第1篇 设备安全操作规程及保养
一、一般安全操作规程
1、本一般安全操作规程使用于公司所有生产设备。
2、只有接受过机器操作培训及安全操作培训并考核合格的人员才能操作机器。
3、非本机台定岗人员未经许可不得操作机器。
4、必须在机器状况良好，所有安全防护罩和防护仪器正常，接地保护良好，并且机器的所有功能正常时，才能使用机器。
5、不得闲置任一安全装置，不得防碍任一安全装置的正常工作。
6、机台操作人员要清楚本机台所有安全防护装置、急停、缓停、的作用。
7、正常情况下的停机操作，不允许用紧急廷臣代替正常停车；不允用打开安全防护装置的方式停车。
8、严禁关闭自动加油装置。
9、当按下紧急停车装置（按钮或拉绳）时，机器立即停止运行， 且所有控制装置将不起作用。这些急停装置应定期检查其功能是否完好。
10、开机前应确保机器内没有人，没有人接触机器。
11、机器运行时，禁止将手、脚或身体的任何部位伸进机器内或靠近运行的机器部件。
12、机器运行时操作人员不得离开机器。
13、机器运行时，严禁攀上机器。
14、禁止隔着机器传替工具。严禁在机器上放置工具及其它物品，以免进入机器，造成功能事故。
15、保持机器周围的工作区域和机身干净整洁。地面、平台和机器的内部需定期清洁。油脂、机油以及其它粘滑物等危险品应及时清除，防止人员滑倒。
16、进入机器内操作前，必须锁死急停按钮，必要时须停电并锁死。
17、非专业人员不准随意打开电气接线盒、动力柜、配电柜和控制柜，必要时应要求专业人员做指导。
18、有的机台可能会用到一些溶剂做清洗用，无论使用任何溶剂，应注意对皮肤的保护，应用如手套等保护物品，且事后要立即将剩余的溶剂放到指定的溶剂存放的地点，以免在机器工作时发生意外。
19、任何溶剂不得放在机器的发热部位或接近电器原件。
20、发现机器出现故障应立即停机并向当班维修人员汇报，同时通知其它可能使用此机器的人员。
22、发生事故时，应立即向有关部门领导汇报并保护好现场，同时根据当时情况写出真实的书面报告。
23、及时完成设备日保养、周保养要求的工作任务。
24、上班时一律穿工作服、平底鞋，长头发者要盘发戴安全帽。衣服上的松弛物品、悬挂的装饰品、抹布、工具或长发稍等均易背缠绕到运转的机器内。为避免造成严重的人员伤害，切勿穿宽松的衣服、露出衬衣的下摆、过长的领带等宽松的服饰进行操作。
25、衣服口袋严禁放工具、硬币、钢笔、手机、打火机等物品，腰间不准挂钥匙、bp机等物品，以防掉入机器。
26、带手套次操作容易被缠绕到机器内的，不允许带手套操作机器。
二、切割机安全操作规程和保养
1、工作前
1）、穿好工作服，带好防目镜，长发要将头发盘起戴上工作帽。
2）、对切割机进行清洁消毒工作，确保卫生安全。
3）、电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明。
4）、打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。
2、工作时
1）、严禁戴手套操作。如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩。
2）、不得试图切锯未夹紧的小工件（即小于15厘米）。
3）、本台切割机只允许切割公司要求的材料。
4）、不得进行强力切锯操作，在切割前要使电机达到全速。
5）、不允许任何人站在锯后面。
6）、不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯或材料上松开任何一只手或抬起手臂。
7）、护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内。
8）、维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止，不得使用不适宜切割的锯片。
9）、锯片割裂时，要及时排除断裂诱因，防止再发生。
10）、发现有不正常声音，应立刻停止检查。
第2篇 挤压后续设备安全操作规程
1、安全规定
1.1在工作或未停电的情况下,不准在这些挤压后续设备区域进行安装、维修和保养设备、不准攀越、穿行、站立或打扫卫生,也不准清理产品。
1.2这些设备一旦选项完毕,就要进入自动系统状态。如果出现问题,可以切换到手动系统,使机器重新定位,然后按下“自动循环重启”按钮,将系统还原为自动模式。
1.3操作员要熟悉手动模式或紧急停车按钮的位置。
一、牵引机
1、开机前的检查
1.1检查牵引机行驶轨道上有无人或其它障碍物品。
1.2检查牵引机前端和尾端控制行程开关是否正常(前端中断锯位置,尾端成品锯位置)
1.3检查牵引机的定位标准是否在起始位置。
1.4检查电路、压缩空气、液压油等是否完好。
2.主要步骡:
2.1在有电源到的情况下;检查牵引机控制箱内散热风扇是否转动;检查液压机是否正常
2.2查看压缩空气是否够要求。液压油是否符合要求。
2.3打开控制电路开关,将牵引机紧急停止装置复位。
2.4在挤压工艺控制台将牵引机控制电源打到“ 开 ”位置
2.5将控制电源启动旋钮打到“start”位置,通电后松开回到“on”位置,开关上方白色指示灯亮。
2.6将“驱动/液压”开关打到“全部开”位置。
2.7将牵引机用的压缩空气阀、液压冷却阀打开
2.8设备启动操作完毕,
3.手动运行及参数设置。
3.1将牵引机手动/自动按钮按大,进入手动状态。
3.2在牵引机触模屏迸入“牵引机手动控制界面”。
3.3手动试运行牵引机p1、p2,确认p1、p2动作正常。
3.4在“牵引机设置界面1#”设置好所需挤压长度、牵引力、2#画面选择好原点1或2、正常移交或延迟移交,输入所需程序号、直到当前程序号与所需程序号相同。设定锯切速度和最后一根型材的传输速度。
3.5设置完毕后,将牵引机定位、手动/自动按钮拉出转为自动状态。牵引机设置完毕。
4自动牵引程序。
4.1将挤压机上的“牵引循环停止”按钮拉出。
4.2循环开始位置(程序1、3、4、5、6)
a.p1位于基础台1或2(水冷淬火)。
b.p1牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开、刀锯缩回。
c.p2超出引出台。
d.p2牵引头降低、接料臂伸出或收回、钳夹打开、不在轨道的末端。
4.3循环开始位置(程序2)
a.p1在引出台的任意位置。
b.其它位置要求与第2点相同。
4.4循环开始位置(程序7)
a.p1的位置与第2点相同。
b.p2位于轨道的末端(不可用)。
4.5循环开始位置(程序8)
a.p1位于初始位置、接料臂收回、钳夹打开、刀锯收回。
b.p2与p1同样停到初始位置,p2牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开。
4.6挤压机主操作柜上的“牵引循环启动(带锯)”和“牵引循环启动(不带锯)”指示灯同时点亮,提示已经做好牵引准备,操作员根据要求选择循环启动选项(带锯或不带锯)。
5、淬火系统、冷却和传输手工操作
5.1风冷淬火(只配有风冷系统)
5.1.1在挤压工艺控制台“传送系统主界面”进入“一体化风冷”界面,按风扇启动触摸开关启动1号风扇、2号风扇。
5.1.2 按风量期望值触摸开关,进入风量设置界面,选择数据设定(一般先设为50%)。
5.1.3 生产过程中,根据不同类型的型材由小到大调整风量期望值,以型材经过淬火区时不发生拦动、跳跃和变形,平稳走动为原则。
5.2水冷淬火(同时配有风冷和水冷系统)
5.2.1如果只使用风冷淬火,则把水冷槽翻转,使底面水平向上,牵引机p1设置为基础台1位置。
5.2.2如果工艺要求使用水冷淬火,则先要把牵引机p1移动到基础台2以后的位置,把水槽立起来使底平面向下。
5.2.3打开水冷槽进水阀,在“传送系统主界面”进入“电机控制”屏幕,按水冷淬火泵“quench pump”
启动“start”触摸开关,启动冷却循环电机。
5.2.4将牵引机p1设置为基础台2位置。
5.2.5在“牵引机设置界面2#”设置好最后一支棒的传送速度。
5.3冷却和传输
5.3.1在挤压工艺控制台将“牵引/冷却”推拉式按钮按下,进入手动状态。
5.3.2手动确认牵引台升降、高温、中温皮带、拉伸机、批料传送带,锯床系统工作正常。
5.3.3在“牵引台设置”界面选择中温带上的间隔。可选的间隔有:305、458和610毫米。
5.3.4手动确认正常及参数设置后,将“自动/手动”按钮拉出,转入自动状态。
5.3.5型材在输出传送带上定位后,按下触摸屏“输出传送带下降”或操作台“输出传送带传输”按钮,系统开始自动运行。
5.3.6高温皮带移动—高温皮带上的料前移—牵引台下降—高温皮带移动—型材进入跳板区—跳板区前—跳板区前—根料进入高温皮带—高温皮带上的料进入中温皮带。
5.3.7传输循环,当最前面的料进入中温皮带和拉伸机交叉带的过渡处时,拉伸装料循环启动。
5.3.8当高温和中温带过渡处有型材时,中温带启动,将高温带上的型材卸到中温带,直到完成型材间隔为止。
5.3.9在自动模式下,当冷却台装满,并且中温带和拉伸机交叉带传感器处有型材时,传感器指示灯亮。
a.当型材到达交叉带装载传感器,或中温带反向运动且材位于高、中温交叉带传感器处时指示灯熄灭。
b.按下挤压工艺控制台或拉伸机上的“冷却台全部复位按钮”,传感器指示灯熄灭。
5.3.10当高、中温交叉带传感器和中温、拉伸交叉带传感器同时检测到型材时,传输系统会发出冷却台已满信号,整个系统暂停,“冷却台全部复位”指示灯亮。
5.3.11当系统停止后,按下“冷却台全部复位”按钮,传输系统自动卸载,挤压和牵引程序才能正常进行。
5.3.12注意:重复使用“冷却台全部复位”会使冷却台上的型材没有正确的间隔。
6.停机和清洁保养
5.1将牵引机手动开至尾端,切断电源。
5.2 将空压机内水排放干净。
5.3 做好清洁卫生工作,每周加润滑油一次。
7、安全注意事项
6.1因质量检查等原因非要进入牵引区工作时,必须要在牵引机停止运行或牵引机位于导入区之外时进行(用人工控制模式虽可进入导入区,但要慎用)。进入后要把“导入区进入要求”开关切换到“工作”位置,注意:此时的门一定要是打开的。一旦检查完备,要关好安全门,并将“导入区进入要求”开关切换到“关闭”状态。以便牵引机进入自动控制状态。
6.2牵引机1#屏显示机器工作状态信息(速度、长度等)和常用的设置调整(拉力、预设长度等);2#屏幕显示机器工作状态的信息,可以进行微调。
二、拉伸机
1.启动:按下尾部操作盘上的“液压启动动”按钮,启动液压系统工作,检查其工作是否正常
2.手动操作模式:
2.1按上因定端操作部上的“拉伸机自动/手动”推拉式按钮,将拉伸机设为手动运行。
2.2将“进料控制:单/双”选择为“双”,拉伸机设置为“一人”模式。
2.3在“拉伸控制”界面按“使带重新受能”按钮,使交叉带气动装置受能。
2.4将交叉带伸出,启动“固定端向前”操纵杆,“将固定端移动到合适的位置,入下尾勾固定。
2.5在“拉伸设置”界面按工艺要求设置拉伸量(按工艺要求)、拉紧压力(偏小设置)、批料宽度、批料中型材间距以及在“拉伸控制”界面将“脱粘循环”打开(允许脱粘循环)。
2.6进入“拉伸机循环周期许可”界面,检查装载循环、拉伸循环、卸载循环是否正常,无报警显示刚允许拉伸动作,否则循环不执行。
2.7手动操作拉伸机固定端和控制台,确认各部位工作正常。
2.8确认设备正常后,将拉伸机设为半自动模式准备生产。
3.自动操作模式
3.1在操作台上将拉伸机“自动/手动”按钮拉出,在“拉伸控制”界面确认拉伸机为“半自动”。
3.2启动拉伸机装料循环:
a.将“中温带”操纵杆启动为“向前”位置,手动启动拉伸机装料循环,或者将中温带设为“自动传输”,型材到达交叉带接口处时自动装载。
b.挤压件开始被传送,并在拉伸机钳夹中部定位。
3.3启动钳夹紧、拉紧、拉伸循环:
a.同时启动“固定商:夹紧”和“固定端:夹紧确认”按钮,拉伸机进料带下降,钳夹牢固恶化紧,并且进料带将居中,夹紧循环完成。
b.然后开始自动拉紧、拉伸,直到“拉伸完成”按钮被点亮。
3.4拉伸循环完成后,给拉伸长度参数加上所需的附加拉伸长度,按“拉伸控制”界面上的“补偿拉伸”按钮,拉伸机执行附加税的拉伸长度。每拉伸一次需测量一次型材尺寸,根据情况多次拉伸,以确定合适的拉伸量,然后再在“拉伸设置”界面更改拉伸量。
3.5启动卸载循环:
a.按下“拉伸完成”按钮,钳口将会打开,动力端回到适当位置,进料带移向批料传送带并升高,移动型材到批料传送带,比料带启动卸载型材。
b.卸载完成后,动力端和进料带回到原位,准备下一个装料循环,如果固定端位置不对,应将固定端重新定位。
3.6将“拉伸机:自动/手动”推拉式按钮拉出,在“拉伸控制”界面将拉伸机设为“自动”。直到闪光灯点亮,进入全自动模式。
3.7将批料系统设为自动模式,并且已经准备好接受型材。
3.8启动拉伸机装料循环,型材开始传送,全自动拉伸启动,系统全自动运行。
3.9卸载完成后,动力端和进料带回到原位,准备下一个装料循环,如果固定端位置不对,循环将停止,这时应将固定端重新定位,再开始循环。
三、锯切机
1启动前的安全检查
1.1锯切机周围是否有人或其它障碍物
1.2检查油箱的油位, 油位过高或过低都不能启动设备
1.4检查锯门必须处于关闭状态
1.5如果由于人为搞乱了系统顺序,就要在主屏幕上按“重启”按钮
2手动操作
2.1在锯床操作台上将控制电源打开,进入“锯切电机控制”界面启动锯机和传送系统的液压装置。
2.2设备手动运行,确认各部位机械动作正常。
2.3在“锯切电机控制”界面将锯片启动,将锯切速度调到最低,确认切削油是否正常喷出。
2.4检查“吸铝屑桶”中的铝屑量,确诊生产时铝屑不会倒流到锯切工作台上。
2.5取废料手动试切,检查断口情况,并根据试切情况和生产计划单调整好锯切速度。
2.6在“锯切设置”界面设置好锯切行程、废料切割长度、定尺锯切长度、定尺锯切数量。
2.7将“分批/存储”系统和“堆垛系统”设为自动运行。
3半自动模式
3.1拉位于锯床操作台上的锯床“自动/手动”推拉式按钮,系统进入自动操作的默认状态(半自动模式)。
3.2定位测量头,输入定尺长度后,在“锯切设置”界面按“定位测量头至想要的长度”按钮。
3.3在锯床操作台上按“锯进给上料”按钮,将批料带中的批料装载到锯床进料辊道。
3.4在操作台上按“锯上料”按钮,批料将移动并停止在适当的位置以便进行前端废料的锯切。
3.5在操作台上启动“锯切循环”切割并传输废料。
3.6如需要进行多次废料锯切,手动将批料移动到适当位置以进行另一次前端废料切割,直到前端废料长度达到工艺要求。
3.7废料锯切完成后手动将一专型材向前移动300毫米,启动“锯切循环”进入取样,型材切断后再次按下“锯切循环启动”按钮,锯条回到原位完成取样过程。
3.8继续手动移动这支型材直到靠紧测量头,启动“锯切循环”,然后测量锯切长度,看是否符合尺寸要求。
3.9如锯切长度不合格,则将系统变为“手动模式”,在“锯切设置”界面输入实测的长度,然后按“复位基准”按钮,指示的测量头读数将与实测长度相符。
3.10完成更新循环后,重新输入要求的定尺长度,再重新定位测量头以得到精确长度。
3.11将系统变为“半自动模式”,再次手动移动那支型材,精切后确认长度,合格后将系统转为“全自动模式”。
4全自动模式
4.1完成前端废料切割、长度确诊和取样后,将系统转为“全自动模式”。
4.2在操作台上启动“锯上料”按钮,系统将全自动循环直到完成定尺锯切数量,然后自动转为“半自动模式”。
4.3手动将一支尾料向前移动300毫米,启动“锯切循环”进行取样,样品同炉时效。
4.4如果尾端废料长度不需要锯切,则直接将它们卸载,如需要切割后部废料,用处理前端废料相同的方式将其进行处理。
4.5如型材中央有焊接头,在“焊接型材切割画面”将此功能开启,然后输入到焊接部位前的精确数量。
4.6系统自动运行到焊接位置时将暂停,然后自动转为“半自动模式”,操作员将系统转为“手动模式”,手动清除焊接废料后再将系统变为“自动模式”运行。
4.7一个批料型材处理完毕后,下一个批料切掉前端废料后将系统自动运行。
4.8最后一部分废料手动倾倒。
5安全注意事项:
5.1在锯切时人不准站在锯切机正面,防止锯屑伤人。
5.2操作人员不能穿宽大的工作服。当有型材卡住时在未停电的情况下不准用手拉扯。
四、自动装框机
4.1在锯床操作台和装框机控制面板将紧急停止按钮拉出,将门架横梁上的拉拔电缆复位。
4.2打开控制电源。
4.3在锯床操作台将装框机设为“手动模式”,手动确诊各部位机械动作正常。
4.4设置发批料的宽度和定位架组数以及将测量皮带设为有批料。
4.5当测量辊道上有批料后将装框机和装框机过料转为“自动模式”。
4.6当测量辊道上有批料后,在锯床操作台将“强制门架程序”启动直到按钮的指示灯点亮。
4.7卸载传送带将自动响应测量传送带,定位架将自动置于需要的位置,门架将准备把批料从检测传送带加载到框架上。
4.8当系统从“自动模式”转到“手动模式”,设备就不会运行,在锯床操作台启动“自动循环重启”直到按钮灯点亮,按住此按钮将使未完成的自动循环从停止的地方继续运行。
4.9如果要切断设备电源,首先将装框系统转为手动模式,自动操作将停止。
框架传输(手动模式)
1. 将控制电源打开,在5个操作员控制台的任一位置将“自动/手动”按钮按下,系统进入“手动模式”。
2. 手动确认设备能正常运行,设置好相应的运行参数。
3. 确认设备没有故障后将系统转为自动模式。
框架传输(自动模式)
1. 将5个位置的“自动/手动”按钮全部拉出,然后再次拉按钮并保持2秒钟直到按钮点亮启动自动循环。
2. 转载转送带,装载转送带、时效炉传送带、卸载传送带、返回传送带和横向传送带将自动按程序运行。
3. 当装框机处有空的位置时,启动“将框架装载到堆垛机”按钮,横向传送带会将空框架移到装框机处。
4. 当框架已装满且2号转载传送带有空位置时,启动“从堆垛机处卸载框架”按钮,将装满型材的框架卸载到2号转载传送带。
5. 当框架数量堆垛到生产要求,时效炉允许进料且两个门都是开着时,启动“装载时效炉”按钮将堆垛好的框架装载到时效炉。
6. 当卸载传送带已撤空且时时效完毕后,将时效炉出口门打开,在卸载端操作台启动“卸载时效炉”按钮将料框卸载。
五.时效炉
1.炉前的检查
1.1检查电源是否正常,各限位是否完好。
1.2检查燃气是否有泄露,燃气压力应在0.015-0.02mpa。
1.3 检查空气压力是否在0.5-0.7mpa,管路系统是否完好,四个气动安全插销是否完好。
1.4检查pid控制、超温报警、六点记录仪、保温定时等仪器是否完好。
1.5打开冷却水阀,并检查管路是否畅通完好。
1.6炉体应完好,炉内无水渗漏,保温层完好.
1.7各润滑点的润滑是否良好.
1.8检查温度和时间设定是否符合工艺要求。
1.9检查炉内是否已经清扫干净。
2.0检查装铝框架上的随行卡是否都已经收好。
2.1检查安全插销是否退回,启动炉门上升,检查炉门上升是否平稳、钢丝排列不能紊乱。到位后检查安全插销是否伸出。同样启动并检查后炉门上升。炉门在上升和开启时炉门下不准站人。
2操作程序
2.1将制品随台车推入炉内并检查料框是否放置在要求位置(型材的两端到炉门口的距离均为30-40mm)。
2.2 开起电源,确定炉门下无人经过后,操纵炉门缓慢下降,在下降过程中可以用手遮挡一下红外控制开关,看在遮挡时炉门是否停止下降。然后操纵炉门继续下降,当触及到密封限位阀时,炉门下降停止,然后自动压紧炉门。
2.3启动风机。首先启动第一个风机,然后启动第二个风机。当风机都启动后,认真听风机声音是否正常,并对炉堂内进行3—5分钟的吹扫。
2.4吹扫3--5分钟后,启动点火,点火后要确认有火,防止喷气而不着火,而造成炸炉事故。同时注意风机温度。如果前次点火失败,再吹风5分钟,然后按上述点火程序进行点火。如果又失败,那就要查清原因,排除故障后方能按正常程序再点火。
2.5加热和保温过程中应经常注意炉内温度变化,严防欠温时效和超温时效。
2.6时效过程中应该注意检查炉门是否有松开的现象,如果炉门松开应该及时补气。
3.维修保养
3.1 维修风机前,必须切断电源,并挂上“有人工作,禁止合闸”的安全警示牌。检修工作完毕后,炉内不能遗留工具和杂物。
3.2风机安装应平稳,牢固,要安装调试合格。正常使用情况下,每半年检查一次。若平时发现风机振动或发声异常,应及时查明原因,不准带故障运行。尤其不允许风扇叶轮松动、变形或开裂,防止发生意外事故。
3.3减速箱每年加一次油。气压缸密封圈的油杯每月加一次机油。
3. 4 炉内的减速器,风机每月加一次高温液压油。
3. 5 炉门的升降用的钢绳应排列整齐并保持润滑,钢丝绳断丝数超过(交互捻5%,同互捻10%)
第3篇 井点设备安全操作规程
节能就得“配”
节能空调买回家，电费就能一省再省？若不注意安装、使用等细节，还得栽在电费坑里。
安装材料要配得上
越是节能效果好的空调，在结构、用料上更显高档，质量更为人所信赖。与任何空调一样，标榜节能的机器，同样需要注意安装细节，才能提高节能效果。
降低安装高度。对于分体机而言，很多人喜欢将室内机挂至天花板的角落位置，认为“既美观又能将风送得更远”。“节能空调的安装过程与普通空调没有较大的不同之处，但要注意降低室内机的安装高度。”天蓝家电专家介绍说，空调输出的冷空气呈下沉态势，集中在靠近地板的表面，空调安装得越低，需要的制冷空间就越小，减少冷气输送过程中的损耗，达到节能效果。
安装材料质量更严格。节能空调与普通空调内部做工、用料不同，还体现在安装所使用的配件材料上。大昌电器售后经理解释说，节能空调例如上海三菱、大金、广州松下、格力等机型使用的都是r410a环保雪种，它们的压缩机压力会更大，钢管要求厚度比普通的要厚，在安装工序上更加规范，安装人员必须按照专业培训的程序去操作，需要带上真空泵、电子秤、专用压力表、分析扳手等协助安装，增加了技术人员的安装难度和时间。
配管宜短直，忌弯。此外，专家认为，连接室内机和室外机的空调配管应短且不要弯曲。即使不得以必须要弯曲的话，也要保持配管处于水平位置。
功率大小要与环境匹配
空调压缩机的运作受使用环境左右。例如人多的时候，运行频率和时间要长些；空间太大，会让低制冷功率的空调显得有心无力，效果大打折扣。专家认为，要让节能空调真正节能，就要让节能空调的制冷量（即空调的p数）与房间的实际情况相对应。一般情况下，1匹空调适合12-14平方米的房间；1.5匹空调适合15-18平方米的房间；2匹空调适合25-28平方米左右的房间；3匹空调适合29-36平方米左右的房间。另外，室外机按安装要求通风并避免日晒，安装室外机时尽量不要靠近大尘土的环境，否则就要定期清洗保养，以保证机器运行正常，能达到理想效果和延长空调机的使用寿命。
“房间里面居住的人员越多、日照时间较长、房间封闭效果越差时，要让空调保持良好的制冷效果和耗能标准，空调的制冷量（匹数）要提高一级。例如一个15平方米的房间，有太阳夕照，这个情况下用1.5p的空调，制冷效果和节能效果就会好些。”国美电器售后负责人认为。“长时间要用空调的地方，如睡房、书房等，最好能选用节能空调。”天蓝家电专家建议。
使用细节与节能配对
节能空调的使用和保养对节能空调的寿命和制冷效果有很大的影响。建议夏季空调室内温度设定在26~28摄氏度之间，夏季空调调高1摄氏度，如果每天开10个小时，则1.5匹空调可节电0.5度；开空调时最好关闭门窗，对于有换气功能的空调和窗式空调，在室内无异味的情况下，可以不开门窗换气，这样可以节省5%~8%的电量；空调导风板的位置尽量调为水平方向，制冷的效果会更好，更舒适；离家前10分钟就要将空调关掉；有些人使用柜机时经常把出风方向向上方调，这等于加大了制冷空间，增加耗电量。
此外，用户在使用空调机时还应养成定期保养、清洗尘网、室外机等习惯，在使用过程中要严格按照说明书的要求操作。
第4篇 砂石生产系统电气设备安全操作维修规程
停送电规程
总则:变电所的操作必须由二名正式值班电工来进行,其中一人操作,一人监护;特别是事故处理工作,不允许独自一人采取任何处理步骤。
操作准备:执行操作任务时,操作人员必须明确操作目的和停送电的范围。
操作步骤:停电时,先拉启动柜上的空气开关,再拉动力屏上的空气开关;送电时的操作步骤与停电操作顺序相反。
切除变压器时,先停负荷低的断路器,后听电源侧的真空开关或跌开式熔断器;操作跌开式熔断器时,先拉中间相,后拉两边相,送电时的操作步骤与停电操作顺序相反。
基本规定
参加施工、运行、维修、试验的工作人员,必须熟悉并认真执行国家颁发的有关《电业安全操作规程》、《电力建设安全工作规程》、《电力安装工程施工及验收规程》。
作业施工单位的各级工程技术人员必须熟悉和遵守本规定,工人必须熟练掌握和严格遵守本规程的有关规定。
值班运行人员必须经体格检查,要求身体健康,精神饱满。
安全规定
严禁在配电房、控制室、操作室内堆放杂物和其它器械,保持干净、整洁。
严禁与值班无关人员进入配电房、控制室、操作室停留,玩耍。
高压设备运行时,不得进入隔离遮栏和高压开关柜内,高压开关前地面铺设绝缘胶垫。
雷雨天气需要巡视室外高压设备时,应穿绝缘鞋,并不得先靠近避雷针和避雷器。
操作规程
送电前必须使高、低压电源开关处于断开位置,检查操作部位是否灵活可靠。
送电操作需得到值班负责人的命令,做好记录,确认无误后执行。
送电时按照先送高压电源后送低压电源的顺序,合闸时先合隔离开关后合断路器开关的顺序进行,停电时顺序相反。
停电时,按领导或调度的命令,由值班长或值班负责人按停电的顺序指挥值班电工操作执行,并做好记录。
停电后挂好停电牌,没有调度命令及值班长指令,任何人不得送电。
生产系统开机、停机的信号:
a准备开机:一长哨-----------回铃
b开机:二长哨-----------回铃
c下料:二短哨-----------回铃
d停料:三短哨-----------回铃
e停机下班:五长哨-----------回铃
f找 电 工:六短哨-----------回铃
第5篇 喷丸设备安全操作规程
一、 作业人员必须穿上喷丸专用防护服,严禁不穿防护服进行操作。
二、 检查储气罐压力表、安全阀、鼓风机是否正常,喷嘴、储砂缸是否牢固,发现堵塞应先修好再用,储气罐、压力表、安全阀要定期校验。
三、 工作时间喷嘴必须始终指向工件表面。
四、 喷丸前要对检查设备的各接头、软管、阀门和喷嘴磨损情况,
确保各连接处密封工作可靠。
五、 检查通风管及喷丸室门是否密封。工作前5 分钟,须开动通风除尘设备。通风除尘设备失效时,禁止喷丸工作。
六、 压缩空气阀要缓慢打开,气压不准超过规定值。
七、 喷丸机工作时,禁止无关人员靠近设备。清扫和调整运转部位时,应停止运行。
八、 禁止进行敞开式喷砂。
九、 不准用压缩空气吹身上的灰尘或开玩笑。
十、 作业完成后必须关闭总进气阀,打开排气阀使设备处于完全卸压状态。
十一、 工作完后,通风除尘设备应继续运转5 分钟再关闭,以排出室内灰尘。
十二、 作业完成后应及时清理工作现场,保持通道畅通。
十三、 严禁在喷丸机上施行焊接和切割作业。
第6篇 磷化设备安全操作规程
1 目的
本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。
2 适用范围
本规程适用于指导本公司磷化设备的操作与安全操作。
3管理内容
3.1 操作规程
3.1.1 产品装挂后汽油清洗：使用电动葫芦进行操作。
3.1.2 磷化
3.1.2.1 手动线
3.1.2.1.1 打开电源开关。
3.1.2.1.2 打开热水槽和磷化槽加热开关。
3.1.2.1.3 设定磷化液自动温度控制系统温度值。
3.1.2.1.4 使用电动葫芦进行操作。
3.1.2.1.5 磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。
3.1.2.2 自动线
3.1.2.2.1 打开电源开关，对中轮式运输机进行空载试运行。
3.1.2.2.2 设定磷化槽和热水槽自动温度控制系统温度值。
3.1.2.2.3 打开热水槽和磷化槽加热开关。
3.1.2.2.4 使用中轮式运输机进行磷化生产。
3.1.2.2.5 磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。
3.1.3 浸油
3.1.3.1 设定浸油槽自动温度控制系统温度值。
3.1.3.2 打开浸油槽加热开关。
3.1.3.3 使用电动葫芦进行操作。
3.1.3.4 浸油生产完成后关闭加热开关。
3.2 安全操作规程
3.2.1 使用前应检查起重电动葫芦工作是否正常（包括按钮排绝缘）。
3.2.2 电气控制部分，如出现火花，应即请电工修理，带病禁止投入使用。
3.2.3 工具工件禁止触及电线及接头部分。
3.2.4 严禁烟火及使用火源，各洗槽应明确做好标识牌。
3.2.5 清洗槽温度应严格控制，操作应按工艺指导书，不得随意更改。
第7篇 辅助设备安全操作规程
1、热氨融霜时,进入蒸发器前的压力不得超过0.8mpa,禁止用关小或关闭冷凝器进气阀的方法加快融霜速度,融霜完毕后,应缓慢开启蒸发器的回气阀。
2、冷风机单独用水冲霜时,严禁将该冷风机在分配站上的回气阀、排液阀全部关闭后闭路淋浇。
3、卧式冷凝器、组合式冷凝器、再冷却器、水泵以及其他用水冷却的设备,在气温达到冰点温度时,应将停用设备的剩水放出,以防冻裂。
4、严禁从制冷装置的设备上直接放油。
5、贮氨器内液面不得低于其径向高度的30%,不得高于80%。排液器最高液面不得超过80%。
6、从制冷系统排放空气和不凝性气体时,须经专门设置的空气分离器放入水中。四重管式空气分离器的供液量以其减压管上结霜呈1米左右为操作适宜。
7、制冷系统中有可能满液的液体管道和容器,严禁同时将两端阀门关闭,以免阀门或管道炸裂。
8、制冷装置所用的各种压力容器、设备和辅助设备不应采用非专业厂产品或自行制造。特殊情况下必须采用或自制时,须经上级技术监督部门审核批准,经严格检验合格后方可使用。
9、制冷系统的压力容器是有爆炸危险的承压设备,应严格按国家有关规程、规定进行定期外部检查和全面检验。除每次大修后应进行气密性试验外,使用达十五年时,应进行一次全面检查,包括严格检查缺陷和气压试验。对不符安全使用的压力容器,应予更新。
10、制冷装置中不经常使用的充氨阀、排污阀和备用阀,平时均应关闭并将手轮拆下。常用阀门启闭时要防止阀体卡住阀芯。
第8篇 低压配电柜设备安全操作规程
1基本规定
1.1 低压配电柜的操作人员需通过国家相关部门培训、考核并获得进网证和操作证。
1.2 低压配电柜的操作人员熟悉本岗位规章制度和变配电设备的性能、操作方法以及事故情况下的正确处理方法。
1.3熟悉并正确使用电工安全用具和消防用具。
1.4配电房维修必须挂相关警示牌,二人进行,一人操作,一人监护,巡检时可以一人进行,但必须通知其它当班人员,与被检设备保持0.7米以处距离。
2检查
2.1柜门开关动作灵活可靠,屋顶无渗漏水,柜外、柜内清洁无杂物,柜门钥匙、操作棒、警示牌等齐全。
2.2各负荷开关手自动合闸分闸灵活可靠,过压、过流、欠压、失压保护功能完好,安装接线牢固可靠无灼痕,、隔离开关合闸分闸灵活可靠,安装牢固,触点(连接处)接触牢固、无灼痕。
2.3各面板指示灯齐全,指示仪表(含互感器)指示准确且在有效期内使用。
2.4补偿电容无漏液,功率补偿仪工作正常指示准确。
2.5接地线油漆无脱落,紧固螺丝牢固,接线线或排无破损、硬伤、腐蚀现象。
3送电
3.1 合主开关
关后门→关前门→把手至分断闭锁→操作棒合上隔离→操作棒合下隔离→把手至工作位置→合断路口(自动合闸按钮)→挂“请勿合闸带电危险”
3.2合分开关
关后门→关前门→把手至分断闭锁→操作棒合上隔离→操作棒合下隔离→把手至工作位置→合断路口(自动合闸按钮)。
3.3注意:送电前必须断开负荷,停电时必须断开负荷开关,严禁带负荷的情况下用隔离开关来切断负荷电源。
4停电
分断断路器→把手至分断闭锁→操作棒分断下隔离→操作棒分断上隔离→把手
文件名
设备部机械设备安全操作规程
编 号
q/eq.pwi 7.5-34-09
第c/0版
第6页共9页
第0次修改
至检修位置→开前门→开后门→挂“停电检修”
1在紧急情况下,允许在合闸状态下开门,此时只许打开解锁装置。
5巡检
5.1配电房严禁闲人进入,每天最少一次进行全面检查,电工抄表时必须对配电房的全面工作情况进行检查,发现问题必须记录,并即时解决。
5.2巡检一人以上,其中一人监护,与导体保持一定距离。
5.3严重情况必须立即停主电源并通知总部高压配电房停电。
6检修
6.1检修人员必须配齐相关有效电工工具、穿戴好绝缘保护用品及悬挂警示牌。
6.2应挂接保护性临时接地线(在验电后复查无误,确认无电后才可装设接地线),装设接地线时人体要保持与导体的安全距离;先接接地端,后接设备端,并应良好连接,拆时顺序相反;
7涉及的文件和资料
《工厂供电》(同济大学)
《电工作业安全技术》(南京市劳动局)
《电业安全工作规程》
《低压电气装置规程》
第9篇 搅拌站泵车设备安全操作规程
搅拌站泵车安全操作规程
一、适用岗位
泵车工、泵修工等岗位。
二、泵送前的安全注意事项
1混凝土泵应安放在平整、坚实的地面上,周围不得有障碍物,在放下支腿并调整后,应使机身保持水平和稳定,轮胎应锲紧。
2 混凝土泵放置应离基坑边缘保持一定距离,并应放置在坚固平整的地面上,倾斜度不应超过3°,在臂杆动作范围内无障碍物,无高压线。
3泵送设备的停车制动和锁紧制动应同时使用,水源供应正常和水箱应储满清水,各润滑点应润滑正常。
4泵送设备的螺栓应紧固,管道接头应紧固密封,防护装置应齐全可靠。
5作业前应检查并确认泵车各部螺栓紧固,防护装置齐全可靠,各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均在正确位置,液压系统正常无泄漏,液压油符合规定,搅拌斗内无杂物,上方的保护格网完好无损并盖严。
6输送管道的管壁厚度应与泵送压力匹配,近泵处应选用优质管子。管道接头、密封圈及弯头等应完好无损。
7出车前应仔细检查泵管,有破裂隐患的泵管要及时更换。以防在使用中发生爆管。
8开泵前,无关人员应离开支腿活动范围。
三、泵送过程安全注意事项
1泵车在道路上行驶应严格遵守各项交通规则。
2行驶在不平路面或转弯处应降低车速至15km/h及以下。厂区内行驶时速不得超过20km/h;在隧道或途经村道时速度不得超过20km/h;经过交叉路口时速度一律不得超过25km/h;在正常行驶过程中除了按交警标志牌限速规定外,时速一律不得超过70km(无论重车、空车)。高速公路上行驶时速度不得超过80km/h。
3如遇大雾、暴雨天气,应减速行驶,打开雾灯,并保持足够的安全距离,保证行车安全。
4 如遇雷击频繁的天气,驾驶员应关闭驾驶室门窗,留在驾驶室内;如在室外则应马上蹲在地上,双手抱膝,胸口紧贴膝盖,尽量低头。
5 泵车人员进入工地必须佩戴安全帽,遵守施工现场的各项安全规章制度。
6启动后,应空载运转,观察各仪表的指示值,检查泵和搅拌装置的运转情况,确认一切正常后,方可作业。泵送前应向料斗加入清水和水泥砂浆润滑泵及管道。
7 泵送作业中,料斗中的混凝土平面应保持在搅拌轴轴线以上,供料跟不上时,要停止泵送。料斗格网上不得堆满混凝土,应控制供料流量,及时清除超粒径的骨料及异物,不得随意移动格网。
8 泵送混凝土应连续作业;当因供料中断被迫暂停时,停机时间不得超过 30min。暂停时间内应每隔5~10min作2~3个冲程反泵--正泵运动,当停泵时间超限时,应排空管道。
9垂直向上泵送中断后再次泵送时,应先进行反向推送,使分配阀内混凝土吸回料斗,经搅拌后再正向泵送。
10泵机运转时,严禁将手或铁锹伸入料斗或用手抓握分配阀。
11操作软管时严禁将软管对准其他人员。
12不得随意调整液压系统压力。当油温超过70℃时,应停止泵送,但仍应使搅拌叶片和风机运转,待降温后再继续运行。
13泵送时,不得开启任何输送管道和液压管道;不得调整、修理正在运转的部件。
14夏季作业中应注意高温防护,防止中暑。2名泵车工轮流操作,保证足够的体力。
15如需在高处作业时,应遵守《高空作业安全操作规程》的各项规定。
16作业中,应对泵送设备和管路进行检查或观察,发现隐患应及时处理。对磨损超过规定的泵管、卡箍、密封圈等应及时更换。
17 搅拌轴卡住不转时,要暂停泵送,及时排除故障。未停机时严禁人员进入料斗内维修。如需进入料斗内维修,应将电门钥匙交由进入料斗内的维修人员保管,并在料斗外设专人监护。
18臂架、支腿维修及更换泵管时应在相应位置悬挂警示牌。
19当出现输送管堵塞时,应进行反泵运转,使混凝土返回料斗;当反泵几次仍不能消除堵塞,应在泵机卸载情况下,拆管排除堵塞。
四、泵送作业后安全注意事项
1 作业后,应将料斗内和管道内的混凝土全部输出,然后对泵机、料斗、管道等进行冲洗。在管道出口端前方10m内严禁站人,并应用金属网篮等收集冲出的清洗球和砂石粒。对凝固的混凝土,应采用刮刀清除。
2 应将两侧活塞转到清洗室位置,并涂上润滑油。各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位。液压系统应卸载。
第10篇 破碎设备安全操作规程
1、开机前,操作人员必须明确设备是否完好,检查设备周边是否有闲杂人员,各岗位人员是否到位,具备开机条件,才可开机。
2、检查各部份运转情况是否正常及带运输机有无故障,反击破是否正常,喂料机大破是否正常,电控柜是否正常。
3、开机时,要按照正常的操作顺序,由皮带机 振动筛 反击破 大破 喂料机的顺序开动设备。
4、生产过程中,应随时观察各运转部件的工作状况,不能为了赶产量而加大石料的投入量,不允许超负荷运行。
5、应根据需求及时调换振动筛筛网,严格按要求生产出所需规格的石料,不许出现筛网破损,以免影响石料的规格。
6、操作人员应与装载机手和杂工保持联系,对整个设备的运行状况及产量做到心中有数。
7、一旦发现设备发生故障,要沉着冷静,正确判断及时向管理人员反映,尽快解决以保证生产的顺利进行。
8、停机时,应按开机的相反顺序关闭各运行部份,但不得有大量残余的石料滞留在任何部份之中,成品石料输送到各料仓完毕后,方可关机停工。
9、停机后,应检查控制室电路部份的情况,确保无任何异常后,清理控制室卫生,方可收工。
第11篇 建筑吊篮设备安全操作规程
建筑吊篮是一种悬空提升载人机具，在使用吊篮进行施工作业时必须严格遵守各项规定。
1.严禁吊篮超载作业
2.建筑吊篮操作人员必须是经安全教育和特种作业技能操作培训、考核合格并取得有效资质方可上岗操作；吊篮必须指定专人操作，严禁未经培训人员或未经主管人员同意擅自操作。
3.操作人员作业时应佩带安全帽、安全带，安全带上的自锁扣应扣在单独牢固固定在建(构)物上方的悬挂生命绳上。
4.操作人员酒后、过度疲劳或情绪异常时不得上岗作业。
5.双机提升的吊篮必须有二名以上操作人员进行作业，严禁单人升空作业。
6.操作人员不得穿着硬底鞋、塑料底鞋、拖鞋或其他易滑的鞋子进行作业，作业时严禁在悬吊平台内使用梯、凳、搁板等攀高工具和在悬吊平台外另设吊具进行作业。
7.操作人员必须在地面进出吊篮，不得在空中攀缘窗户进出吊篮，严禁在悬空状态下从一悬吊平台攀入另一悬吊平台。
8.正常施工时，建筑吊篮内载荷应尽量保持均匀；悬吊平台两侧应防止倾斜，最大倾斜角≤8°；严禁用作起重机具运输进行频繁升降。
9.吊篮升空作业范围内应清除各种突出物或障碍物，固定突出物或转角处应设置明显警示标志，施工期间严禁开启外开窗户。
10.悬吊平台在升降运行中，应保持钢丝绳垂直状态，钢丝绳不得有折弯，笼起和沾附沙浆杂物。严禁在升降中使用安全锁制动或进行施工作业。
第12篇 钢筋予应张拉设备安全操作规程
一、 作业前应检查卡具、锚具及时被拉钢筋两端头,如裂纹或破损,应及时修复或更换。
二、 空载运转,校正千斤顶和压力表的批示吨位,定出表上的数字,对比张拉钢筋所需吨位及延伸长度。检查油路应无泄漏,确认正常后,方可作业。
三、 张拉区10m范围内为危险区。应设置围栏并悬挂“禁止通行”的警告牌。作业中,操作要平稳均匀。张拉时两端严禁站人。
四、 严禁拉力机在有压力情况下拆卸液压系统的任何另件。
五、 在测量钢筋的伸长或拧紧螺帽时,应先停止拉伸,操作人员必须站在侧面操作。作业中发现油泵、千斤顶、锚卡等有异常时,立即停止张拉。
六、 两端应设防护挡板。钢筋张拉后要加以防护,禁止压重物或上面行走。
