第1篇 作业规程、操作规程、安全技术措施编制、审批、贯彻及复审制度
一般规定
1、严格按有关法律、法规、规定的权限进行安全技术申报和审批。
2、编制地质说明书、设计、作业规程和安全技术措施的人员必须具备相应资格。
3、审批人员必须是从事各专业多年，具有一定专业学历的技术管理人员。
二、地质说明书审批制度
1、地质说明书由地质工程师或地质技师进行编制。
2、地质说明书编制完毕首先由地质负责人审批。
3、地质负责人签字后的地质说明书由地测科负责人审批后上报总工程师审批。
三、设计审批制度
1、矿井水平设计由公司设计院设计。
2、采区设计由生产技术科设计，并由技术科技术主管和科长进行初审。
3、初审合格后的设计，报采掘、机电、通风副总复审。
4、复审后的采区设计，上报总工程师终审。
5、终审后的采区设计上报公司审批。
四、采掘修作业规程、安全技术措施审批制度
1、采掘修作业规程由采掘修技术负责人或技术员（机、运、通部分由机、运、通技术员或技术负责人）负责编制。
2、作业规程编制完毕后，由本单位主要负责人进行初审。
3、初审后的规程，上报生产技术科、机电科、安全科进行复审。
4、复审后的规程报总工程师终审。
5、终审后的作业规程必须对施工人员和管理人员进行贯彻后方可进行施工作业。
五、机电、运输安全、技术审批制度
1、机电、运输安全、技术措施由机电、运输系统工程技术人员或单位技术负责人进行编制。
2、编制后的安全、技术措施，必须由单位负责人进行初审。
3、初审后的安全、技术措施报机电科复审。
4、复审后的安全、技术措施报安全科和机电副总工程师进行终审。
5、与井下其它系统有关的安全、技术措施，机电副总工程师终审后，还必须上报总工程师进行审批。
六、“一通三防”安全、技术措施审批制度
1、“一通三防”专项措施必须由通风专业技术人员进行编制。
2、措施必须经单位技术负责人和单位负责人进行初审。
3、初审后的措施，必须经安全科和通风副总工程师进行复审。
第2篇 剪冲压作业安全技术操作规程
1 范围
本标准提出了集团公司剪冲压作业的特性及危害,规定了安全操作的基本要求和日常维护、应急措施的技术要求。
本标准适用于集团公司所属企业剪冲压作业的通用安全操作要求。各单位还需结合本单位的实际情况按照不同的工作岗位内容和施工工艺识别危害,编制相应的安全作业指导书加以补充。
2 特性与危害
在剪冲压作业过程中,操作者与各类剪切冲压设备、冲压模具、剪切刀具、各种加工工件和上下运动、旋转运动部件、压力容器、电器相接触,同时还会产生粉尘、噪声等,有时要多人配合进行工作。因此,使得剪冲压作业现场有可能发生机械伤害如绞伤、冲手、剪手、压手事故,物体打击如模具迸裂飞出伤人事故、工件和模具的坠落或压砸伤人事故,触电事故,压力容器爆炸事故、工件毛刺或边角的割伤划伤事故等工伤事故。操作者也可能身受职业性耳聋的职业病危害。
3.剪冲压安全操作规程通则
3.1.基本要求
3.1.1.操作人员必须熟悉机床的机械构造、性能、操作、保养方法和润滑部位,经考试合格取得操作证才能上岗。
3.1.2 操作人员必须熟练掌握模具安装的操作程序和方法。
3.1.3 操作人员必须掌握机床各部位是否正常的检查要点。
3.1.4 机器设备的离合器动作灵敏、无连冲现象。
3.1.5制动器工作可靠,与离合器相互协调连锁,开机时制动器先松闸,离合器稍后再结合。
3.1.6脚踏开关应有完备的防护罩且防滑。脚踏开关的自由行程≥15mm,开关内弹簧为能确保复位的压簧。
3.1.7安全防护装置可靠有效,各传动外露部分防护罩齐全可靠,距操作者站立平面≤2m的旋转部件应装设有效的防护罩。
3.1.8剪板机的压脚应平整,脚底面应在同一条水平线上,剪切过程必须先压紧再剪切。重要部件上的螺栓、螺母、销钉等紧固件,必须有严格的防松措施。刀片及螺钉无松动与裂纹,危险部位有可靠的防护。脚踏开关每完成一次工作,即使仍继续踩住开关,剪刀不应作下一次运行。
3.1.9 机器设备必须有符合规定的电气接地或接零。机床照明一律采用36v以下的电压。导线、开关等电器装置,必须保持完好无损。
3.1.10 冲压设备安装的模具必须是通过安全验证合格的模具,否则不能安装。安装时必须平稳牢固,螺栓和压板必须平稳紧固,导柱模必须在合模时安装。
3.1.11安装模具必须将滑块开到下死点,闭合高度必须正确,尽量避免偏心载荷。调整模具时必须断电停机,只能用手攀机,调整完毕,先开机空运转,确认正常后方可试冲。
3.1.12移动电源线、移动脚踏线应采外套蛇皮管保护,如有压砸可能时,应用槽钢或钢管(盖)防护。
3.1.13剪板机剪板长度﹥2500mm时,两侧应设置急停按钮。
3.1.14要按照润滑规定加注适当的润滑油,经试运转确认各部状态良好后,方能开始工作。
3.1.15加工小件的用电辅助工具如手动电磁吸盘,必须使用安全电压≤36v。
3.1.16加工件、使用模具的技术参数要与剪冲压设备的技术参数相匹配。
3.1.17使用压力容器的冲压设备安全附件安全阀、压力表定期周检在有效期内,安全阀每月试冒检查。
3.1.18冲压设备上的各种计量仪表应完好有效,在周检期内。
3.1.19操作人员严禁带病上岗工作和酒后上岗工作。
3.2 防护用品的穿戴
3.2.1 使用剪冲压设备必须按规定穿戴防护用品,做到袖口紧、长发拢在帽内。
3.2.2 作业时应该穿戴好必备防护用品,包括:防护皮鞋、手套、工作服、安全帽、防噪声耳塞、防尘口罩等防护用品。
3.3 设备、模具、辅助工具及作业环境的检查
3.3.1开始工作前应认真检查设备是否完好,如:开关、电源线、脚踏开关线、接地〔接零〕保护线是否完好。
3.3.2检查安全防护装置是否有效,光线式安全控制器的投光器、受光器安装是否牢固,指示信号要完好。有紧急停止开关的要检查是否灵敏。
3.3.3检查传动外露部分防护装置是否有效、安装是否牢固,连锁保护限位是否可靠。
3.3.4检查脚踏开关上盖是否牢固,开关自由行程≥15mm,,弹簧复位良好。
3.3.5检查牵引电磁铁工作是否正常,触点无粘连,操纵器的杆件、销钉或弹簧无裂纹、折断。
3.3.6离合器动作可靠,有无连车现象。检查制动器工作的可靠性,与离合器必须相互协调连锁。
3.3.7检查润滑系统有无堵塞或缺油现象。
3.3.8检查压力容器、安全阀、压力表是否完好。检查各种仪表是否完好并在周检期内。
3.3.9检查模具、刀具的工作面是否有崩伤或裂纹,安装和定位平稳牢固,螺栓和压板必须平稳紧固。
3.3.10检查辅助工具手动电磁、永磁吸盘,钳、钩、夹子的使用状态。
3.3.11工作现场地面不允许存放与生产无关的障碍物,不允许有黄油、油液和积水存在。
3.3.12清理模具内部和工作面的杂物、灰尘、毛刺,保持冲剪工作面整洁。
3.4 剪冲压作业过程中的安全规定
3.4.1 合闸刀开关时,应左手合闸,人体应偏斜站,头部要在开关的侧面,手套与鞋不得潮湿。开启电开关时要一次推到位,然后开启设备;停机时先停机再关电源开关。
3.4.2 机床开动后,严禁身体任何部位进入模具危险区域内。加工小件应选用辅助工具。严禁一人操作一人送取料。工件、工量具不准放在床面上,以免掉落伤脚或落到脚踏板上,发生误动。
3.4.3 制件工件送入模具,每完成一次冲程后,操作者的手或脚应离开踏板或按钮,严禁用压住按钮或脚踏板的方法,使电路常开,进行连车操作,连车操作必须有可靠的防护措施。
3.4.4 冲模内的废料应及时清除,以防损伤模具,如制件卡在冲模内,应停机后用专用工具排除,以防造成事故。
3.4.5 剪切件必须压在压脚下,才能进行剪切;如板料过窄,不能被压脚压住或超过规定标准均不得剪切。
3.4.6剪切送料时,要注意手指安全,手指不要超过压料装置,严禁用手进入刀口内拿取料。剪切小件材料,要采用辅助工具,严禁直接用手搬拿。
3.4.7不准超负荷剪切厚钢板,不准剪切淬过火的钢、铸铁和脆性材料。停机后再起动,需等运行正常后方能剪切,严禁带负荷起动。严禁同时剪切两种材料。
3.4.8 工作中注意力要集中,多人作业时做好互唤应答,掌握操控开关的人,要注意查看,确认他人安全时方可进行剪冲压作业。
3.4.9发现机床有异响、过热、拉伤、操作失灵等情况时,应立即停车维修,禁止带病运转。
3.4.10剪切下来的铁板或边角料如需拿取,必须与操作者取得联系,停止剪切后方能进行,以防落料时砸伤。
3.4.11 工件和材料要摆放整齐平稳牢靠,堆码高度按照垛底与垛高之比为1:2为前提,垛高不超过2米,以防倾倒伤人。
3.4.12如有故障或电线破损漏电或保险丝一再烧断时,应停止使用,并报告有关人员修理。
3.4.13工作中发现各种计量仪表损坏应及时停机保修。
3.4.14使用压力容器的冲压设备,安全附件安全阀泄压防爆装置启动时,应立刻停机,关闭气源停止供气,查明原因,进行检修,制定防范控制措施。压力表损坏应及时检修。
3.4.15安装模具、材料吊运需要使用天车时,应严格遵守《起重司索作业安全技术操作规程》,检查钢丝绳及吊、卡具是否符合安全要求。吊运时,捆绑牢固、不得倾斜,并应叫周围工作人员让开。
3.5剪冲压作业消防安全规定
3.5.1剪冲压作业主要存在电气火灾,如牵引电磁铁线圈烧损,电气短路,接触器烧损等事故。
3.5.2 发生电气火灾时采用正确的灭火方式,先关闭电源,就近选择使用不导电的灭火器具,采用二氧化碳、干粉灭火器,不能使用水溶液或泡沫灭火器材;
3.6 作业后的安全注意事项
3.6.1 停车时,要先关电机,再拉闸刀开关。
3.6.2工作后,应切断电源、气源,待机床完全停止运行后,擦净机床和模具,清扫场地,收拾好工具。
3.6.3认真填写交接班记录或设备运行记录,做好交接班,并与接班者共同检查安全。
3.7 应急措施
3.7.1 设备不符合规范要求,停止作业,自行整改,对不能整改的立即联系安全员或设备员处理;
3.7.2 一旦发生电气火灾事故,立即切断电源,就近选择使用不导电的灭火器具如采用二氧化碳、干粉灭火器,不能使用水溶液或泡沫灭火器材进行扑救,并按照事故报告程序逐级或立即报告安全员或领导,同时拨打厂内火灾电话;火灾较大时拨打“119”报警电话,启动应急救援预案,组织人员撤离。
3.7.3 一旦发生触电事故,立即切断电源或呼叫周围人员立即切断电源,使触电人员脱离触电场所对受伤人员现场组织抢救。同时保护好事故现场,按事故报告程序,逐级或立即报告安全员或领导;对触电人员进行现场急救,必要时采取人工呼吸或胸外复苏,并将受伤人员送周围医院或拨打120救护中心。
3.7.4发生人身伤害事故现场人员要立即对受伤人员组织抢救。同时保护好事故现场,按事故报告程序,逐级或立即报告安全员或领导,并将受伤人员送周围医院或拨打120救护中心。
3.7.5发生压力容器爆炸事故时,应立刻停机,关闭气源停止供气,控制事态扩大,查明原因,进行检修,制定控制措施,有人员伤亡的应及时抢救,保护好事故现场,按事故报告程序,逐级或立即报告安全员或领导,并将受伤人员送周围医院或拨打120救护中心。
4冲床工安全技术操作规程
4.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
4.2冲床执行定人定机操作制。操作人员必须熟悉机床性能、结构和操作方法,其他人不得擅自操作。
4.3 冲床在工作时必须有安全可靠的防护保险装置。暴露于机床之外的传动部件,必须安装防护罩。禁止在卸下防护罩的情况下开车和试车。
4.4 开车前,操作者应按规定穿戴好防护用品,并检查设备主要紧固螺钉有无松动,模具有无裂纹,操纵机构、自动停止装置、离合器、制动器是否正常,润滑系统有无堵塞或缺油,必要时可开空车试车。
4.5 安装模具必须将滑块开到下死点,闭合高度必须正确,尽量避免偏心载荷;模具必须紧固,并通过试压检查。
4.6 工作中注意力要集中,严禁将手和工具等物伸入危险区域内。小件一定要用专门工具(镊子或送料机构)进行操作。模具卡住坯料时.只准用工具去解脱。
4.7 发现机床运转异常或有异声(如连击声、爆裂声)应停止送料,检查原因。如系转动部件松动、操纵装置失灵或模具松动及缺损,应停车修理。
4.8 每完成一个冲程时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。
4.9 两人以上操作时,应定人开车,注意配合协调。
4.10 下班前应将模具落靠,断开电源,清理配件和场地。
4.11 工件堆码整齐平稳牢靠,并留有通道。
5 折弯机(液压、机械)安全技术操作规程
5.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
5.2操作折弯机必须定人定机,并经过一定技术学习,熟悉机床的结构、性能和正确安装模具的方法,才能上岗操作。
5.3 工作前穿戴好防护用品,并认真检查机械、电器、模具及防护装置是否良好。
5.4 启动空车要待运转速度正常后,才能开始工作。同时观察周围人员动态,防止伤人。
5.5 认真按照本设备的折弯压力参数表进行操作,不得超负荷、超规格使用机床。当油温低于10℃时,开机前油泵必须空转一会,方能进行折弯。
5.6模具安装时要注意压手和坠落伤脚, 上、下模具闭合高度和间隙要校正适当,保持一定行程量,防止 上下模咬死造成顶车事故。严禁将工具及手伸进上、下模之间。
5.7 多人操作,应由一人指挥。工件翻身或进退时,两侧操作人员要密切联系,动作一致。
5.8 板料折弯时,操作者注意力要集中,防止钢板上翘、落下时伤人。
5.9 板材折边处不允许有焊疤和较大的毛刺,防止损坏模具。
5.10 加工小件时,不得戴手套。
5.11严禁在单独在一端处压折板料,防止偏压损坏设备。
5.12每进行一次折弯后,脚必须离开脚踏开关。严禁脚不离开脚踏开关就进行上下料或折弯操作。
5.13机床后严禁站人。数控折弯机伺服机构至挡内严禁站人。
5.14 工作完毕应及时擦拭机械,清理场地,并切断电源。
6 油压机安全技术操作规程
6.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
6.2 该机必须由专人负责。操作者必须熟悉该机性能,并经设备操作考试合格.取碍操作证方可操作。
6.3 工作前必须检查机床传动系统、电气装置、必要的安全防护装置及油压系统各油泵、控制阀、压力表、各油路、油箱(是否缺油),确认良好,方可工作。
6.4 拆装模具时,必须将上滑块向上开至最高位置。模具必须装在压力中心上,经试压校对上下模,再用压板压紧。
6.5 开车时注意压力表指针偏指情况,如发现来回摆动或不动,应停车检查。
6.6 两人以上工作时,必须相互配合,由一人负责指挥,信号要明确,送料、取料不准将手伸进上下模具之间,以免压伤。
6.7 调整模具、测量工件、检查和清理设备都应停车进行。
6.8 模具应经常刷油。经常检查模具是否有滑动位移。
6.9 使用天车配合工作,必须遵守有关起重安全技术操作规程。
6.10 禁止将工具等物品,放在挤压范围内。
6.11 生产用材料、成品应堆放整齐,道路要畅通。
6.12 工作完毕后,要将模具落靠,切断电源、气源,并进行清理场地。
7 磨擦压力机安全技术操作规程
7.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。操作本机,必须遵守冲床工安全技术操作规程。
7.2 用磨擦压力机锻造时,还必须遵守锻工安全技术操作规程。
7.3 装模前,必须检查模具闭口高度,闭口高度在允许范围内方能装模。调整好冲头上下行程,使其保持在规定的安全范围内。
7.4 装模时,应先切断油泵电源,将冲头停在上部位置。调整上、下模位置和间隙时,应开机徐徐滑下冲头;进行上、下模安装、固定或拆模时,应垫好安全块,以防滑块突然下落。
7.5 开车前,必须检查锤头定位装置,缓冲垫是否完好,模具紧固螺丝是否松动。
7.6 开动设备的过程是先开油泵(或先开压缩空气闸门),然后启动,再启动摩擦轮电机。停车时则相反。
7.7 工作时应注意油泵压力和压缩空气压力是否正常。
7.8 严格控制行程,摩擦盘顶与飞轮摩擦盘轴不得相撞
7.9 飞轮转动时,不允许做机床调整或安装模具等其它工作。
7.10 滑块未停前,严禁将手伸入胎模取、放物件。不准将无关的物件放在机床上。
7.11 发现机器有异声和不正常状况,必须报告有关人员,进行检修。
7.12 机床周围场地要保持整洁,道路畅通。生产用材料、冲压件或锻造件等堆放要整齐。
7.13 多人操作时,要由一人负责指挥,加强配合,做好互唤应答。
7.14 使用天车配合起重,应遵守有关起重安全技术操作规程。
7.15 工作完毕,应将滑块落下、垫好,按顺序关车。
8 联合剪冲机安全技术操作规程
8.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
8.2操作者必须熟悉剪冲机的性能,经安全技术考试合格,取得操作证后,方可独立操作。
8.3 剪冲机必须由专人负责使用、维护保养。工作前,操作者必须穿戴好规定的防护用品。女工必须将长发拢在帽子内。
8.4 操作前,必须检查设备各传动部分、电气及防护罩壳等是否良好和安全可靠。
8.5 剪冲钢板的厚度必须符合机床的技术规定,严禁超负荷使用。剪冲长料时,必须搁在滚道上和支架上。严禁剪冲淬火、脆性、硬性钢材。
8.6 剪冲机发生故障,必须及时切断电源,由维修人员检修。检修时,必须在电源闸刀上挂“有人作业,禁止合闸”的标志牌。电气设备发生故障,应由电工修理,严禁擅自处理。
8.7 剪冲时,手不准靠近剪刀和冲头,不准放在压板下。剪冲小件,禁止戴手套操作,工作时必须用钳子夹紧或用钢板卡住进行,以免压伤手或扭断冲头。
8.8 往剪刀口、冲头下送料或取料时,必须思想集中,注意剪刀和冲头的情况,不准与他人闲谈。开机后,不得离开工作岗位。
8.9 冲头装拆要特别小心。漏盘、冲头必须安装紧固,两者中心应对准。工作中发现有松动时,必须及时调整,严禁漏盘反装。
8.10 操作者在剪冲时,弯腰、蹲身或起立不得用手去扶剪冲机的传动部位,以免伤人。
8.11 剪切角铁时,机床背后不得站人,必要派人监护。
8.12 多人剪切工作时,必须由一人操控剪切开关手柄。互相之间要加强联系、密切配合、协调一致。
8.13工作完毕,切断电源,待机床完全停止运行后,方可打扫场地和擦拭机床。
9 风压机安全技术操作规程
9.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
9.2 检查风压机各部是否良好,穿销是否可靠,风管是否漏气,开关手柄是否灵活,发现问题必须复位后方准使用。
9.3 检查使用的工具、冲头和胎模是否完好,有无松动、裂纹及胎模装配歪斜、不平现象,确认无误方可操作。
9.4 上下胎模必须分别固定好。上下模必须对中,不得偏斜,同时调整垫铁,使风压机有适当的行程。
9.5 工作时思想要集中。手部不得靠近延伸头及胎膜。严禁手入胎模放、取工件。
9.6 工件卡在胎模中,只准用工具解脱。
9.7 操作时,人不得在正面工作,应在侧面,也不得以锤打击加压,以防工件飞出伤人。
9.8 两人操作必须做到呼应答,互相配合。
9.9 扳动风动开关手柄,一定要开到固定位置,手柄距离工作者不得过高、过远;也不得用工具打击手柄,以免造成阀门损坏。
9.10 工作完毕后,关闭风门总阀门,使其风缸卸荷后,方准擦拭机械。
10 数控转塔冲床安全技术操作规程
10.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
10.2操作人员必须经过专门培训,并经有关部门考核合格认可,方可持证操作,其余人员不准上机独立操作。
10.3 插入本机的计算机软盘,必须是专用盘。对来历不明的软盘不得插入本机。
10.4本机菜单中的设备固有参数不许修改。
10.5启动机器前,应仔细检查设备周围的安全情况,工作台上不准有任何杂物。
10.6启动机器时,仔细阅读机器屏幕信息。如有警示时,应查报警内容找出原因,加以排除后才可进入下一程序。
10.7工作前,要仔细核对执行程序所调用模具的工位上是否安装有模具,工位号和对应的模具是否一致。
10.8安装或更换模具时,工位必须正确。上、下模安装方向和角度必须一致,装夹要紧固,转塔上不得留有任何杂物。
10.9设备运行时,工作台周围一米范围内不得停留人员,且不得用手或杆件在工作台上钩拿物件。
10.10装工件时,所有夹钳应夹牢工件,以防工件飞出伤人。装、卸工件时要做好呼唤应答,相互协调,以防误操作伤人。
10.11按设备润滑点所规定的时间、内容要求对设备进行润滑,并经常检查油路是否畅通。
10.12严禁设备在过载状态下工作。
11剪板机(龙门剪)安全技术操作规程
11.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
11.2操作剪板机必须熟悉机械的性能、构造、工作范围及操作方法,方能上岗操作。必须有专人负责保养。
11.3 开车前应穿戴好规定的防护用品,并认真检查机床转动部分、安全装置和润滑系统是否正常。
11.4 禁止剪切超过允许厚度的板材,严禁剪切高碳钢、高速钢、合金工具钢、弹簧钢及其它脆性材料。
11.5 工作时思想要集中。送料时要注意手指安全,严防手指放在压头的位置,手指必须离开刀口200毫米以外。小件要使用专用工具。
11.6 严禁两人在同一剪板机上各自同时剪切两种板材。剪板机后面不准站人和接料,以防落料时砸伤。
11.7 刀片的刃口应保持锐利。上下刀片应保持平行,刀片间的间隙不得大于板料厚度的三十分之一。
11.8 多人操作,要一人指挥、做到呼唤应答、相互配合。
11.9 工作台上不准放置工具等其它物品。
11.10 调整、检查机械和擦拭机械时,都必须切断电源,待飞轮停转后进行。
12 振动剪切机安全技术操作规程
12.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
12.2 开工前应试运行并详细检查设备,观察各部是否正常,有无异常声响和现象,发现机床有故障时,应通知有关人员处理好,未经处理不准开动机床工作。
12.3 开工前检查各润滑部位,油标的油面不得低于油标全高的三分之一,并保持润滑器具的清洁。
12.4 检查刀刃是否锋利及牢固可靠。
12.5 工作时,精力要集中。
12.6 严禁在机床开动时擦拭机床。
12.7 剪切不同厚度工件,应随时调整剪刃间隙。
12.8 根据机床的规格进行工作,不准超负荷工作。
12.9 非本机床人员不准操作本机床。
12.10 工作结束,切断电源,关闭机床,清扫工作场地,擦拭设备。
12.11 填写设备运行记录,详细说明机床运转及安全情况。
13 开卷校平自动线安全技术操作规程
13.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
13.2本生产线各部设备,必须由专人负责保管。生产线操作者,必须熟悉各设备的性能和安全操作方法;不熟悉者,禁止独立操作。
13.3 工作者在作业前对设备进行全面检查,确认机械各部、电气设备、润滑系统、防护罩等安全良好,并对各润滑点加油润滑后,方准开机。
13.4 开卷进料时,操作人员必须小心,要与操作司机加强呼唤应答,不得蛮干。
13.5 卷板拆开时要注意板头的突然回弹,以免伤人。引入板头时要注意对齐导向辊,平稳导入,要防止工具撬棍的卡、甭伤人或进入辊内。
13.6 根据产品尺寸要求,调整、校对好行程限位和定位挡铁位置。开机拉板时,操作人员应根据板厚调整校平机参数。
13.7根据产品的宽度、尺寸和板厚调整圆盘剪边机动力头距离和圆盘刀片间隙。在调整动力头距离时,应先拧松拖板上的紧固螺钉,距离调好后,把动力头紧固螺钉拧紧,以免动力头移动
13.8 开卷后,剪切、校平操作人员,不得擅自离开岗位。
13.9 工作时思想要集中,瞻前顾后;不得与他人闲聊;发现问题及时停机,通知有关人员及时排除、检修。
13.10 输送机进出料时,严禁人站在铁板上,剪板机后及出料口严禁站人。
13.11 使用天车配合吊运卷板进开卷机或吊运平板时,应根据重量合理选用钢丝绳,并用小木板或棉纱等软性材料,垫在棱角处;起重应遵守有关起重安全技术操作规程。
13.12 开卷后,发现钢板严重偏斜时.应立即停机,必须重新调整后再开卷。
13.13 工作完毕,必须切断电源,方准清扫和擦拭设备。
14 滚板机安全技术操作规程
14.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
14.2 操作者必须熟悉本设备的构造、性能、润滑、操作维护保养方法,经考试合格并取得操作证者方能操作。
14.3 滚板厚度应严格执行设备有关技术参数要求的规定。
14.4 需滚制的钢板表面应清洁干净,如有焊疤、焊渣、氧化皮、大毛刺和剪刀锋的钢板,须经过必要的处理后,才能滚制。不得在钢板上放工具和留有杂物。
14.5 工作前按规定正确穿戴好防护用品,并做好如下工作:
14.5.1 清理工作场地认真查看交接班记录或设备运行记录;
14.5.2 检查传动和承受压力部分有无裂纹,松动等异状;
14.5.3 按规定进行润滑;
14.5.5 连续升降上、下校正辊,前后侧各二次,检查有无异状;
14.5.6 确认一切正常后,方可开机。
14.6 发现电机、变速箱、轴承过热或有杂音时应停机检查。
14.7 调整轴辊、板料时必须停车。
14.8滚板时严禁用锤打钢板,严禁钢板斜放;以防造成平辊的不均衡磨损。
14.9 板料进入辊内注意人体压伤和割伤发生,进出料方向和钢板上严禁站人,严禁用手放在钢板上,严防手和衣物被绞入辊内,热滚板时防烫伤。
14.10 使用天车配合滚板工作时,应由专人指挥,吊索具、夹具选择要适当。应配备天车工、司索工。吊装时严格遵守起重工安全技术操作规程。
14.11 取出已滚好的工件时,必须停机并采取防止板料坠落的措施,扳动上辊支承座时,不许用力过猛。
14.12卷成的筒体或开卷的钢板应摆放整齐并垫放平稳,防止滚动伤人。
14.13工作完毕按规定停机,切断电源,做好场地和设备的清扫工作,填写好交接班记录。
15液压(含数控)剪板机安全技术操作规程
15.1.除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
15.2操作人员经专门培训,有关部门考核合格,方可持证操作,其他人员不准独立操作。
15.3遵守《剪板机安全技术操作规程》。熟悉机器的性能、操作条件及其控制等工作程序。
15.4按规定正确穿戴劳动防护用品。
15.5打开主电源开关,旋转释放急停按扭,启动电机。选择合适的工作模式、控制开关。
15.6根据剪切板厚和剪切宽度选用机床型号,根据剪板厚度调整刀片间隙和剪切角,使其足够大,而不致刀片磨损机床超载。若出现剪切质量下降时,操作人员应手动调整刀片间隙。
15.7操作人员应密切注意机床是否有异常噪声,若有应立即停机反映。
15.8当油温低于5℃时,开机前油泵必须空转一会,方能进行剪切。
15.9务必在剪板之前,在改变剪切条件之后,启动机器时检查下列几项:①刀片间隙是否调整②剪切角是否调整③剪切长度的设定值是否调整。
15.10剪切宽度应不小于板厚的20倍,当小于20倍时,被剪料会严重扭曲,应将挡规向后移,使料落下,严禁用手穿过刀口拿取。
15.11 工作结束后,切断电源,关闭机床,清扫工作场地,擦拭设备。
16 精密矫平机操作规程
16.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
16.2操作人员必须经过专门培训,并经有关部门考核合格认可,方可持证操作。其余人员不准上机独立操作。
16.3启动机器前,每天必须对手动集中润滑系统加油一次。能看到红色指示标记为止。
16.4下支撑辊系统中,齿轮箱和楔形块各七个润滑点,上机架升降齿轮箱四个润滑点,每月加油一次。
16.5不许设备超载矫平工作。
16.6一旦机床设定了具体加工材料的厚度,不许将超出此厚度的材料放入机床。
16.7不许在卸下机床前、后防护板情况下工作。 严禁人站在铁板上进行矫平,出料口严禁站人。工具和手不能进入辊内,以防人身和设备事故。
16.8视工作辊、中间辊、支撑辊表面清洁情况,及时清理表面,防止辊子表面划伤。
16.9在调整板材进、出口高度时,注意其二端高度差应≤5mm。
16.10第一和第七排支撑辊的调节量应在±30范围内,其余5排支撑辊的调节量应在±100范围内。不许超出此范围工作。
16.11正在进行板材矫平时,应避免调节进、出口的高度。
16.12进、出口处传感器位置不要随意调节,只有在校正辊子位置时才可进行。
16.13多人矫平时注意互唤应答,密切配合,板材进料时不能偏斜,防止板料超出机床造成卡死,损坏设备。
16.14遇到紧急情况发生,立即按急停按钮。如需重新启动,先按复位键,后按运行键即可开始工作。
16.15经常观察循环油润滑系统的油面高度,不足时及时补油。
第3篇 腭式破碎机作业操作规程
1.本规程适用机型及机型生产率:
机 型 生 产 率
cm-114 4吨/时
c-182a 7-9米3/时
4582-0 230-400公斤/时
a930-31 20-400公斤/时
1.开车前应做好以下工作
1)检查给矿机、颚式破碎机轴承的润滑情况是否良好;减速机箱体内是否加足润滑油;各紧固件是否紧固;安全除尘装置是否良好;传动皮带及安全防护装置是否良好。
2)检查排矿口调节装置及排矿口、飞轮及传动部件是否正常。
3)检查破碎机内有无矿石及杂物,如有,应立即清除。
4)检查电气仪表是否完好。
2.开车顺序
1)做好运转前的准备工作、检查工作,确认设备正常后发出开车信号,同时开动除尘器。
2)得到返回的开车信号后,并在下步作业设备启动的情况下,启动皮带运输机,再空负荷启动颚式破碎机。
3)破碎机运转正常后,启动给矿机,并开始给矿。启动时如发现有不正常的响声,就立即停车检查处理。
3、运转中应做到
1)给矿均匀,矿石块度必须控制在允许范围内。人料口堵塞时,应停止给矿,并用铁钩排除。对原矿中混入的木块、杂铁等物应尽量捡出。
2)每小时检查一次各电气仪玥有无异常变动;电气及轴承温度不得超过60℃;经常检查固定螺丝有无松动;各润滑部位应按时注油,严防机油进入矿石中。
3)经常检查下料漏斗畅通情况,不准将原矿仓内的矿石完全放空。
4)发现电气设备出现故障时,应通知电工修理,不准擅自乱动。
4.停车
1)破碎机停车前应先停给矿机,并待矿石全部排出后方可停车;
2)突然停电旱,应迅速拉下开关,并清除破碎机内残存的矿石。
5.破碎机注意事项:
1)操作人员必须了解破碎机的性能,熟悉操作规程和维护要求。
2)起动前先检查各部件是否灵活可靠,润滑系统加油是否适量。
3)每次开机必须空载起动,严禁带物料起动。
4)入料要均匀,防止破碎机过载。
5)当难碎物料进入,引起过载保护装置动作而停机时,应将难碎物清除出破碎机后,才可重新启动机器工作。
6)负责完成块煤破碎任务,保证生产的顺利进行。
7)负完成破碎机及其附件的日常维护工作。
8)负责完成破碎机润滑系统的加油工作。
9)负责完成本岗位所属区域的卫生清洁工作。
10)做好当班的记录工作,发现问题及时向有关部门汇报。
11)交接班时必须在本岗位进行,不允许离岗交接班。
12)交接班人员必须共同检查破碎机,机头溜槽及传动装置是否正常。
13)交接班人员必须共同检查安全装置,信号,照明是否齐全。
14)共同检查岗位所管辖区域的卫生是否干净。
15)检查完毕后,开车三至五分钟,双方确认正常时,交接班人员共同在记录本上签字后,交班者方可离开本岗位。
16)破碎机在运转时,机上严禁站人,严禁进行修调工作。
17)破碎机运转时,禁止操作者窥视进料口。
18)严防铁器,木料和大块石头等不能破碎的物料进入破碎机。
19)破碎机运转中,若物件卡于破碎机腔内,禁止用手动物件,处理时应停机用专用工具进行。
20)工作人员必须穿工作服,女同志要戴工作帽,禁止穿高跟鞋。
21)严禁喝酒上班,禁止在工作现场玩耍打闹。
22)禁止在岗位上吸烟和使明火。
第4篇 氧乙炔火焰淬火工作业安全操作规程
氧乙炔火焰淬火工的安全操作规程
1.电石:
(1)禁止用铁凿子和铁锤开电石桶,而应当用青铜制的小锤或专用器具来开桶。电石桶打开后必须盖好;
(2)电石桶存放到库房或指定地点;
(3)捣碎电石时应用青铜锤子。
2.氧气瓶:
(1)氧气瓶应直立放置,并用卡子等加以固定。平放对,必须使气门比底座稍高;
(2)禁止将氧气瓶放在靠近火源、热源的地方。防止碰撞和在阳光下曝晒;(3)氧气瓶不应与乙炔发生器放在一起,应该相距5~10米以上;
(4)氧气瓶上不允许有油脂,不准用有油渍的手套去开氧气瓶;
(5)氧气瓶在压力调节器、压力表不正常、无铅封或安全阀不可靠时禁止使用;
(6)瓶内氧气所示压力不得少于0.05兆帕。
3.乙炔发生器:
(1)乙炔发生器与火焰淬火工作地点之间距离应不少于10米。应避开电线的闸刀开关及送风机的抽风地点等;
(2)乙炔发生器的水温不得超过60℃。周围空气不得超过40℃。乙炔气温不得超过100℃;
(3)禁止将明火、燃着的烟卷或炽热的物件接近乙炔发生器。发生器防爆膜不可随便代用,并应经常检查;
(4)气温低于0℃时,乙炔发生器内应加热水或食盐水、氯化钙水。下班时将乙炔发生器内的水全部放净;
(5)乙炔发生器冰冻时,可用热水或蒸气加热融化,不允许用明火加热或铁棍撬打;
(6)每台淬火机必须配有回火防止器,并应灌上一定高度的水位。每次工作前和发生回火后,都要检查一次水位。严寒时可加盐水以防冰冻;
(7)乙炔发生器和回火防止器应经常清洗;
(8)装出电石时严禁用钢制工具敲打乙炔罐,防止产生火花爆炸。乙炔压力不得超过0.15兆帕。
4.输气软管和喷火嘴:
(1)禁止将软管设在明火、热导管、电线或其它热源附近;
(2)软管不准有漏气和堵塞现象。使用新的软管时应用压缩空气吹净管内滑石粉或灰屑;
(3)如果乙炔软管着火,应将软管着火处上方弯折;氧气软管着火不准用弯折办法,应关闭上一级氧气阀门。
(4)喷火嘴应用紫铜制造,不得用黄铜;喷嘴不准放在地上;(5)喷火嘴温度过高时,应暂停操作或关闭乙炔气门,但不得关闭氧气,然后将喷火嘴置于冷水中冷却;
(6)点燃时,应先小开氧气门,再开乙炔气点燃,然后调节,熄灭时应先关乙炔气门,再关氧气门。为避免喷火孔爆炸,也可先关闭一些氧气(不能一下子关死),再关乙炔。最后将氧气门关死。5.其它;
(1)工作前应预备好淬火冷却用水;
(2)工作完毕应整理好氧气和乙炔软管,并打扫工作场地卫生。
第5篇 盲板抽堵作业安全操作规程
1、 盲板选材要适宜、平整、光滑，经检查无裂纹或孔洞，高压盲板应经探伤合格。
2、 盲板的直径应根据管道法兰密封面制作，厚度应经强度计算。
3、 盲板应有一个或二个手柄，便于辨识、抽堵。
4、 应按管道内介质性质、压力、温度选用合适的材料做盲板垫片。
5、 盲板抽堵作业必须办理《盲板抽堵作业证》，没有《盲板抽堵作业证》不准进行盲板抽堵作业。
6、 严禁涂改、转借《盲板抽堵作业证》；变更作业内容，扩大作业范围或转移作业部位时，应重新办理《盲板抽堵作业证》。
7、 对作业审批手续不全，安全措施不落实，作业环境不符合要求的，作业人员有权拒绝作业。
8、 在有毒气体的管道、设备上抽堵盲板时，非刺激性气体的压力应小于30.66kpa(200mm汞柱)；刺激性气体的压力应小于6.66kpa(50mm汞柱)；气体温度应小于60℃。
9、生技科应负责绘制盲板位置图，对盲板进行编号，盲板位置图由生技科存档。
10、作业人员必须做好个体防护，作业时应有专人监护，作业结束前监护人不得离开现场。
11、作业复杂、危险性大的场所，除监护人外，还应有消防队、医务人员等到场。如涉及整个生产系统，生产调度人员和生产有关领导必须到场。
12、在易燃易爆场所作业时，作业地点30米内不得有动火作业；工作照明应使用防爆灯具，并应使用防爆工具，禁止用铁器敲打管线、法兰等。
13、高处抽堵盲板作业应按《高处作业安全规程》的规定办理《高处作业证》。
14、严禁在同一管道上同时进行两处及两处以上抽堵盲板作业。
15、抽堵多个盲板时，应按盲板位置图及盲板编号，由施工负责人统一指挥作业。
16、每个抽堵盲板处应设标牌表明盲板位置。
17、生技科负责填写《盲板抽堵安全作业证》表格，一式两份，盲板位置图、安全措施，交施工单位确认，公司安全科批准。
18、审批好的《盲板抽堵安全作业证》，由生技科和安全科各一份。
第6篇 管片运输安全环保作业操作规程
一、管片运输、安装系统机功能概述:
管片安装机是盾构机施工中用来安装管片的设备。管片由机车从隧道外运到第一号拖车,再由管片吊机将管片吊到管片转运小车,转运小车将管片运到安装机下,再由安装机抓取管片按顺序依次安装管片;管片安装机可以实现遥控和在线控制。
二、管片安装机运动形式:
1. 管片安装机在滑动梁上按隧道掘进方向的往复运动,行程0—2000mm。
2. 管片安装机的旋转梁可绕着盾构机的中心线按隧道圆周方向的运动,可实现顺时针和逆时针方向转动,转动角度为+/-2000。
3. 安装在旋转梁上的伸缩装置(两个伸缩油缸)可独立上下伸缩。
4. 安装头左右两边的上下摆动,运动范围+/-2.00。
5. 安装头前后方向的运动,可实现点动,运动范围+/-2.50。
6. 安装头水平面上的转动,可实现点动,运动范围+/-2.50。
7. 抓取器可以实现对管片的抓取和释放。
三、管片安装机技术参数:
驱动电机配备功率 45kw.
总长 3875mm.
总重 15t.
直径(含拼装头) 4200mm.
轨道长度 2000mm.
伸缩行程 1000mm.
旋转梁摆动角度 +/-2000.
拼转头旋转角度 +/-2.50.
拼转头倾斜角度 +/-2.50.
拼转头侧翻角度 +/-2.00.
四、管片安装操作前的准备:
1. 清理工作现场的杂物,包括盾尾底部清洁,输送小车行走区域清洁。
2. 检查油缸和管路有无损坏或漏油现象。
3. 定期(每周)给液压油缸,绞接轴承,旋转轴承,伸缩滑板加油脂并检查公差和破损情况。
4. 检查抓取器和定位螺栓是否有破裂和损坏,若有必要需更换。
5. 检查油箱油位。
五、操作顺序:
1. 管片由管片吊机吊起,按右旋方向旋转后放至输送小车上,由管片运输小车前移、顶升、后退、下放、再前移循环动作供应到位。
2. 收回管片安装区域推进油缸,注意保持油缸回收时活塞杆清洁。
3. 操作管片安装机的抓取器,旋紧螺栓抓取管片。
4. 管片安装机沿滑道运行到管片所需要安装的位置。
5. 管片安装机的旋转紧绕盾构机的中心线左或右旋转,伸缩升降油缸把管片放到准确的位置。
6. 进行管片栓接后,推进油缸顶紧管片,安装机释放管片。紧固管片连接螺栓。
7. 根据所选择管片进行顺序安装。
六、紧急情况处理:
1. 在管片安装时,系统油缸和管路出现损坏破裂时,须立即按下紧急按钮停止工作,检查和处理后重新启动。
2. 在管片安装过程中,如有油泵或电机出现异常现象时,须立即按下紧急按钮停止工作后,进行相应设备的检查和处理后重新工作。
3. 在管片安装过程中,发现定位螺栓和抓取器或其它部位有损坏,须立即按下紧急按钮或紧急制动,进行维修或更换后重新工作。
4. 在管片安装过程中,如出现过载工作,须立即采取紧急制动和按下紧急按钮,人员离开危险区域后,再将管片旋转到安全位置;若无法将管片旋转到安全位置,则需采取木头垫起或安全吊索链的方法保护后,进行相应的检查和处理后重新工作。
七、使用安全规定:
1. 管片吊运时管片下严禁站人或人员身体某部位处于管片下方。
2. 进行管片安装时,安装区域下放严禁站人或人员身体某部位处于管片下方。
3. 管片输送小车前移管片时移动区域不能有人员或设备。
4. 推进油缸的收回数量以适应一片管片安装空间为准,不允许收回太多油缸,否则可能产身生盾构机后退。
5. 操作前的检查中发现任何不正常的问题,都必须经相关人员检查确认正常后才能进行工作。
6. 在使用操作中,出现任何不正常问题,工作人员必须离开危险区域,在将管片等放到安全位置,经相关人员检修确认后,才能进行工作。
7. 具有电气安全知识的专门人员才能开箱进行电气检查。
8. 本系统的液压系统和电气系统都经过调试后才能正常进行,操作过程中不允许进行规定以外的任何调试和调整操作。
第7篇 穿孔作业安全技术操作规程
1、凿岩工和钻机司机应经过专门培训,熟悉凿岩机或钻机的性能和操作技术。
2、开钻时,操作人员不得离开工作台,必须离开时,要停止作业。
3、起落钻架时,禁止非操作人员在钻机危险范围内停留。
4、钻机移动时,应有人专人指挥和监护;行走时,司机应先鸣笛,履带前后不得站人,不准转急弯。
5、钻机靠近台阶坡顶线行走时,应先检查行走路线是否稳固安全,凿岩台车外侧凸出部分至台阶坡顶线的最小距离为2米,浅孔钻为3米。
6、钻机不宜在超过15度的坡面上行走,如果坡度超过15度,必须放下钻架,并采取防倾覆措施。不准长时间停留在斜坡道上。
7、在松软的地面上行走时,应采取防沉陷措施。
8、通过高、低压线路时应采取安全措施。夜间行走应有照明。
9、修理钻机时,为防止台阶坍塌而造成钻机倾翻事故,千斤顶至台阶坡顶线应留有一定的安全距离,凿岩台车为1米,浅孔钻为2.5米。千斤顶放置的位置应稳固,不得在千斤顶下垫块石。
10、穿凿第一排炮孔时,钻机的中心线与台阶的坡顶线的夹角不得小于45度,以便在台阶出现坍塌征兆时,钻机尽快撤离危险区域。
11、钻机作业时平台上禁止站人,钻机长时间停机应切断电源。
12、挖掘每一个水平面的最后一个采掘带时,上阶段正对挖掘机作业范围内的第一排孔位地带,不得有钻机作业或停留。
13、起落钻架时,非操作人员不要在钻机移动范围内停留。
14、爆破时,应将钻机移置安全地带。
15、移动电缆和送电时,应穿绝缘鞋,戴高压绝缘手套,使用符合要求的电缆钩。钻机发生接地故障时,应立即停机处理,严禁任何人上下钻机。
16、维修人员在主架上处理故障或正常维修时,必须使用安全带。所有工具应放在工具包内,严禁从主架上向下抛掷工具。
17、雷雨天、大雪天和大风天不准上钻机顶部进行检修作业。严禁双层作业,高处作业时应挂好安全带。
第8篇 汽车排故作业安全操作规程
一、排故作业前必须穿工作服、工作鞋,女生需戴工作帽。
二、在操作过程中,必须听从实训指导老师的指挥,严禁在实训场地嬉戏、打闹。
三、必须在指定地点作业。
四、启动时严禁汽油泄漏或打开油箱盖作业,保证周围无易燃物品.
五、扳动点火开关前,必须察看发动机状况及人员安全。
六、启动马达时,身体的所有部位应离开发动机台架或发动机仓。
七、当检修作业必须进入车底时,应确认拉紧手制动,前后轮支好楔块,并加放专用马凳。
八、车辆移动时,必须由实训教师驾驶,同时确认移动的安全性。操作升降机时,应先试机并确认安全后方可进行,同时确认升降机下没有人和与实训无关的工件及工具,作业时必须将保险装置打开。
九、操作任何设备,均按其操作规程进行操作,如有异常情况应立即停机,并报告实训教师进行检修。
十、实训结束后,应做好现场清理工作。
第9篇 gd―ⅰ、ⅱ型石膏灌注机作业操作规程
1．gd ―ⅰ、ⅱ型石膏灌注机是煤矿井下构筑石膏密闭墙和石膏防爆密闭墙用以封闭火区或采空区的专用设备，亦可用来灌注泥浆、粉煤灰浆、石灰水直接灭火。
2．石膏灌注机必须设有存放仓库，避免风吹、日晒、雨淋，并设专人管理，每月定期维修、保养。主机、附属设备、配件，必须造册、建卡、登记。领用和交回设备，必须办理登记手续。设备使用和维修保养情况必须有记录。
3．石膏灌注机必须由经过专门培训的成建制救护小队操作使用。小队人员不应少于7 人，其中小队长（或指挥员）1 人、司机1 人、石膏装料员2 人、软管检查员1 人、密闭灌注质量检查员1 人、密闭灌注堵漏员2 人。
4．构筑石膏密闭的救护队员，必须佩戴面罩式氧气呼吸器（如在新鲜风流中工作，应在开机时佩戴），以防止石膏粉呼吸到人的肺部影响健康。如无面罩式氧气呼吸器应佩戴眼镜，以防输浆软管破裂，石膏浆伤害眼睛。为防止石膏粉腐蚀皮肤，操作人员应穿好内衣、围好毛巾、戴好手套。
5．在机器搬运过程中应注意防止碰撞。在低窄巷道中搬运时，应将压力表、漏斗等易碰撞件卸下，到达指定地点后再行组装。长途搬运时，应将主机及辅助设备装箱，以防机件丢失和损害。
6．石膏灌注机安设位置，应根据构筑密闭墙的位置来确定。在无爆炸危险条件下构筑密闭墙时，石膏灌注机应设在距密闭墙较近的地点，其巷道断面不应小于4 米2。为了便于操作，应尽量将机器安设在巷道断面大、支架良好、底板平坦、风速较小的新鲜风流地点；在有爆炸危险时，为了保证施工人员的安全，可以选择在距密闭墙（或防爆墙） 较远的地点，但不能超过设备最大的输送能力（gd ―ⅰ、ⅱ型灌注机最大输送距离为150 米，输送高度为10米）。灌注机应水平安设，在倾斜巷道中安设应搭设平台。
7．矿井发生火灾时会产生大量可燃性气体（再生瓦斯）为了防止可燃性气体爆炸，石膏灌注机及其辅助设备（如开关、变压器、接线盒、控制器等）必须是防爆型的，并在安装使用前应进行防爆检查。
8．石膏灌注机在使用前，应对提供的水源进行流量、压力、水质测定。其流量不应小于10 米3／小时，压力不应低于9．8 ×104帕，并保持稳定。水质应用试纸进行酸碱度测定，呈中性或微酸微碱性并无沉淀物和杂质的水方可使用。
9．石膏粉应选择强度高、杂质少（硫酸钙含量在80 ％以上），粒度在120目以上，摊开直径大于280 毫米的白色熟石膏粉。新出厂的石膏粉，初凝时间不应超过5 分钟（水温为20 ℃），超过5 分钟的石膏粉则质量较差，不能使用。现场使用的石膏粉，初凝时间应在15 ～20 分钟之间。新出厂的石膏粉，应在库存放1 个月后方可使用，以减缓初凝时间。如急需使用，应适当添加缓凝剂，以防止石膏浆在输送管路中凝固，造成输送困难。
10．石膏粉与水的配合比应控制在0．6 ～0．7∶1 （体积比），不允许为了增加输送距离而增大水分，造成密闭强度降低。特别是在施工防爆密闭墙时，更应严格控制配合比。
11．密闭墙厚度按以下规定确定：
（1） 普通密闭墙：
c ＝0．0937s
式中 c ―――密闭墙最小厚度（米）；
s ―――包括掏槽部分的巷道毛断面（米2）。
（2） 石膏防爆墙：
| 巷道毛断面 （米2） | 防爆墙最小厚度 （米） | 巷道毛断面 （米2） | 防爆墙最小厚度 （米） |
| 5 | 2.0 | 10～15 | 3.0 |
| 5～10 | 2.5 | 15以上 | 3.5 |
第10篇 进罐作业操作规程
1、进行尽管作业必须办理《进罐作业票》。
2、施工部门认真填写《进罐作业票》、落实安全防范措施，报施工作业负责人、现场管理人员、企业负责人审批，作业前30分钟内，必须对设备内气体采样分析，分析合格后派遣安全监护人，方可批准进入设备作业。
3、进入设备内作业前，必须对设备内进行清洗和置换并采取措施，保持设备内空气良好沟通。必要时，可采取机械通风，作业人员进罐应携带氧气呼吸器。
4、进入设备前，监护人应会桶作业人员检查安全措施，统一联系信号，监护人员不得脱离岗位。
5、作业中要加强定时监测，情况异常立即停止作业，并撤离人员；作业现场经处理后，取样分析合格方可继续作业。
6、设备内作业过程中，不能抛掷材料、工具等物品，交叉作业要有防止层间落物伤害作业人员的措施。
7、设备外要备有空气呼吸器（氧气呼吸器）、消防器材和清水等相应的急救用品。
8、作业人员离开设备时，应将作业工具带出设备，不准留在设备内，由作业人员、监护人签字确认后，进行完工验收。
第11篇 板式双色液位计检验检修作业安全操作规程
第一条 关闭液位计前的气、液相阀门，排净存留液体。?
第二条 拆开连结部件，取下液位计。?
第三条 拆下上堵头螺丝，清洗液位计内腔、棱镜反射玻璃及各部件。?
第四条 组装时，一定要小心放正，避免压坏棱镜和反射玻璃。
第五条 更换密封圈、密封垫，以免组装后漏液。?
第六条 螺钉要对称紧固，防止偏离和压碎玻璃。
第12篇 卸油作业安全操作规程
1、轻质油品卸车，必须依据货运小票，由轻油工、卸油工对油品名称、质量、数量进行现场检查确认。
2、卸重油槽车前，须确认卸油管线畅通，并检查蒸汽管线及阀门，对接蒸汽管线后，慢慢开启蒸汽总阀，蒸汽压力不得超过0.5mpa。
3、卸油前要变更管线，确认储罐，以免混油。卸油过程中，密切注视油罐液位，避免冒罐。
4、遇有雷电或附近发生火警时，禁止进行轻质油品的卸车作业。
5、夏季卸轻质油品，时间应安排在5：00～8：00 ，18：00～22：00 ，避开高温，确保卸车安全。
6、卸轻质油品时，必须使用铜质工具，严禁使用铁质工具。
7、卸油期间，卸油工不得离开现场，要对卸油操作的全过程进行监护。
8、重、轻油卸车完毕，须进行管线复位。
