- 目录
-
[!--mulu--]
第1篇 化工安全技术与管理
由于化工生产的产品绝大多数都是危险化学品，化工生产具有易燃、易爆、易中毒，高温、高压、有腐蚀等特点，从而导致化工生产较其他工业生产具有更大的危险性：较易发生火灾爆炸事故，职业病的发生率也较高。因此，安全生产在化工行业就更为重要。在《安全生产法》中被列入较易发生危险的一类（其他两类为矿山及建筑），在很多方面提出了更为严格的要求。
第一节典型化学反应的危险性及基本安全技术
在化工生产中不同的化学反应有不同的工艺条件，不同的化工过程有不同的操作规程。评价一套化工生产装置的危险性，不要单看它所加工的介质、中间产品、产品的性质和数量，还要看它所包含的化学反应类型及化工过程和设备的操作特点。因此，化工安全技术与化工工艺是密不可分的。作为基础，本节首先讨论典型化学反应的危险性及其相关基本安全技术。
一、氧化反应
绝大多数氧化反应都是放热反应。这些反应很多是易燃易爆物质（如甲烷、乙烯、甲醇、氨等）与空气或氧气参加，其物料配比接近爆炸下限。倘若配比及反应温度控制失掉，既能发生爆炸燃烧。某些氧化反应能生成危险性更大的过氧化物，它们化学稳定性极差，受高温、摩擦或撞击便会分解，引燃或爆炸。
有些参加氧化反应物料的本身就是强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、铬酸酐、过氧化氢，它们的危险性极大，在与酸、有机物等作用时危险性就更大了。
因此，在氧化反应中，一定要严格控制氧化剂的投料量（即适当的投料比例），氧化剂的加料速度也不易郭凯。要有料号的搅拌和冷却装置，防止温升过快、过高。此外，要防止由于设备、物料含有的杂质而引起的不良副翻译你干，例如有些氧化剂遇金属杂质会引起分解。使用空气是一定要净化，除掉空气中的灰尘、水分和油污。
当氧化反应过程以空气和氧为氧化剂是，反应物料配比应严格控制在爆炸范围以外。如乙炔氧化制环氧乙烷，乙烯在氧气中的爆炸下限为91%，及含氧量9%。反应系统中氧含量要严格控制在9%以下。其产物环氧乙烷在空气中的爆炸极限范围很宽，为3%--100%。其次，反应放出大量的热增加了反应体系的温度。在高温下，由乙烯、氧和环氧乙烷组成的循环气体具有更大的爆炸危险性。针对上述两个问题，工业上采用加入惰性气体（氮气、二氧化碳或甲烷等）的方法，来改变循环气的成分，缩小混合气的爆炸极限，增加反应系统的安全性；其次，这些惰性气体具有较高的热熔，能效地带走部分反应热，增加反应系统的稳定性。
这些惰性气体叫做致稳气体，致稳气体在反应中不消耗，可以循环使用。
二、还原反应
还原反应种类很多。虽然多数还原放映的反应过程比较缓和，但是许多还原反应会产生氢气或使用氢气，增加了反应火灾爆炸的危险性，从而使防火防爆问题突出；另外有些反应使用的还原剂和催化剂具有很大的燃烧和爆炸危险性，下面就不同情况作一介绍。
1、利用初生态氢还原
利用铁粉、锌粉等金属在酸、碱作用下生成初生态氢起还原作用。例如硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成苯胺。
在此反应中，铁粉和锌粉在潮湿空气中遇酸性气体是可能引起自燃，在存储时应特别注意。
反应时酸、碱的浓度要控制适宜，浓度过高或过低均使产生初生态氢的量不稳定，使反应难以控制。反应温度也不易过高，否则容易突然产生大量氢气而造成冲料。反应过程中应注意搅拌效果，防止铁粉、锌粉下沉。一旦温度过高，底部金属颗粒动能加大，将加速反应，产生大量氢气而造成冲料。反应结束后，反应器内残渣中仍有铁粉、锌粉仍继续作用，不断放出氢气，很不安全，应将残渣放入室外储槽中，加冷水稀释，槽上加盖并设排气管一导出氢气。待金属粉消耗殆尽，再加碱中和。若急于中和，则容易产生大量氢气并生成大量的热，将导致燃烧爆炸。
2、在催化剂作用下加氢
有机合成工业和油脂化学工业中，常用雷尼镍、钯碳等为催化剂使氢活化，然后加入有机物质分子中起还原反应，例如苯在催化作用下，经加氢气生成环乙烷。
催化剂雷尼镍和钯碳在空气中吸潮后有自燃的危险。钯碳更易自燃，平时不能暴露在空气中，而要浸在酒精中保存。反应前必须用氮气置换反应器中的全部空气，经测定证实含氧量降低到规定要求后，方可通入氢气。反应结束后应先用氮气把氢气置换掉，并以氮封保存。
此外，无论是利用初生态氢还原，还是用催化加氢，都是在氢气存在下，并在加热加压下进行。氢气的爆炸极限为4%--75%，如果操作失误或设备泄露，都极易引起爆炸。操作中要严格控制温度、压力和流量。厂房的电气设备必须符合防爆要求，且应采用轻质屋顶，开设天窗或风帽，使氢气易于飘逸。尾气排放管管要高出房顶并设置阻火器。
高温高压下的氢对金属有渗碳作用，易造成氢腐蚀，所以对设备和管道的选材要符合要求。对设备和管材要定期检测，以防事故。
3、使用其他还原剂还原
常用还原剂中火灾危险性大的有硼氢类、四氢化锂铝、氢化钠、保险粉（连二亚硫酸钠），异丙醇铝等。
常用的硼氢类还原剂为钾硼氢和钠硼氢。它们都是与水燃烧物质，在潮湿空气中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氢，同时产生大量的热，可使氢气燃爆。所以应储与密闭容器中，置于干燥处。钾硼氢通常溶解在液碱中比较安全。在生产中，调节酸、碱度时要特别注意防止加酸过多、过快。
四氢化锂铝有良好的还原性，但遇潮湿空气、水和酸极易燃烧，应浸在煤油中存储。使用时应先将反应器用氮气置换干净，并在氮气保护下投料和反映。反应热应由油类冷却剂取走，不应用水，防止水漏入反应器内，发生爆炸。
用氢化钠作还原剂与水、酸的反应与四氢化锂铝相似，它与甲醇、乙醇等反应也相当激烈，有燃烧爆炸的危险。
保险粉是一种还原效果不错且较为安全的还原剂。它与水发热，在潮湿的空气中能分解析出黄色的硫磺蒸汽。硫磺蒸汽自燃点低，易自燃。使用时应在不断搅拌先，将保险粉缓缓溶于水中，待溶解后再投入反应器与物料反应。
异丙醇铝常用语高几醇的还原，反应较温和。但在制备异丙醇铝是须加热回流，将产生大量氢气和异丙醇蒸汽，如果铝片或催化剂三氯化铝的质量不佳，反应就不正常。往往先是不反应，温度升高后有突然反应，引起冲料，增加了燃烧爆炸的危险性。
采用还原性强而危险性又小的新型还原剂对安全生产很有意义。例如用硫代钠代替铁粉还原，可以避免氢气产生，同时也消除了铁泥堆积问题。
三、硝化反应
有机化合物分子中引入硝基（-no2）取代氢原子而生成硝基化合物的反应，称为硝化。硝化反应时生产燃料、药物及某些炸药的重要反应。常用的硝化剂是浓硝酸或浓硝酸与浓硫酸的混合物（俗称混酸）。
硝化反应使用硝酸作为硝化剂，浓硫酸为触媒，也有使用氧化氮气体做硝化剂的。一般的硝化反应是先把硝酸和硫酸配成混酸，然后在严格控制温度的条件下将混酸滴入反应器，进行硝化反应。制备混酸时，应先用水将浓硫酸适当稀释，稀释应在有搅拌和冷却情况下将浓硫酸缓缓加入水中，并控制温度。如温度升高过快，应停止加酸，否则易发生爆溅，引发危险。
浓硫酸适当稀释后，在不断搅拌和冷却条件下加浓硝酸。应严格控制温度和酸的配比，直到充分搅拌均匀为止。配酸是要严防因温度猛升而冲料或爆炸。更不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合，因为浓硫酸猛烈吸收浓硝酸中的水分而产生高热，将使硝酸分解产生多种氮氧化物，引起爆沸冲料或爆炸。浓硫酸稀释时，不可将水注入酸中，因为水的密度比浓硝酸小，上层的水被溶解放出的热量加热而沸腾，引起四处飞溅。
配制成的混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，必须严格防止触及棉、纸、布、稻草等有机物，以免发生燃烧爆炸，硝化反应的腐蚀性很强，要注意设备及管道的防腐蚀性能，以防止渗漏。
硝化反应时放热反应，温度越高，硝化反应速率越快，放出的热量越多，极易造成温度失控而爆炸。所以硝化反应器要有良好的冷却和搅拌，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。要有严格的温度控制系统及报警系统，遇有超温或搅拌故障，能自动报警并自动停止加料。反应物料不得有油脂、醋酐、甘油、醇类等有机杂质，含水也不能过高，否则易于酸反应，发生燃烧爆炸。
硝化反应器应有泄露管和紧急排放系统。一旦温度失控，紧急排放到安全地点。
硝化产物具有爆炸性，因此处理硝化物事要格外小心。应避免摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱。卸料是或处理堵塞管道是，可用水蒸气慢慢疏通，千万不能用黑色金属敲打或明火加热。拆卸的管道，设备应移至车间外安全地点，用水蒸气反复冲洗，刷洗残留物，经分析合格后，才能进行检修。
四、磺化反应
在有机分子中导入磺酸基或其衍生物的化学反应称为磺化反应。磺化反应使用的磺化剂主要是浓硫酸、发烟硫酸和硫酸酐，都是强烈的吸水剂。吸水时放热，会引起温度升高，甚至发生爆炸。磺化剂有腐蚀作用。磺化反应和硝化反应在安全技术上基本相似。不再赘述。
五、氯化反应
以氯原子取代有机化合物中的氢原子的反应称为氯化反应。最常用的氯化剂是液态或气态的氯、气态的氯化氢和不同浓度的盐酸、磷酰氯（三氯氧化磷）、三氯化磷、硫酰氯（二氯硫酰）、次氯酸钙（漂白粉）等。最常用的氯化剂是氯气。氯气由氯化钠电解得到，通过液化存储和运输。常用的容器有储罐、气瓶和槽车，它们都是压力容器。氯气的毒性很大，要防止设备泄漏。
在化工生产中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、戊烷、苯、甲苯及萘等，他们都是易燃易爆物质。
氯化反应是放热反应。有些反应比较容易进行，如芳烃氯化，反应温度较低。而烷烃和烯烃氯化反应温度高达300-500摄氏度。在这样苛刻的反应条件下，一定要控制好反应温度、配料比和进料速度。反应器要有良好的冷却系统。设备和管道要耐腐蚀，因为氯气和氯化产物（氯化氢）的腐蚀性极强。
气瓶和储罐中的氯气呈液态，冬天气化较慢，有时需加热，以促使氯气的气化。加热一般用温水而切忌用蒸汽或明火，以免温度过高，液氯剧烈气化，造成内压过高而发生爆炸。停止通氯时，应在氯气瓶尚未冷却的情况下关闭出口阀，以免温度骤降，瓶内氯气体积缩小，造成物料倒灌，形成爆炸性气体。
三氯化磷、三氯氧磷等遇水猛烈分解，会引起冲料或爆炸所以要防水。冷却剂做好不用水。
氯化氢极易溶于水，可以用来冷却和吸收氯化反应的尾气。
六、裂解反应
广义地说，凡是有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程都称为裂解。而石油化工中所谓的裂解是指石油烃（裂解原料）在隔绝空气和高温条件下，分子发生分解反应而生成小分子烃类的过程。在这个过程中还伴随着其他的反应（如缩合反应），生成一些特别的反应物（如有较小分子的烃缩合成较大分子的烃）。
裂解是总称，不同的情况，可以有不同的名称。如单纯加热不使用催化剂的裂解称为热裂解；使用催化剂的裂解称为催化裂解；使用添加剂的裂解，随着添加剂的不同，有水蒸汽裂解、加氢裂解等。
石油化工中的裂解与石油炼制工业中的裂化有共同点，即都符合前面所说的广义定义。但是也有不同，主要区别有二：一是所用的温度不同，一般答题以600℃为分界，在600℃以上所进行的过程为裂解，在600℃以下的过程为裂化；二是生产的目的不同，前者的目的产物为乙烯、丙烯、乙炔、联产丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工产品，后者的目的产物是汽油、煤油等燃料油。
在石油化工中用的最为广泛的是水蒸气裂解。其设备为管式裂解炉。
裂解反应在裂解炉的炉管内并在很高的温度（以轻柴油裂解指乙烯为例，裂解气的出口温度近800℃）很短的时间内（0.7s）完成，以防止裂解气体二次反应而是裂解炉管内结焦。
炉管内结焦会使流体阻力增加，影响生产。同时影响传热，当焦层达到一定厚度时，因炉管壁温度过高，而不能继续运行下去，必须进行清焦，否则会烧穿炉管，裂解气外泄，引起裂解炉爆炸。
裂解炉运转中，一些外界因素可能危及裂解炉的安全。这些不安全因素大致有以下几个。
1、引风机故障，引风机是不断排除炉管内烟气的装置。在裂解炉正常运行中，如果由于断电或引风机机械故障而使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压，会从窥视孔或烧嘴等处向外喷火，严重时会引起炉膛爆炸。为此，必须设置连锁装置，一旦引风机故障停车，则裂解炉自动停止进料并切断燃料供应。但应继续供应稀释蒸汽，以带走炉膛内的余热。
2、燃料气压力降低裂解炉正常运行中，如果燃料系统大幅度波动，燃料气压力过低，则可能造成裂解炉烧嘴回火，使烧嘴烧坏，甚至会引起爆炸。
裂解炉内采用燃料油做燃料是，如燃料油的压力降低，也会使油嘴回火。因此，当燃料油压降低时应自动切断燃料油的供应，同时停止进料。当裂解炉同时使用油和气为燃料是，如果油压降低，则在切断燃料油的同时，将燃料气切入烧嘴，裂解炉可继续维持运转。
3、其他公用工程故障，裂解炉其他公用工程中断，则废热锅炉汽包液面迅速下降，如果不及时停炉，必然会使废热锅炉炉管、裂解炉对流段锅炉给水预热管损坏。
此外，水、电、蒸汽出现故障，均能使裂解炉造成事故。在这种情况先，裂解炉应能自动停车。
七、聚合反应
由低分子单体合成聚合物的反应称为聚合反应。聚合反应的类型很多，按聚合物和单体元素组成结构的不同，可分成加聚反应和缩聚反应两大类。
单体加成而聚合起来的反应叫做加聚反应。氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反应。
加聚反应产物的元素组成与原料单体相同，仅结构不同，其分子量是单体分子量的整数倍。
另外一种聚合反应中，除了生成聚合物外，同时还有低分子副产物生成，这类聚合反应称为缩聚反应。例如己二胺和己二醇反应生成尼龙-66的缩聚反应。
缩聚反应中的单体分子中都有官能团，根据单体官能团的不同，低分子副产物可能是谁、醇、氨、氯化氢等。
由于聚合物的单体大多数都是易燃易爆物质，聚合反应多在高压下进行，反应本身又是放热过程，所以如果反应条件控制不当，很容易出事故。例如乙烯在温度为150~3000℃；压力为130~300mpa的条件下聚合成聚乙烯。在这种条件先，乙烯不稳定。一旦分解，会产生巨大的热量。进而反应加剧，可能引起暴聚，反应器和分解器可能发生爆炸。
聚合反应过程中的不安全因素
1、单体在压缩过程中或在高压系统中泄漏，发生火灾爆炸。
2、聚合反应中加入的引发剂都是化学活泼性很强的过氧化物，一旦配料比控制不当，容易引起暴聚，反应器压力骤增易引起爆炸。
3、聚合反应未能及时导出，如减半发生故障、停电、停水，由于反应釜内聚合物粘壁作用，使反应热不能导出，造成局部过热或反应釜急剧升温，发生爆炸，引起容器破裂，可燃气外泄。
针对上述不安全因素，应设置可燃气体检测报警器，一旦发现设备、管道有可燃气体泄漏，将自动停车。
对催化剂、引发剂等要加强存储、运输、调配、注入等工序的严格管理。反应釜的搅拌和温度应有检测和联锁，发现异常能自动停止进料。高压分离系统应设置爆破片、导爆管，并有良好的静电接地系统。一旦出现异常，及时泄压。
第二节 化工单元操作的危险性及基本安全技术
一、加热
温度是化工生产中最常见的需要控制的条件之一。加热时控制温度的重要手段，其操作的关键是按规定严格控制温度的范围和升温速度。
温度过高会使化学反应速度加快，若是放热反应，则放热量增加，一旦散热不及时，温度失控，发生冲料，甚至会引起燃烧和爆炸。
升温速度过快不仅容易使反应超温，而且会损坏设备。列如，升温过快会使带有衬里的设备及各种加热炉、反应炉等设备损坏。
化工生产中的加热方式有直接祸加热（包括烟道气加热）、蒸汽或热水加热、载体加热以及电加热。加热温度在100℃以下的，常用热水或蒸汽加热。100--140℃用蒸汽加热；超过140℃则用加热炉直接加热或加热载体加热；超过250℃时，一般用电加热。
对高压蒸汽加热时，要防止热载体循环系统堵塞，热油喷出，酿成事故。
使用电加热时，电气设备要符合防爆要求。
直接用火加热危险性最大，温度不易控制，可能造成局部过热烧坏设备，引起易燃物质的分解爆炸。当加热温度接近或超过物料的自燃点时，应采用惰性气体保护。若加热温度接近物料分解温度，此生产工艺就为危险工艺，必须设法进行工艺改进，如负压或加压操作。
二、冷却
在化工生产中，把物料冷却到大气温度以上是，可用空气或循环水做为冷却介质；冷却温度在15度以上，可以用地下水；冷却温度在0-15℃之间，可采用冷冻盐水。
还可以借用某种沸点较低的介质蒸发从需冷却的物料中取得热量来实现冷却。常用的介质有氟利昂、氨等。此时，物料的冷却温度可达-15℃左右。更低温度的冷却，属于冷冻的范围。如石油气、裂解气的分离采用深度冷冻，介质需冷却至-100℃以下。冷却操作时冷却介质不能中断，否则会造成积热，系统温度、压力骤增，引起爆炸。开车时，应先通过冷却介质；停车时，应先撤出物料，后停冷却系统。
有些凝固点较高的物料，遇冷易变得粘稠或凝固，在冷却时要注意控制温度，防止物料卡主搅拌器或堵塞设备及管道。
三、加压
凡操作压力超过大气压力都属于加压操作。加压操作所使用的设备要符合压力容器的要求。加压系统不得泄漏，否则在压力下物料以高速喷出，产生静电，极易发生火灾爆炸。
所用的各种仪表及安全设施（如爆破泄压片、紧急排放管等）都必须齐全好用。
四、负压操作
负压操作机低于大气压下的操作。负压操作系统的设备也和压力设备一样，必须符合强度要求，以防止负压下把设备抽瘪。
负压设备必须有良好的密封，否则一旦空气进入设备内部，形成爆炸混合物，易引起爆炸。当需要恢复常压时，应待温度降低后，缓缓放进空气，以防自燃或爆炸。
五、冷冻
在某些化工生产过程中，如蒸发、气体的液化、低温分离，以及某些物质的输送、储藏等，长需将物料降到0℃更低的温度，这就需要冷冻。
冷冻操作的实质是利用冷冻剂不断地由冷冻物质取出热量，并传给其他物质（水或空气），以使被冷冻物体温度降低。制冷剂本身通过压缩-冷却-蒸发（或节流、膨胀）循环过程，反复使用。工业上常用的制冷剂有氨、氟利昂。在石油化工生产中常用乙烯、丙烯为深冷分离裂解气的冷冻剂。
对于制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路，应注意耐压等级和气密性，防止泄漏。此外还应注意低温部分的材质选择。
六、物料输送
在化工生产过程中，经常需要将各种原材料、中间体、产品以及副产品和废弃物从一个地方输送到另一个地方。由于说输送物料的形态不同（块状、粉状、液体、气体），所采用的输送方式机械也各异，但不论采取何种形式的输送，保证它们色安全运行都是十分重要的。
固体块状和粉状物料的输送一般多采用皮带传送机、螺旋输送器、刮板输送机、链斗输送机、斗式提升机以及气流输送等多种方式。
这类输送设备除了其本身会发生故障外，还会造成人身伤害。因此除要加强对机械设备的常规维护外，还应对齿轮、皮带、链条等部位采取防护措施。
气流输送分为吸送式和压送式。气流输送系统除设备本身会发生故障外，最大的问题就是系统的故障和有静电引起的粉尘爆炸。
粉料气流输送系统应保持良好的严密性。其管道材料应选择导电性材料并有良好的接地。如采用绝缘材料的管道，，则管外应采取接地措施。输送速度不应超过不应超过该物料的允许的流速。粉料不要堆积管内，要及时清理管壁。
用各种泵类输送可燃液体时，其管内流速不应超过规定的安全流速。
在化工生产中，也有用空气压缩机为动力来输送一些酸碱等有腐蚀性液体的。这些传送设备也属于压力容器，要有足够的强度。在输送爆炸性或燃烧性物料时，要采取氮气、二氧化碳等惰性气体代替压缩空气，以防造成燃烧或爆炸。
气体物料的输送采用空气压缩机，输送可燃气体要求压力不太高是，采用液环泵比较安全。可燃气体的管道应经常保持正压，并根据实际需要安装逆止阀、水封和阻火器等安全装置。
七、熔融
在化工生产中常常将某些固体物料（如苛性钠、苛性钾、萘、磺酸等）熔融之后进行化学反应。碱熔过程中的碱屑或液碱飞溅到皮肤或眼睛里会造成灼伤。
碱熔物和磺酸盐中若含有无机盐等杂质，应尽量除掉，否则这些无机盐因不熔合会造成局部过热、烧焦，致使熔融物喷出，容易造成烧伤。
熔融过程一般在150-350℃下进行，为防止局部过热，必须不间断地搅拌。
八、干燥
在化工生产中将固体和液体分离的操作方法是过滤，要进一步出去固体中液体的方法是干燥，干燥操作有常压和减压，也有连续和间断之分。用来干燥的介质有空气、烟道气等。此外还有升华干燥（冷冻干燥）、高温干燥和红外干燥。
干燥过程要严格控制温度，防止局部过热，以免造成物料分解爆炸。过程中散发出来的易燃易爆气体或粉尘，不应与明火或高温表面接触，防止爆炸。在气流干燥中应有防止静电措施，在滚筒干燥中应适当调整刮刀与滚桶壁的间隙，以防止火花。
九、蒸发与蒸馏
蒸发是借加热作用时溶液中所含溶剂不断变化，以提高溶液中溶质的浓度，或使溶质析出的物理过程。蒸发按其操作压力不同可分为常压、加压和减压蒸发。按蒸发所需要热量的利用次数不同可分为单效和多效蒸发。
蒸发的溶液皆具有一定的特性。如溶质在浓缩过程中可能有结晶、沉淀和污垢生成，这些都能导致热效率的降低，并产生局部过热，促使物料分解、燃烧和爆炸。因此要控制蒸发温度。为防止热敏性物质的分解，可采用真空蒸发的方法。降低蒸发温度，或采用高效蒸发器，增加蒸发面积，减少停留时间。
对具有腐蚀性的溶液，要合理选择蒸发器的材质，必要时做防腐处理。
蒸馏时借液体混合物各组分挥发度的不同，使其分离为纯组分的操作。蒸馏操作可分为间歇蒸馏和连续蒸馏。按压力分为常压、减压和高压蒸馏。此外还有特殊蒸馏-蒸汽蒸馏、萃取蒸馏、恒沸蒸馏和分子蒸馏。
在安全技术上，对不同的物料应选择正确的蒸馏方法和设备。在处理难于挥发的物料时（常压下沸点在150℃以上）应采用真空蒸馏，这样可以降低蒸馏温度，防止物料在高温下分解、变质或聚合。
在处理中等发挥性物料（沸点在100℃左右）时，一般采用常压蒸馏。对于沸点低于30℃的物料，则采用加压蒸馏。
蒸汽蒸馏通常用于在常压下沸点较高，或在沸点时容易分解的物质的蒸馏；也常用于高沸点物质与不挥发杂质的分离，但只限于所得到的产品完全不溶于水。
萃取蒸馏与恒沸蒸馏主要用于分离有沸点极接近或恒沸组成的各组分所组成的、难易用普通蒸馏方法分离的混合物。
分子蒸馏是一种相当于绝对真空下进行的一种真空蒸馏。在这种条件下，分子间的相互吸引力减少，物质的挥发度提高，使液体混合物种难易分离的组分容易分开。由于分子蒸馏降低了蒸馏温度，所以可以防止或减少有机物的分解。
第三节 控制化工工艺参数的技术措施
控制化工工艺参数，即控制反应温度、压力，控制投料的速度、配比、顺序以及原材料的纯度和副反应等。工艺参数失控，不但破坏了平稳的生产过程，还常常是导致火灾爆炸事故的“祸根”之一，所以严格控制工艺参数，使之处于安全限度内，是化工装置防止发生火灾爆炸事故的根本措施之一。
1、温度失控
温度是石化生产中主要控制参数。准确控制反应温度不但对保证产品质量、降低能耗由重要意义，也是防火防爆所必需的。温度过高，可能引起反应失控发生冲料或爆炸；也可能引起反应物分解燃烧、爆炸；或由于液化气体介质和低沸点液体介质急剧蒸发，造成超压爆炸。温度过低，则有时会因反应速度减慢或停滞造成反应物积聚，一旦温度正常时，往往回因未反应物料过多而发生剧烈反应引起爆炸。温度过低还可能是某些物料冻结，造成管路堵塞或破裂，致使易燃物泄漏引起燃烧、爆炸。
为了严格控制温度，须从以下三个方面采取相应措施。
①有效去除反应热；对于相当多数的放热反应应选择有效的传热设备、传热设备及传热介质，保证反应热及时导出，防止超高温。
还要注意随时解决传热面结垢、结焦的问题，因为它会大大降低传热效率，而这种结垢、结焦现象在石化生产中有是较常见的。
②正确选用传热介质；在石化生产中常用载体来进行加热。常用的热载体有水蒸气、热水、烟道气、碳氢化合物（如导热油、联苯混合物及道生液）、熔盐、汞和熔融金属等。正确选择载体对加热过程的安全十分重要。如应避免选择容易与反应物料相作用的物质作为传热介质，如不能用水来加热或冷却环氧乙烷，因为微量水也会引起液体环氧乙烷自聚发热而爆炸，此种情况宜选用液体石蜡做传热介质。
③防止搅拌中断；搅拌可以加速反应物料混合以及热传导。有的生产过程如果搅拌中断，肯呢过会造成局部反应加聚和散热不良而发生超压爆炸。对因搅拌中断可能引起事故的石化装置，应采取防止搅拌中断的措施，例如采用双倍供电等。
2、压力控制
压力是化工生产的基本参数之一。在化工生产中，有许多反应需要在一定压力下才能进行，或者需要用假牙的方法来加快反应速度，提高效率。因此，加压操作在化工生产中普遍采用，所使用的塔、釜、器、罐等大部分是压力容器。
但是，超压也是造成火灾爆炸事故的重要 原因之一。例如，加压能够强化可燃物料的化学活性，扩大爆炸极限范围；久受高压作用的设备容易脱碳、变形、渗漏，以至破裂和爆炸；处于高压的可燃气体介质从设备、系统连接薄弱处（如焊接处或法兰、螺栓、丝扣连接处甚至因腐蚀穿孔出等）泄漏，还会犹豫急剧喷出或静电而导致火灾爆炸等。反之，压力过低，会使设备变形。在负压操作系统，空气容易从外部渗入，与设备、系统内的可燃物料形成帮助性混合物而导致燃烧、爆炸。
因此，为了确保安全生产，不因压力失控造成事故，除了要求受压系统中的所有设备、管道必须按照设计要求，保证其耐压强度、气密性；有安全阀等泄压设备；还必须装设灵敏、准确、可靠的测量压力的仪表-压力计。而且要按照设计压力或最高工作压力以及有关规定，正确选用、安装和使用压力计，并在生产运行期间保持完好。
3、进料控制
①进料速度；对于放热反应，进料速度不能超过设备的散热能力，否则物料温度将会急剧升高，引起物料的分解，有可能造成爆炸事故。进料速度过低，部分物料可能因温度过低，反应不完全而积聚。一旦达到反应温度是，就有可能使反应加剧进行，因温度，压力急剧升高而产生爆炸。
②进料温度；进料温度过高，可能造成反应失控而发生事故；进料温度过低，情况与进料速度过低相似。
③进料配比；对反应物料的配比要严格控制，尤其是对连续化程度较高、危险性较大的生产，更需注意。如环氧乙烷生产中，反应原料乙烯与氧的浓度接近爆炸极限范围，须严格控制。尤其在开停车过程中，乙烯和氧的浓度在不断变化，且开车时催化剂活性较低，容易造成反应器出口氧浓度过高。为保证安全，应设置联锁装置，经常核对循环气的组成，尽量减少开车停车次数。
对可燃或易燃物与氧化剂的反应，要严格控制氧化剂的速度和投料量。两种或两种以上原料能形成爆炸性混合物的生产，其配料比应严格控制在爆炸极限范围以外，如果工艺条件允许，可采用水蒸气或惰性气体稀释。
催化剂对化学反应速度影响很大，如果催化剂过量，就可能发生危险。因此，对催化剂的加入量也应严格控制。
④进料顺序；有些生产过程，进料顺序是不能颠倒的。如氯化氢合成应先投氢后投氯；三氯化磷生产应先投磷后投氯；磷酸酯与甲胺反应时，应先头磷酸酯，再滴加甲胺等。反之反应就会爆炸。
4、控制原料纯度
许多化学反应，由于反应物种危险杂质的增加导致副反应、过反应的发生而引起燃烧、爆炸。
①原料中某种杂质含量过高，生产过程中易发生燃烧爆炸。如生产乙炔是要求电石中含磷量不超过0.08%，因为磷（即磷化钙）遇水后生成磷化氢，它与空气燃烧，可导致乙炔-空气混合气爆炸。
②循环使用的反应原料气体，如果其中有害杂质气体不清除干净，在循环过程中就会越积越多，最终导致爆炸。如空分装置中液氧中的有害物（烃）含量过高，就会引起爆炸。这需要在工艺上采取措施，如在循环使用前将有害杂质吸收清除或将部分反应气体放空，以及加强监测等，以保证有害杂质气体含量不超过标准。
有时为了防止某些有害杂质的存在引起事故，还可采用稳定剂的办法。
需要说明的是，温度、压力、进料量与进料温度、原料纯度等工艺参数，甚至是一些看起来“较不重要”的工艺参数都是相互影响的，有时是“牵一发而动全身”，所以对任何一项工艺参数都要认真对待，不能“掉以轻心”。
第四节 化工生产安全操作
一、生产岗位安全操作
化工生产岗位安全操作对于保证安全生产是至关重要的。其要点如下。
1、必须严格执行工艺技术规程，遵守工艺纪律，做到“平稳运行”。
为此，在操作中要注意以下将主要几项工艺参数指标的严格控制在要求的范围之内，不得擅自违反，更不得擅自修改。
2、必须严格执行安全操作规程。
安全操作规程是生产经验的总结，往往是通过血的教训，甚至付出生命代价换来的。安全操作规程是保证安全生产，保护职工免受伤害的护身法宝，必须严格遵守，不允许任何人以任何借口违反。
3、控制溢料和漏料，严防“跑、冒、滴、漏”。
可燃物料泄漏导致火灾爆炸事故的案例并不少见。造成漏料的原因很多，有设备系统的缺陷、故障造成的；有技术方面的原因；有维护、管理方面的原因；也有人为操作方面的原因。对于已经投产运行的生产装置，预防漏料的关键是严禁超量、超温、超压工作；防止误操作；加强设备系统的维护保养；加强巡回检查，对跑、冒、滴、漏”现象，做到早发现、早处理。“物料泄漏率” 的高低，在一定程度上反映了单位生产管理的水平。
4、不得随便拆除安全附件和安全联锁装置，不准随意切断声、光报警等信号。
安全附近时将机械设备的危险部位与人隔离开，防止发生人身伤害的设施；安全联锁装置是当出现危险状态时，强制某些部件或元件联动，以保证安全的设施；报警设施时运用声、光、色、味等信号，提出警告以引起人们注意，采取措施，避免风险。不允许任何人以任何借口拆除。
5、正确配戴和使用个人防护用品。
穿戴、使用个体防护用品时保护职工安全、健康的最后一道防线。每个职工应严格按照规定要求正确穿戴使用。
6、严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。
7、正确判断和处理异常情况，紧急请款下，应先处理后报告。
二、开车安全操作及管理
1、正常开车执行岗位操作法
2、较大系统开车前必须制定开车方案（包括应急事故救援预案），并严格执行。
3、开车前严格下列各项检查：
①确认水、电、气符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应齐备；
②阀门开闭状态机盲板抽堵情况，保证装置流程畅通，各种机电设备及电器仪表等均处于完好状态；
③保温保压机清洗的设备要符合开车要求，必要时应重新置换、清洗和分析，使之合格；
④确保安全、消防设施完好，通讯联络畅通，并通知消防、医疗卫生等有关部门；
⑤其他有关事项。
各项检查合格后，按规定办理开车操作票。投料前必须进行分析验证。
4、危险性较大的生产装置开车，相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于防备状态。
5、开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度（速率）的要求。
6、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应终止开车，严禁强行开车。
7、开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。
8、必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入开车现场。
三、停车安全操作及管理
1、正常停车按岗位操作法执行。
2、较大系统停车必须编制停车方案，并严格按停车方案中的步骤进行。
3、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备，停车后摇按时记录压力、温度的变化。
4、大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。
5、设备卸压时，应对周围环境进行检查确认，要注意易燃、易爆、有毒等危险化学品的排放和扩散，防止造成事故。
6、冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏设备。
四、紧急处理
1、发现或发生紧急情况，必须先尽最大努力妥善处理，防止事态扩大，避免人员伤亡，并及时向有关方面报告。
2、工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理。必要时按步骤紧急停车。
3、发生停电、停水、停气时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
4、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，同时迅速通知相关岗位采取措施，并立即向上级报告。
第五节 关键装置及要害岗位的安全管理
一、关键装置要害部位安全管理
为了避免发生重大、特大生产事故，保障生产和职工生命安全，需要加强本单位关键装置要害部位的安全管理
1、制定本单位关键装置要害部位安全管理制度。原则是对其实行严格的动态管理和监控。
2、在对本单位进行全面安全评价的基础上，确定本单位的关键装置要害部位，并建档、备案。
3、根据管理需要，可以按照其危险程度分级管理和监控。
4、职能部门的监控要求。
工艺、技术、机动、仪表、电气等有关部门按照“安全生产责任制”的要求，对关键部位的安全运行实施监控管理。按照本单位的规定，定期进行专业安全检查。具体要求如下：
①各项工艺指标必须符合“安全操作规程”和“工艺卡片”的要求，不得超温、超压、超负荷运行。
②各类动、静设备必须达到完好标准，静密封点泄漏率小于规定指标。超压容器及其安全附件齐全完好，符合《压力容器安全监察规程》。对关键机组实行“特级维护”制定“特护管理规定”，并严格执行。
③仪表管理符合相关规定，仪表完好率使用率及自控率均达到有关规定要求。仪表联锁不得随意摘除，严格执行“联锁摘除管理规定”。
④各类安全设施、消防设施等按照规定配备齐全，灵敏好用，符合有关规程或法规的要求。消防通道畅通。
5、关键装置所在车间应确定关键部位的安全监控危险点，必要时，应绘制危险点分布图，并按照规定进行检查、监督，对查出的隐患和问题，应及时整改或采取有效防范措施。车间无法处理时应及时报告上级有关部门，
6、班组应严格执行巡回检查制度，应严格遵守工艺、操作、劳动纪律和“安全操作规程”。发现险情、隐患及时报告，并主动处理存在问题。
7、岗位操作人员必须经培训、考核合格后，持证上岗。
8、根据本单位实际需要和可能，设置关键装置安全工程师。
9、必须制定和完善关键装置要害部位各种应急处理预案，并及时修订、补充在有关操作规程中。按照规定，定期进行处理预案的实际演练。
二、生产要害岗位管理
1、凡是易燃、易爆、危险性较大的岗位，易燃易爆、剧毒、放射性物品的仓库；贵重机械、精密仪器场所，以及生产过程中具有重大影响的关键岗位，都属于生产要害岗位。
2、要害岗位应由保卫、安全、和生产技术部共同确认，经厂长审批，并报上级有关部门备案。
3、要害岗位人员必须具备较高的安全意识和较好的技术素质，并由企业劳资、保卫、安全部门与车间共同审定。
4、编制要害岗位毒物信息卡和重大事故应急救援预案，并定期组织有关单位、人员演习，提高处置突发事故的能力。
5、应建立、健全严格的要害岗位管理制度。凡外来人员，必须经厂主管部门审批，并在专人陪同下经登记后方可进入要害岗位。
6、要害岗位施工、检修时必须编制严密的安全防范措施，并到保卫、安全部门备案。施工、检修现场要设监护人，做好安全保卫工作，认真做好详细记录。
第2篇 涉硫化工装置硫化氢防护安全管理规定
本规定适用于中试提取的涉及硫化氢生产(产生)的化工装置的硫化氢气体防护的安全技术管理。
第一章 生产管理
第一条 存在硫化氢危害的新建、改建、扩建工程项目中,预防硫化氢中毒的设备、设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。
第二条 对伴随有硫化物的生产工艺过程,应从原料硫化铁含量的分析评估开始,在生产过程中生产环境和作业点的硫化氢浓度分析评估的基础上,建立硫化氢分布等动态硫化氢分布图,确定危险作业点和危险区域,制订相应的生产技术方案及工艺、设备、安全管理措施。
第三条 因原料组分变化、工艺流程、装置改造、操作参数发生变化可能导致硫化氢浓度超过允许含量时,生产、技术、设备和安全管理等主管部门应及时告知有关车间、班组或岗位其变更情况。主要装置控制室应设置含原料硫或硫化氢含量动态显示牌。
第四条 含硫污水应密闭送入污水气提等装置,集中进行处理,禁止排入其他污水系统。对可能含有硫化氢的酸性气、废气应进行集中回收或焚烧处理,禁止将硫化氢气体直接排入大气。
保证脱硫装置的正常运转,做好设备、管线的密封,严禁含硫化氢气体在作业场所随意排放。
第五条 严格执行设备维护保养的规定和要求。对易腐蚀部位,应加强设备、管线的检测和防腐。对不符合防止硫化氢中毒要求的生产、储存设施、设备和作业场所应立即采取相应的治理措施。
第六条 长期停工和暂不开工的,应进行化学清洗或钝化处理,降低设备内的硫硫化氢含量,并采取氮气保护等行之有效的保护措施,防止因长期停工造成装置严重腐蚀和设备损坏。
第七条 加快工艺技术和设备的革新改造,对所有含硫化氢介质的采样、加料、分离、混合和输送等作业应改为密闭方式,对易腐蚀材质进行升级,从根本上减少硫化氢的危害。
第二章 作业过程防护
第八条 可能发生硫化氢泄漏的单位应制订相应的作业过程防护管理规定,并建立定期隐患排查整改制度。
定期对可能存在硫化氢的作业场所进行硫化氢浓度监测、分析评估,并将结果存档和向作业人员公布。企业的监测仪器及个体防护装备应由专人管理并建立装备档案。
第九条 硫化氢浓度超过国家标准或曾发生过硫化氢中毒的作业场所,应作为重点部位,进行监控,并建立监控检查台帐。
第十条 在可能发生硫化氢中毒的主要出入口应设置醒目的中文危险危害因素告知牌,在作业的场所应设置醒目的中文警示标志。发生源多而集中,影响范围较大时,按gb2893-2001规定可在地面用红或红黑间隔的斑马线表示防止人员随意进入的危险区域,涉及硫化氢的设备、管道上应涂刷提醒人们注意的黄色或黄黑相间的色环。
装置内应设置风向标,风向标的设置宜采用高点和低点双点的设置方式,高点设置在装置最高处,低点设置在人员相对集中的控制室、休息室等区域。
第十一条 在可能有硫化氢泄漏的工作场所使用的固定式和便携式硫化氢监测报警仪,其低位报警点均应设置在10mg/m3,高位报警点均应设置在50mg/m3。
现场需要24小时连续监测硫化氢浓度时,应采用固定式硫化氢监测报警仪。带有声光报警功能的显示报警盘应设置在控制室或操作室,其声音报警声应有别于其他工艺连锁报警,现场硫化氢检测探头的数量和位置按照有关设计规范进行布置。
所使用的监测仪器应经国家有关部门认可,并按技术规范要求定期由有检测资质的部门校验,并将校验结果记录备查。硫化氢检测报警器的安装率、使用率、完好率应达到100%。
在生产波动、有臭鸡蛋样等异味产生、有不明原因的人员昏倒及在可能存在中毒的部位活动(包括酸性水、瓦斯的逸出部位、排液口、采样口,储罐计量,地下敞开式、半敞开式坑、槽、罐、沟等区域)活动时,均应及时检测。
第十二条 根据不同岗位的工作环境为作业人员配备适量适用的防护器材,定期检查、维护,确保整洁完好,并制定使用管理规定。
当硫化氢浓度低于50mg/m3时可以使用过滤式防毒用具,在硫化氢浓度大于50mg/m3或发生介质泄漏、浓度不明的区域内应使用正压式呼吸保护器具,供气装置的吸风口应置于上风侧。装置有多种型号过滤式防护用具时应在滤毒罐表面注明适用物质。
禁止任何人不佩戴合适的防护器具进入可能发生硫化氢中毒的区域,禁止在有毒区内脱卸防毒用具。
第十三条 如实告知从业人员在作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施,上岗前和在岗期间要实行安全叮嘱,提示安全措施并指导从业人员正确使用职业防护设备和用品。
第十四条 原则上不应进入工业下水道(井)、污水井、密闭容器,地下敞开式、半敞开式坑、槽、罐、沟等危险场所作业,如需作业时,应按《进入受限空间作业安全管理规定》执行。
第十五条 进入含硫化氢介质的设备内作业前,应切断一切物料,采取强制通风、氮气吹扫、空气置换、加装盲板等,直至检测合格;同时,须佩戴好防毒面具、通讯设备(对讲机),系好救护带(绳),落实好安全防护措施,在有人监护的情况下进行作业,保证整个作业期内始终处于安全受控状态。现场作业人员应不少于两名(一人作业,一人监护)。
第十六条 在含有硫化氢的储罐(包括原料储罐、中间产品和成品储罐等)及含酸性气、废气瓦斯介质及含硫化氢废气的设备上作业时,必需佩戴适用的防护器具,作业时应有人监护。
第十七条 硫化氢监测仪器在低位报警点发生报警时,作业人员应检查泄漏点并准备防护用具。当高位报警点报警时,作业人员应佩戴防护用具方可进入作业现场并向上级报告,同时疏散下风向人员,禁止用火等作业,及时查明泄漏原因并控制泄漏。抢救人员进入戒备状态。硫化氢浓度持续上升而无法控制时,应立即向地方政府报告并启动相应的应急预案,疏散下风向居民。
第三章 人员培训和健康监护
第十八条 在含硫化氢环境中的作业人员均应接受教育培训,经考核合格,并经上岗前职业健康检查合格后方可持证上岗。
培训内容应包括有关硫化氢的基本知识,有关的安全操作规程和作业管理规定、硫化氢监测仪器及个体防护设备的使用和规定、急性硫化氢中毒的急救措施等。
每次培训时间不少于24学时。每年复训一次。各级主管和监护人员、高危作业人员(可能接触高浓度硫化氢;进入设备、容器或其他有限空间)应进行相应安全知识培训并取得上岗许可。
外来人员(含施工人员和非正式职工)应接受相关培训并遵守本规定。
第十九条 贯彻《职业病防治法》、《使用有毒物质作业场所劳动保护条例》(国务院352号令)等法规规定,加强作业场所劳动保护工作,保证安全生产的投入,改善安全生产条件。
第二十条 对在含化氢环境中的作业人员应定期进行职业性健康检查并建立健康监护档案。
职业性健康检查应由具有资质的职业卫生技术服务机构进行。
第四章 应急处理
第二十一条 可能存在硫化氢泄漏的单位应制定和建立应急救援预案和急救网络,保证现场急救、撤离护送、转运抢救通道的畅通,以便在最短的时间内使中毒者得到及时救治。对预案应定期演练,并及时进行修订完善。
第二十二条 对突然停电等紧急情况,制定具体的应对方案和措施。处理紧急事故时,操作人员必须佩带好个人防护用品,携带便携式硫化氢报警仪;在现场工艺处置时应两人或两人以上进行操作,严禁一人进行处理。
第二十三条 发生硫化氢中毒时,救(监)护人员应佩戴上适用的防护用具,立即将中毒人员脱离危险区,到上风口对中毒人员进行现场人工呼吸或心肺复苏术并送达有条件抢救的医疗单位,同时通知本企业或关联的企业气防站和周边有关单位。
第二十四条 可能发生硫化氢中毒的作业场所,在没有适当防护措施的情况下,任何单位和个人不应强制作业人员进行作业,同时作业人员有权拒绝该作业,并可直接向企业上级安全主管部门报告。
第五章 附则
第二十五条 本规定自印发之日起施行,凡未尽事宜及与有关法律、法规和标准的规定相抵触的,按有关法律、法规和标准的规定执行。
第3篇 化工安全管理的重点及要点分析
0 引言
安全生产事关企业改革发展和社会稳定的大局，事关职工群众生命健康和切身利益，是企业第一位的职责和任务。化工生产一般都具有高温、高压、易燃、易爆、易中毒、易腐蚀等特点，较大型化工企业化工生产大都具有工艺复杂，连续性强，危险源分布集中的特点，一旦发生事故则会具有波及面广、影响范围大、后果严重的特点。安全生产如何管理、事故隐患如何排查、操作人员如何培训，成为制约企业安全发展的关键，必须深入研究安全管理的重点和要点，抓住安全管理的关键环节，预防和消除事故。我们从以下几个方面探讨加强安全管理的重点和要点，不断探索稳定企业安全发展的新途径、新方法。
1 安全意识是安全管理的灵魂
安全是企业的核心利益，安全具有压倒一切的优先权。其本质就是通过行为人的行为体现对人的尊重，让文化主导行为，行为主导态度，态度决定结果，结果反映文明。就是要让员工在科学文明的安全文化主导下，创造安全的环境，通过安全理念的渗透，来改变员工的行为，使之成为自觉的规范的行动。牢固树立“生命至上，安全为天”的安全理念，进一步强化“人的生命高于一切”的安全意识，去认识安全、去搞好安全工作。过去，我们在安全文化和行为上还存在一些误区，忽略了“以人为本”的安全文化核心理念，只注重对“物”的管理，以“事”为中心，“关注事不关注人”，随着人们对生命权尊重愈来愈强烈，随着我们国家经济文化水平不断提高，我们要逐渐改变我们的传统思维方式，改变尊重“物”权为尊重人的生命权，在确保我们大家人身安全、生命安全的前提下，尽可能保护和挽救公私财物不受损失。牢固树立安全是我自身需要，时时处处我要安全的全新安全理念。
2 完善各项规章制度是抓好安全管理的前提
建章立制，完善规则制度，是做好各项工作的前提。国家对危险化学品行业实行准入制，制订了严格的审批制度，危险化学品生产企业必须按照国家法律、法规建立健全企业安全生产责任制，制定全面可行的安全生产管理规章制度。
《安全生产法》第十七条、第十九条分别规定，生产经营单位应建立、健全本单位安全生产责任制，组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程，危险物品的生产、经营、储存单位，应当设置安全生产管理机构。要全面落实安全生产责任主体，建立健全以法人为首，落实到班组的各级安全生产责任制，层层签订安全生产责任书，形成从上到下、从左到右、立体式、全方位的安全生产管理保证体系，确保企业具备法律、法规和国家标准或者行业标准规定的安全生产条件。要健全安全生产管理机构，明确职能部门、各级管理人员和全体员工的安全生产职责，使每一项作业有章可依，有据可查，以制度规范约束员工的操作行为。
3 严查事故隐患，消除“物”的不安全状态是抓好安全管理的重点
化工企业生产设备种类繁多，各类塔、罐、釜、管道涉及高温、高压、深冷等各种工况，各种浆料泵、离心泵、屏蔽泵、压缩机、搅拌机等动设备转速高、材质特殊，各种事故隐患隐蔽、事故苗头众多，必须狠抓隐患整改，消除“物”的不安全状态，把树立本质安全理念作为安全管理的重点。
3.1 要确保安全设施不欠账。《安全生产法》明确规定，生产经营单位新建、改建、扩建工程项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。必须严格按照“三同时”原则确保安全设施配套完成不欠账，建设本质安全型企业。在项目建设过程中就必须从设计、施工、监理、材料供应等方面进行严格把关，按照安全设计要求严格执行，杜绝安全欠账。
3.2 加大安全投入不减量。机械、设备、设施的安全状况是实现安全生产的基础，随着装置运行时间的延长，设备老化、仪表腐蚀、管道泄漏等等不安全因素不断增加，必须加强安全技改投入，为员工提供安全的工作环境。要保证安全技改投入纳入安全专项资金，统一安排，集中使用，专款专用，提高资金的利用效率。加强安全技术的引进、研发和利用，采用先进、可靠的监控预警系统和设备，加大隐患治理投入，把事故损失和影响降到最低。防止设备带病运行，优化工艺操作，不断提升企业设备设施的安全水平，为安全稳定长周期运行提供物质保证。
3.3 加强隐患排查不放松。发生事故是由于事故隐患没有及时被发现或未得到有效治理而酿成的，狠抓隐患整改，消除设备和环境的不安全状态是确保生产安全的物质基础。深入开展各种安全检查就是发现和查明各种危险和隐患，督促整改落实，堵塞安全漏洞。要全面排查在工艺系统、基础设施、技术装备、作业环境、防控手段等方面存在的安全隐患，重点排查在安全生产管理体系、责任落实、劳动纪律、现场管理、事故查处等方面存在的薄弱环节。对查出的事故隐患要按照分类标准进行分级，建立事故隐患台账，按照定人员、定时间、定措施的原则立即进行整改。
4 加强班组安全建设，创造良好的安全文化氛围是抓好安全管理的基础
班组是企业的细胞，是企业生产经营等活动的基础环节，加强班组安全建设是企业加强安全生产管理的关键，也是减少伤亡和各类灾害事故最切实、最有效的办法。
加强班组建设选好班组长是关键。班组长是“兵头将尾”，处在企业生产的最前沿，既是生产者，又是管理者，是各项生产任务的贯彻者、执行者。必须选配技术精、懂业务、会管理、作风正、干劲足、有威信的人推选到班组长的岗位上。真正赋予班组长生产管理、考核分配的权利，并在人员培训、评先提干、经济待遇等方面进行倾斜，调动班组长的工作积极性和主动性。
加强班组建设人员培训是重点。操作人员素质的高低决定了企业安全生产水平。安全技术素质低、自我保护意识差、“三违”现象久禁不绝是发生事故的主要原因。班组培训中可以把现场当课堂、用设备当教具、让经验作教案，使人员培训在实践操作中得到提高和锻炼。充分利用一些典型案例进行学习，以案释法，既可以消除员工学习安全的厌倦情绪，又把对安全知识模糊的感性认识上升为理性认识，提高职工安全生产的自觉性。从细节入手培养员工的安全习惯，转变员工的安全观念，充分调动员工的积极性、主动性和创造性，从而实现“要我学”向“我要学”的转变。
加强班组建设现场管理是核心。班组活动的主要场所是生产现场，现场管理的好有利于各项工作的顺利完成和开展。班组要严格执行现场巡回检查制度，重点检查工艺设备、安全设施、消防通道、人员防护等方面的安全隐患，发现隐患及时报告处理。按照整理、整顿、清洁、清扫、素养安全的“6s”管理，做到物品整齐，器具定置，物流有序，标志齐全，现场环境清洁整齐，安全设施配套完善，生产现场无脏乱死角，为员工创造一个舒心的工作环境。
5 结束语
安全生产管理是一门科学，是企业管理的一个重要领域。化工企业安全生产管理更是涉及面广，危险因素多，技术要求高，管理难度大。要把安全作为企业发展的首要条件，通过多种途径、各个环节、各种方法营造人人参与、我要安全的安全文化，从抓好安全基础工作入手，加强安全技术投入，不断提高本质安全水平，为实现企业安全稳定长周期运行保驾护航。
第4篇 浅谈精细化工企业检修过程中的动火管理安全技术措施
精细化工企业的生产装置主要有合成、精馏、吸收、离心、混批和加热、冷冻、压缩、配电、水循环、污水处理等公用配套设施，生产过程中使用的物料主要是异丙醚、甲醇、乙醇、纯苯、甲苯、硝酸、氯化亚砜、硫酸、氟化氢、溴素等多种易燃、易爆、腐蚀、有毒物料，对安全生产管理要求很高，特别是检修过程中的动火管理是关系到员工的人身安全和企业稳定发展的重要因素。
由于精细化工企业产品的更新速度快、生产工艺的及时调整,设备管道在使用过程中因受内部介质的压力、温度、腐蚀等作用，或因结构、材料、焊接工艺等先天缺陷，在生产过程中随时需要抢修，电焊、气割、塑焊等动火十分频繁，平均每天动火都在十多处，时间紧、任务重，工作中容易出现马虎和纰漏。如果不能严格执行动火管理制度，不采取必要的清洗、置换、监控等措施，就会引起火灾、爆炸、灼伤和中毒等事故，影响企业的生产经营活动和员工的人身安全。
动火管理安全技术措施的目标是两个确保：一是确保动火设备管道内部没有易燃物，二是确保动火设备管道周边没有可燃物。要做到两个确保，必须牢固树立“安全第一，预防为主”的指导思想，正确认识动火管理的重要性，增强安全意识，切实实施切断、隔离、清洗、置换、通风等安全技术措施，按程序做好初审、复查、批准、监护、清理、验收等安全管理措施。
针对一个需要动火的某个生产单元，某一台贮罐或某一台反应釜，一定要清楚容器内部和外部物料的易燃、易爆、腐蚀、有毒物料的危险特性，采取以下有针对性的安全技术措施：
一是将动火物件移动到固定动火区动火：为便于管理，规定机修车间作为固定可动火区。凡可拆卸并有条件移动到固定动火区焊割的物件，必须移至固定动火区内焊割，从而减少在生产车间或厂房内的动火工作。固定动火区也必须做好相应的安全对策：要进行适度清洗置换，没有可燃物；设备、管道及周围l0米范围内没有可燃物料；设备、管道在动火过程中物料分解放出可燃气体时，可燃气体或蒸汽不能扩散到其他场所；要配备相应数量的灭火器材；作业区周围要划定界限，设立警示牌，禁止无关人员入内。
二是卸压和卸料：为避免设备管道因降温降压收缩不均匀，易产生应力而损坏的特点，要缓慢降低设备内的压力和温度，同时接好静电接地线。将设备内物料通过放料管接入专用中转桶或清洗干净符合要求的产品贮存桶，在放料过程中严格控制放料速度不大于每秒一米，并注意观察有无异常情况。物料温度一般要求在60℃以下。容器内压力降到常压时要打开放空阀门。在卸尽物料后关闭放料阀门，标明物料代号及相关注意事项。将物料桶移到十米以外的专用仓库中存放。
三是切断隔离：现场检修，要停止与待检修设备相连接的运转设备系统。隔断与此台设备相连接的所有进出管，使检修、焊割的设备与其他设备(特别是正常生产的设备)完全隔绝，以保证可燃物料等不能扩散到其他设备及其周围。可靠的隔绝方法是安装盲板或拆除一段连接管线。盲板的材料、规格和加工精度等技术条件一定要符合国家标准，不可滥用，并正确装配。必须保证盲板有足够的强度，能承受管道的工作压力，同时密闭不漏；盲板应安装在法兰的进口侧；盲板厚度应不低于管壁厚度；盲板应有突耳，并用明显的颜色予以标记；盲板的材料要用有一定强度的石棉板或专用增强塑料板。
对拆除的管路，注意在生产系统或存有物料的一侧关闭阀门，对关闭的阀门要用塑料袋包扎牢固，防止残余物料溅落。还应注意常压敞口设备的空间隔绝，保证火星不能与其他容器口逸散出来的可燃气体接触。
四是清洗：容器及管道置换处理后，其内外部必须仔细清洗。因为，有些可燃易爆介质被吸附在设备及管道内壁的积垢或外表面的保温材料中，液体可燃物会附着在容器及管道的内壁上。如不彻底清洗，由于温度和压力变化的影响，可燃物会逐渐释放出来，使本来合格的动火条件变成了不合格，从而导致火灾爆炸事故。
清洗可用热水蒸煮、碱洗、酸洗，使设备及管道内壁上的结垢物等软化溶解而除去。采用何种方法清洗应根据精细化工企业的工艺技术指导书确定。用蒸汽和清水对设备及其连接的管道（指切断隔离点与设备连接管）交叉清洗，原则要求不少于二遍；碱洗是用氢氧化钠水溶液进行清洗，其清洗过程是：先在容器中加入所需数量的清水，然后把定量的碱片或液碱分批逐渐加人，同时缓慢搅动，待全部碱片或液碱全部加入并完全溶解后，方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必须伸至液体的底部，以防通入水蒸汽后有碱液泡沫溅出。禁止先放碱片后加清水(尤其是热水)，因为烧碱溶解时会产生大量的热，涌出容器管道会灼伤操作者。酸洗是在水中加入适量盐酸并搅拌。先碱洗后酸洗，也可交叉进行，目的是除去设备管道内的氧化铁积存物和酸碱及油类物质。
对于用酸碱清洗法不能除尽的垢物，可用木质、黄铜(含铜70％以下)或铝质的刀、刷等方法铲除。注意不能损坏设备管道的搪瓷或衬塑保护层。最后用清水冲洗干净。
对地面、地沟和周边设备用蒸汽和清水冲洗干净。
五是置换：做好隔绝清洗工作之后，把容器及管道内的可燃性或有毒性介质彻底置换。常用的置换介质有氮气、氩气等。置换的方法要视被置换介质与置换介质的比重而定，如果物料的比重大于氮气的比重，氮气应从釜上入口进，从釜下出口排出，如果物料的比重小于氮气的比重，氮气应从釜下入口进，从釜上排出，如比重相差不大，此时应注意置换的不彻底或两者相互混合。置换气体用量一般为被置换介质容积的3倍以上。以水为置换介质时，将设备管道灌满并有水从最高点溢出。
六是通风与检测：应打开容器的人孔、手孔、物料孔等，自然通风冷却，也可以用鼓风机对设备内部进行强制通风，通风冷却的同时可增加设备内部的氧气含量。
动火检测分析就是对设备和管道以及周围环境的气体进行取样分析。动火分析不但能保证开始动火时符合动火条件，而且可以掌握焊割过程中动火条件的变化情况。在置换作业过程中和动火作业前，应不断从容器及管道内外的不同部位采取气体样品进行分析，检查易燃、易爆气体及有毒、有害气体的含量。检查合格后，应尽快实施焊割，动火前半小时内分析数据是有效的，否则应重新取样分析。取样要有代表性，以使数据准确可靠。焊割开始后每隔一定时间仍需对作业现场环境作分析，动火分析的时间间隔则根据现场情况来确定，正常是不超过2小时。若有关气体含量超过规定要求，应立即停止焊割，再次清洗置换并取样分析，直到合格为止。
气体分析的合格要求是：可燃气体或可燃蒸汽的含量：爆炸下限大于4％的，浓度应小于0．5％；爆炸下限小于4％，浓度则应小于0．2％；有毒有害气体的含量应符合《工业企业设计卫生标准》的规定；操作者需进入内部进行焊割的设备及管道，氧气含量应为18％～21％。检测可燃气体含量或可燃蒸汽的爆炸范围的方法主要是用易燃易爆检测仪自动检测。
在容器及管道内需采用气焊或气割时，焊、割炬的点火与熄灭应在容器外部进行，以防过多的乙炔气聚集在容器及管道内。
七是审批：由生产车间或项目负责人对现场进行检查，重点是设备及管道内部和周边环境及地沟是否确保没有可燃物。由生产车间或项目负责人或项目助理到安全管理部申请动火作业证。安全管理部的安全管理人员应该到现场核查，符合动火条件予以批准，不符合动火条件要说明情况落实重新清洗置换的措施。对有较大易燃、易爆、腐蚀、有毒物料特殊作业场所动火，安全管理部要会同生产、技术、设备等部门会商并报公司分管安全的副总经理审批。
八是动火：动火人要查验动火证并熟悉作业现场情况。如不符合动火条件，有权拒绝执行并立即向公司安全管理人员报告。在动火过程中要及时观察周边环境变化，如有异常立即停止动火并报告。特殊作业动火主要有带压不置换动火和登高焊割动火。带压不置换动火，就是严格控制含氧量，使可燃气体的浓度大大超过爆炸上限，然后让它以稳定的速度，从管道口向外喷出，并点燃燃烧，使其与周围空气形成一个燃烧系统，并保持稳定地连续燃烧。然后，即可进行焊补作业。
带压不置换动火法不需要置换原有的气体，有时可以在设备运转的情况下进行，作业时间短，有利于生产。这种方法主要适用于可燃气体的容器与管道的外部焊补。由于这种方法只能在连续保持一定正压的情况下才能进行，控制难度较大，而且没有一定的压力就不能使用，有较大的局限性，也有较大风险性。因此，为增加安全保险系数，一般中小型精细化工企业原则要求不准使用此办法动火。
登高焊割动火是离开基准面2米以上(包括2米)有可能坠落的高处进行焊接与切割的作业（含周边有坑、槽、沟和斜坡）。主要是在精馏塔、吸收塔和车间外部管架上动火。高处焊接与切割作业将高处作业和焊接与切割作业的危险因素叠加起来，增加了危险性。其安全问题主要是防坠落、防触电、防火、防爆以及其个人防护等。因此，高处焊接与切割作业除应严格遵守一般焊接与切割的安全要求外，还必须遵守的主要安全措施有：登高焊割作业应避开高压线、裸导线及低压电源线；不可避开时，上述线路必须停电，并在电闸上挂上“有人工作，严禁合闸”的警告牌；焊割前并应明确告知监护人在情况紧急时立即切断电源或采取其他抢救措施；登高进行焊割作业者，衣着要轻便，戴好安全帽，穿胶底鞋，禁止穿硬底鞋和带钉易滑的鞋；要使用标准的防火安全带，不能用耐热性差的尼龙安全带，而且安全带应牢固可靠，长度适宜，高挂低用；在高处进行焊割作业时，为防止火花或飞溅引起燃烧和爆炸事故，应把动火点下部的易燃易爆物移至安全地点；对确实无法移动的可燃物品要采取可靠的防护措施，例如用彩钢板或防火毯覆盖遮严；在允许的情况下，还可将可燃物喷水淋湿，增强耐火性能；高处焊割作业，火星飞得远，散落面大，应注意风向风力，用水管及时浇灭溅落的火花；对下风方向的安全距离应根据实际情况增大，以确保安全。还应注意相近车间的地沟中有无监时流动的离心母液。
九是监火：监火人必须是具有半年以上本公司本岗位工龄，懂生产操作规程，懂灭火器材的使用方法，懂报警方法，懂急救措施，工作责任心强，动作敏捷，站在便于观察周边情况和便于扑灭溅落火花的位置。配置二台以上的灭火器，备用浇灭火花的水管。戴好安全帽和防护眼镜。监火期间不得离岗，不得兼作其他工作。特殊情况需短暂离岗必须落实人员临时代替。较大危险岗位监火要安排二人或二人以上。
十是清扫与验收：动火结束后，要在关闭进料阀和关停相连接设备运转系统的情况下拆除盲板,连接好相关管道，同时要防止物料泄漏溅落。监火人要会同动火人清扫动火现场，防止有遗留火种。符合安全要求后方可离开现场，并及时向车间主任或项目负责人报告任务完成情况。
十一是设备试压：对动火维修以后的设备及管道在使用前应进行试压，检查焊接点泄漏情况。试压方式主要有水压和气压。对密封要求较高的设备管道在气压试验过程中可以用肥皂水检查，也可以在惰性气体中加入体积比为1％的氨气，在检查点贴上硝酸银试纸，如试纸发黑则是泄漏点。在恢复供汽升压过程中均应缓慢进行，不可急升急降。
十二是非正常情况不动火：在雨、雪、浓雾天气，夜晚，六级以上大风，重要节假日，高温季节中午室外动火，如果不是生产非常急需，原则要求不动火。在动火过程中如有登高，进罐作业还要按规定办理登高作业证，进罐作业证。
动火管理是一个动态的全过程安全管理。更重要的是要有较强的安全防范意识，时刻绷紧安全生产这根弦，切实掌握精细化工企业检修过程中安全生产动火管理的安全技术措施知识，进一步提高安全生产综合技能，也才能更有效地保障精细化工企业全体员工人身安全和企业财产的安全，为精细化工企业的快速稳定发展打好扎实的基础。
第5篇 化工装置大修拆除开车安全管理规定
第一条用化学方法从事生产的各种工艺装置及相关设备的大修、拆除和开车等安全管理适用本规定。
第二条装置大修、拆除和开车须有专人负责,制定专题方案,方案中应有具体的职业安全卫生防范保障措施内容。
第三条对大修、拆除和开车的装置要进行危害识别、风险评价和实施必要的控制措施。对一些重大项目,须制订相应的安全技术措施(安全措施、扫线方案、盲板位置、网络进度等),并应做到“五定”,即定施工方案、定作业人员、定安全措施、定工程质量、定网络进度。
第四条参加装置大修、拆除和开车的工程施工单位,应具有国家规定的相应资质证书,须在其资质等级许可的范围内承揽工程。
第五条在办理项目委托手续和签订工程施工合同时,须交待安全措施和签订安全协议书。
第六条参加装置大修、拆除和开车人员,须进行同作业内容相关的安全教育。凡二人以上作业,须指定一人负责安全。特种作业人员应按国家规定,持证上岗。
第七条工程施工前,必须按“施工组织设计”或“安全技术措施”,向全体施工人员进行安全技术交底,并做好安全交底记录。具体项目交底时,须交待清楚安全措施和注意事项。作业前,应对安全措施落实情况进行检查确认。
第八条装置交付大修、拆除和开车前,应组织各职能部门、相关单位进行装置交付安全确认,在确认安全的条件下方可把装置交付给作业单位施工和组织开车。
第九条装置大修、拆除和开车等各项目作业,须严格执行操作票或作业许可证(包括进出料、停开泵、加拆盲板和施工、检修、动火、用电、动土、高处作业、进塔入罐、射线、探伤等票证)制度和相应的安全技术规范。各企业须制定适用于本单位的作业规定和相应的票证,明确各作业、签发人员的职责及票证的有效性,各施工操作人员须持票证才能作业。
第十条装置大修、拆除和开车前,须切断进出装置物料,并应退出装置区。
1、不允许任意排放易燃、易爆、有毒、有腐蚀物料。
2、不得向大气或加热炉等设备容器中排放可燃、爆炸性气体。
3、易燃、易爆、有毒介质排放要严格执行国家工业卫生标准。
4、具有制冷特性介质的设备容器管线等设施,停工时要先退干净物料再泄压,防止产生低温损坏设备。
第十一条装置大修、拆除和开车前,须进行吹扫、清洗、置换合格。
1、设备容器和管道的吹扫、清洗、置换要指定专人负责。
2、凡含有可燃、有毒、腐蚀性介质的设备、容器、管道应进行彻底的吹扫、置换,使内部不含有残渣和余气,取样分析结果应符合安全技术要求。
3、过程中,应将各设备与管线上的阀全部打开,保证蒸汽、氮气和水等介质的压力和蒸塔、蒸罐时间,防止短路,确保不留死角。
4、吹扫置换及开车过程中,应禁止明火作业及车辆通行,以确保安全。
5、吹扫前应关闭液面计、压力表、压力变送器、安全阀,关严机泵的前后截止阀及放空阀,防止杂质吹入泵体。应将换热器内的存水放尽,以防水击损坏设备。
6、要做到不流、不爆、不燃、不中毒、不水击,确保吹扫、置换质量。
第十二条盲板的加、拆管理。
1、必须指定专人负责,统一管理。
2、须按大修、拆除和开车方案中的盲板流程图,执行加、拆盲板作业。
3、加、拆盲板要编号登记,防止漏堵漏拆。
4、盲板的厚度必须符合工艺压力等级的要求。
5、与运行的设备、管道及系统相连处,须加盲板隔离,并做好明显标识。
6、对槽、罐、塔、釜、管线等设备容器内存留易燃、易爆、有毒有害介质的,其出入口或与设备连接处应加装盲板,并挂上警示牌。
第十三条凡需大修、拆除和开车前的设备、容器、管道,必须达到动火条件,以保证施工安全。
1、动火管理实行动火作业许可证制度,动火作业必须持有效的动火作业许可证。
2、凡在含有可燃介质的的设备容器、管道上动火,应首先切断物料来源加堵盲板,经吹扫、清洗、置换后打开人孔通风换气,并经取样化验分析合格后,方可动火。
3、严格执行“三不动火”原则,即没有经批准有效的动火作业许可证不动火、防火安全措施不落实不动火、没有动火监护人或动火监护人不在场不动火。
4、动火前应由专人进行检测分析,并做好记录。
5、装置动火现场不得搭设毛竹架、雨布等易燃物,确有需要,须落实相应的保障措施。
6、高处动火作业应采取防止火花飞溅的遮挡措施,应对地沟、阀门井、下水井进行水封处理,对低层的设备、管道、阀门、仪表等应采取遮挡或封闭措施。
7、明火作业周围必须清除一切可燃物,作业周围不允许排放可燃液体或可燃气体。
8、施工现场氧气瓶、乙炔瓶与明火间距保持10米以上,氧气瓶与乙炔瓶间距保持5米以上,不得放在烈日下曝晒或接近火源。
第十四条装置大修、拆除和开车期间各级安全负责人、专(兼)职安全人员必须到装置现场进行安全检查监督。对各个作业环节进行现场检查确认,使之处于安全受控状态。
第十五条动火、用电、动土、高处作业、进塔入罐、射线探伤等各类作业监护人,必须履行安全职责,认真监护,对作业和完工现场进行全面检查(如:消灭火种、切断电源、清理障碍等)。
第十六条进入装置现场人员,必须严格执行有关劳动保护规定,穿戴好劳动保护用品,严禁携带烟火。
第十七条各作业人员须达到“三懂三会一能”:懂本作业岗位的火灾危险性,懂火灾的扑救方法,懂火灾的预防措施;会正确报警,会使用现有的消防、器材,会扑救初期火灾;能正确使用现有的防护器具和急救器具。
第十八条须对施工作业所用工机具、防护用品(脚手架、跳板、绳索、葫芦、行车、安全行灯、行灯变压器、电焊机、绝缘鞋、绝缘手套、验电笔、防毒面具、防尘用品、安全帽、安全带、安全网、消防器材等)安全可靠性进行检查、确认。
第十九条装置交付大修、拆除前,必须对装置内电缆沟做出明显标志,禁止载重车辆及吊车通行及停放。
第二十条大修、拆除装置现场下水井、地漏、明沟的清洗、封闭,必须做到“三定”(定人、定时、定点)检查。下水井井盖必须严密封闭,泵沟等应建立并保持有效的水封。
第二十一条大修期间,对装置现场固定式(可燃气、h2s、co、nh3及其它有毒有害气体等)报警仪探头,要进行妥善保护。
第二十二条对存有易燃、易爆物料容器、设备、管线等施工作业时,须使用防爆(如:木、铜质等无火花)工具,严禁用铁器敲击、碰撞。
第二十三条对遇空气、水易自燃、自爆的物质,如白磷、烷基铝、硫化亚铁、金属钠或钾等活泼金属及其合金和一些触媒、催化剂、吸附剂等,要制定相应的防范对策和措施。
第二十四条打开设备人孔时,应使其内部温度、压力降到安全条件以下,并从上而下依次打开。在打开底部人孔时,应先打开最底部放料排渣阀门,待确认内部没有残存物料时方可进行作业,警惕有堵塞现象。人孔盖在松动之前,严禁把螺丝全部拆开。在拆卸设备之前,须经相关人员检查、确认,对所存醇、苯、稀烃、油气、风、水确实处理干净后,才允许拆开,以防残压伤人。
第二十五条禁止使用汽油或挥发性溶剂洗刷机、配件、车辆和洗手、洗工作服。严禁将可燃污液、有毒有害物质排入下水道、明沟和地面。
第二十六条对损坏、拆除的栏杆、平台处,须加临时防护措施,施工完后应恢复原样。
第二十七条起重、吊装作业,须按安全技术规范严格执行。
1、载重车辆、25吨以上吊车进入现场,原则上只允许停在检修道上,严禁压坏地下设施和堵塞消防通道。
2、对立体交叉作业、大型吊车作业现场,施工单位须制定可靠的安全技术措施和方案。
3、严禁用生产设备、管道、构架及生产性构筑物做起重吊装锚点,与其它设备、容器、管道、阀门、电线等保持一定的安全距离,以免造成碰撞、损坏。
第二十八条要保证漏电开关、电缆、用电器具完好。
1、临时用电的配电器必须加装漏电保护器,其漏电保护的动作电流和动作时间必须满足上下级配合要求。
2、移动工具、手持式电动工具应一机一闸一保护。
3、临时用电的单相和混用线路应采用五线制,不超负荷使用。
4、现场临时用电配电箱、盘要有防雨措施。用电线的装、拆必须由电工负责作业。
5、放置在施工现场的临时用电箱应挂设“已送电”、“已停电”标志牌。
6、电焊机接线要规范,电焊把线就近搭接在焊件上,把线及二次线绝缘必须完好,不得将裸露地线搭接在装置、设备的框架上,不得穿过下水或在运行设备(管线)上搭接焊把线。
第二十九条临时用电线路架空布线时,不得采用裸线,架空高度在装置区内不得低于2.5米,穿越道路不得低于5米;横穿道路时要有可靠的保护措施,严禁在树上或脚手架上架设临时用电线路,严禁用金属丝梆扎,临时用电的电缆横穿马路路面的保护管应采取固定措施。
第三十条行灯电压不得超过36v,在特别潮湿的场所或塔、釜、罐、槽等金属设备内作业的临时照明灯电压不得超过12v,严禁使用碘钨灯。
第三十一条脚手架材料和脚手架搭设须符合规范要求,经施工单位检查验收合格并挂有准许使用的标识牌后,方可使用。在雨雪天脚手架作业时应采取有效的防滑措施。
第三十二条高处作业人员应系用与作业内容相适应的安全带,安全带应系挂在施工作业上方的牢固构件上,安全带应高挂(系)低用。
第三十三条禁止高空抛物件、工具和杂物,工机具、材料、自行车和工业垃圾等物品要按指定地点摆放。
第三十四条检修现场设备拆卸后敞开的管口应严防异物落入,要有严密牢固的封堵安全措施。
第三十五条遇有异常情况,如物料泄漏、设施损坏等,应停止一切施工作业,并采取相应的应急措施。
第三十六条进入装置施工作业的机动车辆和施工机械,必须按规定办理相关手续(特别通行证),车辆安全阻火设施齐全,符合国家标准,按指定路线限速行驶,按指定位置停放。
第三十七条装置开车前,应组织有关职能部门、相关单位进行开车前的检查确认。各开车单位生产安全负责人按开车方案组织全面检查,并做好系统开车各项安全准备工作。
1、所有项目已完工,尾项和存在问题已落实整改完毕,并已得到验证。
2、对岗位人员进行上岗培训、交底工作,经考试合格后,方可上岗操作。
3、装置内通信、通道、通风、梯子、平台栏杆、照明和消防器具等一切安全和劳动保护设施已处于备用、完好状态。
4、安全阀、压力表、报警仪和静电接地、连接件及静电消除器等设备安全附件完好、进入投用状态。
5、装置吹扫置换、贯通、试压、试漏和气密性试验要合格,安全装置调试复位,机、泵等传动设备须完成单机试运,每一步骤都应严格按照规定程序进行。未经过试压、验收的设备、管道、仪表等不能投入生产,以确保设备安全投运。
6、确认各塔、容器的人孔封闭和隔离盲板拆装、单向阀的方向正确。催化剂、吸附剂等装填完毕。
7、凡需要投用的设备、容器、管道,必须达到安全使用条件,各铭牌证件齐全。
8、进料前,确认水、汽、风、电进装置,投用所有仪表、流程图及控制点进行核对,对现场所有控制阀进行开关信号确认,保证所有控制阀均反应正常。
9、现场下水井、地漏、明沟必须保持通畅,并做到定人、定时、定点检查。明沟、平台、设备、管线外表的油污、物料必须冲洗干净,避免开车过程中出现意外。
10、保持消防通道、疏散通道畅通,不得在疏散通道上安装栅栏、堆放物品、摆放施工机具等,所有障碍物已清理。
11、改工艺流程引介质必须经操作员、班长、装置技术人员三级确认。
12、开车场地严禁存放爆炸物,从严控制危险化学品和有毒有害物资的贮存,遇有紧急排放、泄漏、事故处理等异常情况,应立即停止作业。
第三十八条装置开车后,按开车方案进出装置物料。接受易燃易爆物料的密闭设备和管道,在接受物料前必须按工艺要求进行置换,分析确认确认合格后,方可再引开车介质。
第三十九条接受物料时应缓慢进行,注意排凝,防止出现冲击或水击现象。接受蒸汽时要先预热、放水,逐渐升温升压。
第四十条引易燃易爆物料时,严格控制动火作业、车辆通行。
第四十一条装置开车应做到不跑、不冒、不窜、不漏,不随地排放余气、残渣和化学品。垃圾废物料等应集中堆放、处理。
第四十二条装置内部设备检修、拆除,可参照本规定执行。
第6篇 化工设备检修作业安全管理措施
检修前的准备
1 设备检修作业开始前应办理《设备检修安全作业证》。《设备检修安全作业证》的格式见附录。
2 根据设备检修项目要求,制定设备检修方案,落实检修人员、检修组织、安全措施。
3 检修项目负责人须按检修方案的要求,组织检修任务人员到检修现场,交待清楚检修项目、任务、检修方案,并落实检修安全措施。
4 检修项目负责人对检修安全工作负全面责任,并指定专人负责整个检修作业过程的安全工作。
5 设备检修如须高处作业、动火、动土、断路、吊装、抽堵盲板、进入设备内作业等,须按hg 23011、hg 23012、hg 23013、hg 23014、hg 23015、hg 23016、hg 23017的规定办理相应的安全作业证。
6 设备的清洗、置换、交出由设备所在单位负责,设备清洗、置换后应有分析报告。检修项目负责人应会同设备技术人员、工艺技术人员检查并确认设备、工艺处理及盲板抽堵等符合检修安全要求。
检修前的安全教育
1 检修前,必须对参加检修作业的人员进行安全教育。
2 安全教育内容
2.1 检修作业必须遵守的有关检修安全规章制度。
2.2 检修作业现场和检修过程中可能存在或出现的不安全因素及对策。
2.3 检修作业过程中个体防护用具和用品的正确佩带和使用。
2.4 检修作业项目、任务、检修方案和检修安全措施。
检修前的安全检查和措施
1 应对检修作业使用的脚手架、起重机械、电气焊用具、手持电动工具、扳手、管钳、锤子等各种工器具进行检查,凡不符合作业安全要求的工器具不得使用。
2 应采取可靠的断电措施,切断需检修设备上的电器电源,并经启动复查确认无电后,在电源开关处挂上“禁止启动”的安全标志并加锁。
3 对检修作业使用的气体防护器材、消防器材、通信设备、照明设备等器材设备应经专人检查,保证完好可靠,并合理放置。
4 应对检修现场的爬梯、栏杆、平台、铁篦子、盖板等进行检查,保证安全可靠。
5 对检修用的盲板逐个检查,高压盲板须经探伤后方可使用。
6 对检修所使用的移动式电气工器具,必须配有漏电保护装置。
7 对有腐蚀性介质的检修场所须备有冲洗用水源。
8 对检修现场的坑、井、洼、沟、陡坡等应填平或铺设与地面平齐的盖板,也可设置围栏和警告标志,并设夜间警示红灯。
9 应将检修现场的易燃易爆物品、障碍物、油污、冰雪、积水、废弃物等影响检修安全的杂物清理干净。
10 检查、清理检修现场的消防通道、行车通道,保证畅通无阻。
11 需夜间检修的作业场所,应设有足够亮度的照明装置。
检修作业中的安全要求
1 参加检修作业的人员应穿戴好劳动保护用品。
2 检修作业的各工种人员要遵守本工种安全技术操作规程的规定。
3 电气设备检修作业须遵守电气安全工作规定。
4 在生产和储存化学危险品的场所进行设备检修时,检修项目负责人要与当班班长联系。如生产出现异常情况或突然排放物料,危及检修人员的人身安全时,生产当班班长必须立即通知检修人员停止作业,迅速撤离作业场所。待上述情况排除完毕,确认安全后,检修项目负责人方可通知检修人员重新进入作业现场。
5 严禁涂改、转借《设备检修安全作业证》,变更作业内容、扩大作业范围或转移作业地点。
6 对《设备检修安全作业证》审批手续不全、安全措施不落实、作业环境不符合安全要求的,作业人员有权拒绝作业。
检修结束后的安全要求
1 检修项目负责人应会同有关检修人员检查检修项目是否有遗漏,工器具和材料等是否遗漏在设备内。
2 检修项目负责人应会同设备技术人员、工艺技术人员根据生产工艺要求检查盲板抽堵情况。
3 因检修需要而拆移的盖板、篦子板、扶手、栏杆、防护罩等安全设施要恢复正常。
4 检修所用的工器具应搬走,脚手架、临时电源、临时照明设备等应及时拆除。
5 设备、屋顶、地面上的杂物、垃圾等应清理干净。
6 检修单位会同设备所在单位和有关部门对设备等进行试压、试漏,调校安全阀、仪表和连锁装置,并做好记录。
7 检修单位会同设备所在单位和有关部门,对检修的设备进行单体和联动试车,验收交接。
《设备检修安全作业证》的管理
1 《设备检修安全作业证》由工厂机动部门负责管理。
2 设备所在单位提出设备交出的安全措施,并填写《设备检修安全作业证》相关栏目。
3 检修项目负责单位提出施工安全措施,并填写《设备检修安全作业证》相关栏目。
4 设备所在单位、检修施工单位对《设备检修安全作业证》进行审查,并填写审查意见。
5 工厂设备管理部门对《设备检修安全作业证》进行终审审批。
6 检修项目负责单位应将办理好的《设备检修安全作业证》自留一份后,分别交机动部门、设备所在单位各一份。
第7篇 化工企业大修作业安全管理措施
化工企业一般每年都要全厂停车进行设备大检修,而年度设备大检修作业具有全厂停车,检修项目多,任务重,时间紧,人员多,涉及面广,又多工种同时作业,故危险性比较大,如安全管理稍有放松就会造成人身伤亡事故。
根据以往的经验教训,笔者认为采取下述一系列有针对性的安全措施,就可以确保全厂年度设备大修安全地进行。
一、大检修前的安全准备
1.各单位主要负责人为本单位第一安全责任人,对本单位的安全生产工作应负全面责任,并实施对本单位参加设备大修的全体职工进行大修前的安全教育。
2.所有的设备检修项目必须严格制订检修方案和安全措施,每个检修项目都必须确定项目负责人,项目负责人对该备检修项目作业的安全工作全面负责,每一项设备检修项目都必须有两人以上同时进行,并同时指定其中一人负责作业过程中的安全工作。
3.项目进行检修作业前必须严格按规定办理和规范填写各种安全作业票证。坚持一切按规章办事,一切凭票证作业。
4.进入检修作业现场,必须按规定穿戴好个人劳动保护用品,特殊作业环境应按规定穿戴好特种劳动保护用品,如耐酸工作服、防酸胶鞋等。
二、大修前的安全检查
1.对设备检修作业用的脚手架、起重机械、电气焊用具、手持电动工具、扳手、管钳、锤子等各种工器具认真进行检查或检验,不符合安全作业要求的工器具一律不得使用。
2.对设备检修作业用的气体防护器材、消防器材、通信设备、照明设备等器材设备应经专人检查,保证完好可靠,并合理放置。
3.对设备检修现场的固定式钢直梯、固定式钢斜梯、固定式防护栏杆、固定式钢平台、箅子板、盖板等进行检查,确保安全可靠。
4.对设备检修用的盲板应按规定逐个进行检查,高压盲板须经探伤合格后方可使用。
5.对设备检修现场的坑、井、洼、沟、陡坡等应填平或铺设与地面平齐的盖板,也可设置围栏和警告标志,夜间应设警示红灯。
6.对有化学腐蚀性介质或对人员有伤害介质的设备检修作业现场,应各有作业人员在沾染污染物后的冲洗水源。
7.需夜间检修的作业现场,应设有足够亮度的照明装置。
8.需断电的设备,在检修前应切断电源,并经启动复查,确定无电后,在电源开关处挂上“禁止启动,有人作业”的安全标志及锁定。
三、设备与管道的清洗置换
1.停车必须按停车方案或停车操作票进行操作,停车操作票在使用后应存档备查。
2.抽堵盲板作业必须按《厂区盲板抽堵作业安全规定》(hg230131999)中的有关规定执行。
3.设备与管道的清洗置换必须编制清洗置换方案。置换时应切断一切有毒有害介质来源,并严防有毒有害介质倒回设备或管道,危及设备置换操作人员及检修人员的人身安全。置换后进行分析,分析合格后,办好设备交接手续。被清洗设备上的有关电源必须从配电盘上予以切断,拨出熔断器及锁定。
4.主要阀门、电气开关挂上禁动牌或锁定,危险地区挂上警告牌。
四、检修作业现场的防火防爆
1.厂内严禁吸烟。
2.动火作业必须按危险等级办理相应的“动火作业安全许可证”。动火证只能在批准的期间和范围内使用,严禁超期使用,不得随意转移动火作业地点和扩大动火作业的范围,严格遵守一个动火点办一个动火证的安全规定。
3.如需进入设备容器内或需在高处进行动火作业,除按规定办理动火证外,还必须按规定同时办理进塔入罐安全作业许可证或高处作业安全许可证。
4.动火作业前,应检查电气焊等动火作业所用工器具的安全可靠性,不得带病使用。
5.使用气焊切割动火作业时,乙炔气瓶、氧气瓶不得靠近热源,不得放在烈日下暴晒,并禁止放在高压电源线及生产管线的正下方。两瓶之间应保持不小于5m的安全距离,与动火作业点明火处均应保持10m以上的安全距离。
6.乙炔气瓶、氧气钢瓶内气体均不得用尽,必须留有一定的余压。乙炔气瓶严禁卧放。
7.需动火作业的设备、容器、管道等,应采取可靠的安全隔绝措施,如加上盲板或拆除一段管线,并切断电源,清洗置换,分析合格,符合动火作业的安全要求。
8.动火作业时,须遵守原化工部颁发的《动火六大禁令》。
9.在高处进行动火作业应采取防止火花飞溅的措施,五级以上大风天气,应停止室外高处动火作业。
10.严禁用挥发性强的易燃液体,如汽油、香蕉水等清洗设备、地坪、衣物等。
11.禁止用氧气吹风、焊接,切割作业完毕后不得将焊(割)炬遗留在设备容器及管道内。
12.动火作业结束后,动火作业人员应消除残火,确认无火种,方可离开作业现场。
五、严防进塔入罐作业中毒窒息
1.凡进入各类塔、釜、槽、罐、炉膛、管道、容器以及地下室、窨井、地坑、下水道或其他封闭场所作业,均须遵守原化工部颁发的《进入容器、设备的八个必须》。
2.未经处理的敞开设备或容器,应当作密闭容器对待,严禁擅自进入,严防中毒窒息。
3.在进入设备、容器之前,该设备、容器必须与其它存有有毒有害介质的设备或管道进行安全隔绝,如加盲板或断开管道,并切断电源,不得用其他方法如水封或阀门关闭的方法代替,并清洗置换,安全分析合格。
4.若检修作业环境发生变化,检修人民感觉异常,并有可能危及作业人员人身安全时,必须立即撤出设备或容器。若需再进入设备容器内作业时,须对设备或容器重新进行处理,重新进行安全分析,分析合格,确认安全后,检修项目负责人方可通知检修人员重新进入设备或容器内作业。
5.在设备或容器内作业应根据设备或容器的具体情况按规定搭设安全梯或架子,并配备救护绳索,设备或容器外设监护人员,确保应急撤离需要。
6.进入设备或容器内作业应加强通风换气。必要时应按规定佩带防护器材。
7.谨防设备或容器内解析出有毒有害介质,必要时应增加安全分析项数,加强监护工作。
8.作业人员必须会正确使用气体防护器材。
9.严禁在雷电天气的情况下,在较高的铁质塔内进行作业,以防在塔内作业的人员被雷电击伤。
10.若有的单位为监测设备容器内溶液液面,在设备容器外安装有放射线装置的,在此种情况下,作业人员在进入设备容器内之前,必须将放射线装置拆除,放置到安全地点,或将该放射线装置进行有效的隔离屏蔽,以确保设备容器内作业人员不受到放射线的损伤。
六、防触电事故
1.电气设备检修作业必须遵守本公司《电气设备安全检修规定》中的有关规定。
2.电气工作人员在电气设备上及带电设备附近工作时,必须认真执行工作票、操作票和允许工作制度、工作监护制度及工作转移、间断、终结制度,认真做好保证安全的技术措施和组织措施。工作票由指定签发人签发,经工作许可人许可,办妥工作许可手续后方可作业。
3.不准在电气设备、线路上带电作业,停电后,应将电源开关处熔断器拆下并锁定,同时挂上禁动牌。
4.在停电线路和设备上装设接地线前,必须放电、验电,确认无电后,在工作地段两侧挂上接地线,凡有可能送电到停电设备和线路工作地段的分支线,也要挂地线。
5.一切临时安装在室外的电气配电盘,开关设备,必须有防雨淋设施,临时电线的架设须符合有关安全规定。
6.手持电动工具必须经电气作业人员检查合格后,贴上标记,方能投入使用,在使用中必须加设漏电保护装置。
7.电焊机应设独立的电源开关和符合标准的漏电保护器。电焊机二次线圈及外壳必须可靠接地或接零,一次线路与二次线路须绝缘良好,并易辨认。一次线路中间严禁有接头。
8.各单位应指定专人负责停送电联系工作,并办理停送电联系单。设备交出检修前必须联系电气车间彻底切断电源,严防倒送电。
9.一切电气作业均应由取得特种作业证的电工进行,无证人员严禁从事电气作业。
10.作业现场所用的风扇、空压机、水泵等的接地装置,防护装置须齐全良好。
七、防高处坠落和物体打击
1.高处作业前,必须按规定办理“高处作业安全许可证”,采取可靠的安全措施,指定专人负责,专人监护,各级审批人员严格履行审批手续。审批人员应赴高处作业现场检查确认安全措施后,方可批准。
2.患有“高处作业职业禁忌症”的职工,不得参与高处作业。
3.高处作业用的脚手架的搭设必须符合规范,按规定铺设固定跳板,必要时跳板应采取防滑措施,所用材料须符合有关安全要求,脚手架用完后应立即拆除。
4.高处作业所使用的工具、材料、零件等必须装入工具袋内,上下时手中不得持物,输送物料时应用绳袋起吊,严禁抛掷。易滑动或易滚动的工具、材料堆放在脚手架上时,应采取措施,防止坠落。
5.登石棉瓦等轻型材料作业时,必须铺设牢固的脚手架,并加以固定,脚手架应有防滑措施。
6.高处作业与其他作业交叉进行时,必须按指定的路线上下,禁止上下垂直作业,若必须垂直进行时,应采取可靠的隔离措施。
7.高处作业要严防触电、化工放空和其他作业的干扰和伤害。
8.高处作业须视现场状况设置警戒区,挂警示牌。
八、起重作业安全
1.起重机械、器具必须事先检查合格,粘贴“检查合格证”,起重作业过程中应严格遵守“十不吊”的规定。
2.操作或指挥起重机械作业的人员,必须持有“起重特种作业证”,无证人员严禁操作或指挥。起吊重物前必须进行试吊。
3.凡起吊5t以上的物件,必须按规定办理起吊作业安全许可证。起吊20t以上的物件,或虽不足20t,但起吊作业环境恶劣,危险性大的作业,均应编制起吊方案,经有关部门审查,总工程师批准后方可实施。起吊作业现场须设专人监护或设专人进行现场管理。
4.不得利用工艺设备、管道、管架、电杆等做吊装锚点。如用构筑物做锚点,须经机动部门审批。
5.起吊作业的人员必须分工明确,统一信号,统一指挥。
6.大型起吊作业现场应设警戒区,设安全标志,严防无关人员随意进入。
7.使用卷扬机进行起吊作业时,其安装须牢固可靠,不得有滑动倾斜现象。
8.当重物起吊悬空时,卷扬机前不得站人。
9.正在使用中的卷扬机,如发现钢丝绳在卷筒上的绕向不正,必须停车后方可校正。
10.卷扬机在开车前,应先用手扳动机器空转一圈,检查各零部件及制动器,确认无误,再进行作业。严禁超载使用。
九、防机械伤害
1.所有机械的传动。转动部分及机械设备易对人员造成伤害的部位均应有防护装置,没有防护装置不得投入使用。
2.机械设备起动前应事先发出信号,以提醒他人注意。
3.打击工具的固定部位必须牢固,作业前均应检查其紧固情况,合格后方可投入使用。
4.清理电缆沟,抬运盖板,以及搬运笨重物件时,应统一指挥,协调动作。
十、厂区交通安全
1.严格遵守厂区交通规划,严禁扒车、抢道、人货混装。
2.电瓶车上严禁站(蹲)人。
3.严格执行原化工部颁发的《机动车辆七大禁令》,严禁无证驾驶机动车辆。
4.动土作业须按有关规定办理“动土证”,在道路上断路动土时,应没安全设施,夜间须悬挂红灯,以提醒他人。
5.严禁车辆和检修用的设备、材料占用交通道路,需临时占用,应经有关部门批准。
十一、防中暑
1.化工年度设备大检修期间通常为盛夏季节,因此各检单位应备足防暑降温用品,以供检修人员使用,严防中暑。
2.各单位所供防暑降温饮料等应符合食品卫生标准,防止食物中毒或肠道疾病发生。
3.在确保大修项目任务完成的前提下,各单位可自行调整作息时间,以避开高温。
4.搞好劳逸结合,防止职工过度疲劳。
5.职工医院要组织医疗小分队,加强大修期间巡诊医疗。
第8篇 化工建设项目试生产安全管理规定
一、总 则
(一)为贯彻安全生产方针,加强对化工建设项目试生产的安全管理,保障人员安全及生产装置的正常运行,特制定本规定。
(二)本规定适用于新建化学品生产企业和化学品生产企业改建 、扩建项目生产装置的试生产。化学品生产企业原有生产装置、设备、设施未作改变,生产工艺、原料路线或产品品种有改变的试生产,适用本规定。
(三)试生产包括单机试车、联动试车、投料试车以及相应的物料贮备。
(四)与本规定相关的工程质量、职业卫生、消防安全、环境保护、特种设备及化学品管理,按现行的法规、标准、规范执行。
二、术语和定义
(一)单机试车:现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车,以检验其除介质影响外的机械性能和制造、安装质量。
(二)联动试车:对规定范围内的机器、设备、管道、电气、仪表、自动控制系统等,在各自达到试车标准后,以水、空气等为介质所进行的模拟试运行,以检验其除介质影响外的全部性能和制造、安装质量。
(三)投料试车:对规定范围的全部生产装置按设计文件规定的介质打通生产流程,进行各装置之间首尾衔接的试运行,以检验其除经济指标外的全部性能,并生产出合格产品。
(四)中间交接:单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部完成,并经管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后,施工单位和建设单位所作的交接工作。
(五)工程交接:工厂全部装置在联动试车完成后,施工单位和建设单位按规定内容所作的交接工作。
三、一般规定
(一)试生产前生产装置及现场环境必须具备的条件:
1.已通过化工建设项目设立安全审查和安全设施设计审查;
2.试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和标准完成;
3.试车范围内的设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严密性试验合格;
4.试车范围内的电器系统和仪表装置的检测、自动控制系统、联锁及报警系统等必须符合设计文件的规定;
5.试生产所需的水、电、汽、气及各种原辅材物料满足试生产的需要;
6.试车现场已清理干净,道路、照明等满足试生产的需要。
(二)建设单位必须建立试生产安全管理机构,明确安全管理人员,建立健全各级、各部门岗位安全生产责任制和安全管理制度、操作规程;参加试生产人员必须进行专门的安全教育和技术培训,考核合格持证上岗。
(三)试生产前,建设单位必须做好试生产的各项准备工作,对设备、设施进行全面检查,做到隐患不消除不试车、条件不具备不试车、事故处理方案不落实不试车。
(四)试生产总体方案中的试车计划可根据现场实际情况加以调整,内容可以逐步深化,但主要试车程序不得任意改变。前一阶段不合格,不得进行下一阶段的试车。
(五)与试车相关的各生产装置、辅助系统必须统筹兼顾,首尾衔接,同步试车。
(六)所有安全设施应与主体生产装置同步试车。
(七)严格执行各项安全管理制度和操作规程,加强巡回检查,及时发现问题;出现异常情况,项目负责人应组织相关人员研究提出解决方案,难以及时消除并对安全有影响的,应中止运行。
(八)阶段性的试生产工作完成后,必须按规范进行交接。交接资料归入技术档案。
(九)化工投料试生产方案应报当地安全生产监督管理部门备案。
(十)试生产期一般不超过六个月,特殊情况需要延期的,由建设单位向建设项目安全许可实施部门申请延期,经批准方可延长试生产期。申请延期应书面报告延期原因,并重新编制试生产方案。
(十一)试生产结束后,中间产品、副产品、产品属于危险化学品的,应及时申请或变更安全生产许可证。
四、试生产前的准备
(一)单机试车
驱动装置、机器或机组,安装后必须进行单机试车,其中确因受介质限制而不能进行试车的,必须经现场技术负责人批准后,留待投料试车时一并进行。
1.单机试车时,必须设置盲板,使试车系统与其它系统隔离;
2.单机试车必须包括保护性联锁和报警等自控装置;
(二)联动试车
在试车范围内的机器,除必须留待投料试车阶段进行试车的以外,单机试车已经全部合格并经中间交接后,进行联动试车。
1.试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和施工及验收规范的标准全部完成;
2.试车前,试车方案中规定的工艺指标、报警及联锁整定值已确认并下达;
3.不受工艺条件影响的仪表、保护性联锁、报警皆应参与试车,并应逐步投用自动控制系统;
4.联动试车应达到试车的系统首尾衔接稳定运行;参加试车人员掌握开车、停车、事故处理和调整工艺条件的技术。
(三)编制试生产方案
化工投料试生产前由建设单位组织生产、技术部门和设计、施工单位及技术转让方共同编制试生产方案,经建设单位负责人审批报经当地安全生产监督管理部门备案后执行。
试生产方案内容应符合《危险化学品建设项目安全许可实施办法》(国家总局第8号令)要求,并建议按以下内容编制:
1.建设项目施工完成情况;
2.试车目的;
3.生产、储存的危险化学品品种和设计能力;
4.试车组织、试车负责人及参加试车的人员;
5.试车必须具备的条件;
6.试车所需准备工作及检查内容的目录;
7.试车所需外部协作条件及临时设施的方案;
8.试车所需原料、燃料,化学药品和水、电、汽、气、备品备件等物资清单;
9.试车程序和进度表;
10.开、停车及紧急事故处理的程序与要求;
11.试生产(使用)过程中可能出现的安全问题和对策及采取的安全措施;
12.试生产过程中的事故应急救援预案;
13.试生产(使用)起止日期。
(四)物质及技术准备工作
1.投料试车前,工艺规程、安全规程、检修规程、分析规程及岗位操作法等下发实施;
2.盲板已按批准的带盲板工艺流程图安装或拆除,并经检查无误,质量合格;
3.投料试车装置的安全设施、应急救援器材配置到位;
4.安全设施已委托有资质的检测检验机构进行检验、检测合格;
5.投料试车装置的消防设施已经消防主管部门验收合格;
6.投料试车装置的环境保护和监测设施已经环保主管部门验收合格。
五、试生产管理
(一)投料试车
在生产装置联动试车结束,缺陷消除,工程交接完成后进行投料试车。
1.投料试车必须循序渐进,当上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件时,不得进行下一道工序试车;
2.投料试车时,机械、电气、仪表等操作人员应配合协调,及时做好信息沟通,做好测定数据的记录;
3.化工分析工必须根据试车需要及时增加(调整)分析项目和频率,做好记录;
4.化工投料试车合格后,应及时消除试车中暴露的缺陷,并逐步达到满负荷试车。
(二)人员控制
1.严格控制现场操作人员的数量,无关人员远离现场;
2.首次投料试验过程中,项目负责人、技术负责人和安全管理人员不得擅离岗位,遇有异常情况,主要负责人应及时组织分析并采取相应的措施,确认安全后方可继续。
3.为确保试生产过程的顺利进行,防止事故的扩大和漫延,必要时应采取专业队伍现场安全监护。
4.建设项目试生产期间,建设单位应当与委托的安全评价机构加强沟通,及时对建设项目及其安全设施试生产(使用)情况进行安全验收评价。
六、文件管理
(一)建设单位应对试生产过程中的相关资料、文件加强管理。试生产方案、试运行情况总结、异常情况应急处置等资料应送本单位安全生产管理部门备案。
(二)建设单位对其提供的有关文件、资料的真实性、可靠性负责。
七、附则
(一)建设单位按照本规定,结合各自的具体情况,制定实施办法。
(二)本规定自公布之日起试行。
第9篇 化工装置安全消防设施管理规定
1.范围
本标准规定了**公司安全、消防设施的定义、分类、管理与使用、安装与拆除、维修和检验、评价检查标准等内容。
本标准适用于**公司(以下简称公司)范围内的安全、消防设施管理。
2.规范性引用文件
《中华人民共和国安全生产法》
《中华人民共和国消防法》
《石油化工企业设计防火规范》
《特种设备安全监察条例》
《自动喷水灭火系统设计规范》
《建筑灭火器配置验收及检查规范》
3.术语和定义
3.1.本标准中安全设施的概念是广义的,指为了保护劳动者安全、防止生产安全事故发生以及在发生事故时用于救援而安装、配备使用的所有机械设备和器械、装置等。
3.2.消防设施是指能够使人员免受火灾事故的伤害,防止火灾事故发生和防止火灾事故蔓延等的所有设施。
4.管理职责
4.1.机械、设备上的安全防护装置,如压力容器上的安全阀、压力表、起重设备上的负荷、行程限制装置,电气方面的安全防护装置,如继电保护装置、避雷装置,工艺过程中的温度、压力、液面超限报警装置和安全联锁装置等均由设备所在部门全面负责管理和维修。
4.2.凡生产区域中有火灾报警装置、自动灭火装置和固定、半固定灭火装置等,均由安全环保部负责监督、检查,督促各部门加强管理和维护,设备所在部门负责对损坏设施的维修。
4.3.各部门负责本部门的安全、消防设施的管理,包括建立健全台帐,日常巡检、维护等工作。
5.管理内容与要求
5.1.设施分类
5.1.1.检测设施:包括压力计、真空计、温度计、分析仪器、气体检测器、可燃气体检测报警器及超限报警装置等;
5.1.2.泄压设施:包括安全阀、爆破片、呼吸阀、放空阀、回流阀、减压阀、放空管等;
5.1.3.防止火灾蔓延设施:包括阻火器、安全水封、回火防止器、防火堤、水幕等;
5.1.4.紧急处理设施:包括紧急切断电源、紧急切断阀、紧急分流、紧急排放、紧急冷却、紧急通入惰性气体、仪表联锁等装置;
5.1.5.组份控制设施:包括气体、液体物料组份控制装置、反应原料配比控制装置以及防止助燃物混入、掺入惰性气体等装置;
5.1.6.防护设施:包括防护罩、防护屏、负荷限制器、行程限制器、制动装置、限速装置、电器过载保护装置、防静电装置、防雷装置、防噪声装置、防暑降温装置、通风除尘排毒装置、传动设备安全锁闭装置、防护装备等;
5.1.7.灭火设施:包括自动水喷淋装置、墙壁消火栓、地下消火栓、半固定泡沫灭火装置、固定式泡沫灭火装置、高压水枪、水炮装置等。
5.2.管理与使用
5.2.1.各类安全、消防设施,要与生产设备等同看待,使用单位要设专人负责管理。
5.2.2.岗位操作人员,要懂得本岗位安全、消防设施的结构、原理、使用和维护方法。
5.2.3.安全、消防设施,必须与主机同时投运,发生故障,应立刻组织检修,使其恢复正常。
5.3.安装与拆除
5.3.1.新建、扩建、改建工程,必须按设计要求安装、配备安全、消防设施。
5.3.2.新设计或经过改造的安全、消防设施,必须经消防部门审核及验收合格后方准使用。
5.3.3.选用新型的安全、消防设施,必须通过技术鉴定方可使用。
5.3.4.安全、消防设施不准随意挪用、废置和拆除。
5.3.5.使用单位认为有必要拆除或报废安全、消防设施时,需提出申请经安全环保部上报市消防部门,经审批同意后方可拆除。
5.4.维修和校验
5.4.1.各部门设备管理人员对安全、消防设施的校验(检验)维修保养具体负责。
5.4.2.各部门设备管理对安全设施均要建立档案;随同主机纳入设备升级进行考核,编入设备检修计划,按有关规程进行维修、校验(检验)。发现问题及时处理,并将检查、校验(检验)结果记入档案。
5.4.3.破坏性、消耗性安全、消防设施(如爆破片等)动作后,要及时安装、补充使其恢复正常状态。
5.4.4.安全、消防设施,除维修人员外其他人员一律不准乱动,使用消防设施前需向设备所在部门安全管理人员进行申请。
5.4.5.工艺、设备及施工条件发生变动时,使用单位必须将安全、消防设施作相应调整,需提出申请经安全环保部上报市消防部门、经审批同意后方可变动。
5.5.评价检查标准
5.5.1.检测设施
5.5.1.1.压力表、真空计、温度计
5.5.1.1.1.应根据被测介质的性质、压力、温度及工作条件正确选型;
5.5.1.1.2.精度等级满足要求;
5.5.1.1.3.量程满足工艺要求,日常检查无超程、无不回零等问题;
5.5.1.1.4.仪表指示正确无误,误差在规定允许范围内;
5.5.1.1.5.安装正确,便于观察;
5.5.1.1.6.有定期校验记录;
5.5.1.1.7.导压管、阀门、接头、表壳体密封良好,无泄漏;
5.5.1.1.8.必须设置上下警界线(可移动的玻璃罩,警界线必须贴在表盘上)。
5.5.1.2.液位计
5.5.1.2.1.安装位置正确、便于观察;
5.5.1.2.2.液位显示清晰,无假液位;
5.5.1.2.3.有指示最高、最低安全限位的明显标志;
5.5.1.2.4.液位计无泄漏;
5.5.1.2.5.易破损或损坏后可能伤人的,应有防护装置,但不能影响观察。
5.5.1.3.分析仪器
5.5.1.3.1.检测器完好,无泄漏;
5.5.1.3.2.防爆区内仪表用防爆开关,用安全电压传输信号,仪表用防爆型;
5.5.1.3.3.控制室仪表电源和输出有防雷设施和可靠接地;
5.5.1.3.4.“微特”电机转动平稳、无振动,启动良好;
5.5.1.3.5.标准气瓶安装可靠、不漏、减压正常;
5.5.1.3.6.零点、量程的校验,按规程和规定时间进行;
5.5.1.3.7.可燃气报警器取样点不准污染,要用专门仪表标样校正;
5.5.1.3.8.工业色谱的信息处理器外形完整、清洁、无缺件,工作正常。
5.5.1.4.可燃气体检测报警器
5.5.1.4.1.产品必须是消防部消防局颁发的型式认可证书厂家生产的,且适用检测介质,技术先进,质量稳定;国产和进口产品必须具有国家检测中心检测合格证书;
5.5.1.4.2.安装时应达到安装现场所要求的防爆等级,安装位置合理;
5.5.1.4.3.多点报警器,必须具有准确识别各路报警状态的性能;
5.5.1.4.4.报警值设定合理;
5.5.1.4.5.报警器安装率、使用率、完好率达100%;
5.5.1.4.6.探测器内不得吸入可燃液体或进水;
5.5.1.4.7.定期对过滤芯和吸入口的过滤网用甲苯或酒精清洗,以保护通气性能良好;
5.5.1.4.8.防爆结构,不允许随便拆卸及松动螺丝,更不允许在现场拆卸;
5.5.1.4.9.可燃气体报警器探头每年应进行一次校验。
5.5.1.5.超限报警联锁装置
5.5.1.5.1.工作电压、气源压力、开关工作电流、继电器负载、电压功率符合技术指标;
5.5.1.5.2.露天装置要有防雨措施;
5.5.1.5.3.与联锁有关的继电器、端子排等应有醒目的标志;
5.5.1.5.4.联锁仪表安装位置(特别是修改、变动后)必须与图纸标号一致;
5.5.1.5.5.运行中的联锁及重要仪表急需修理时,要办理联锁保护系统临时作业票,由仪表和工艺负责人签字并有安全措施;
5.5.1.5.6.报警设定值准确;
5.5.1.5.7.延时报警线路、延时时间准确;
5.5.1.5.8.声光报警系统反应灵敏。
5.5.2.泄压设施
5.5.2.1.安全阀
5.5.2.1.1.安装符合规定要求;
5.5.2.1.2.安全阀定压符合规范或设计要求,且开启压力不得超过容器设计压力;
5.5.2.1.3.安全阀排放量大于工艺所需的安全泄放量;
5.5.2.1.4.动作灵敏、可靠无泄漏;
5.5.2.1.5.安全阀校验应送交市质量技术监督局进行检测整定。
5.5.2.1.6.安全阀与设备间的隔离阀应全开;
5.5.2.1.7.运行、检修、试验技术资料齐全。
5.5.2.2.爆破片
5.5.2.2.1.必须根据压力、温度、材质选用计算公式,计算爆破片厚度,合理进行选择;
5.5.2.2.2.爆破片的表面要平整、光洁、无划痕、结疤、纹裂、凹坑、气孔等缺陷,厚度必须均匀;
5.5.2.2.3.爆破片安装要可靠,夹持器和垫片表面不得有油污,夹紧螺栓应上紧,防止膜片受压后滑脱;
5.5.2.2.4.爆破片与设备间的隔断阀在运行中应全开;
5.5.2.2.5.爆破片更换要求具体执行公司《锅炉压力容器安全技术管理规定》。
5.5.2.2.6.运行中的爆破片的连接处应无泄漏。
5.5.2.3.呼吸阀
5.5.2.3.1.检查呼吸阀无堵塞、开关自如;
5.5.2.3.2.开关设定压力恒定不变;
5.5.2.3.3.有定期检查,具体执行有关《常压储罐呼吸阀使用管理规定》。
5.5.2.4.减压阀
5.5.2.4.1.根据接触介质正确选择减压阀的材质;
5.5.2.4.2.使用过程中要加强检查,保证阀体各部件灵活好用,无堵塞、无锈蚀,并有压力检测记录。
5.5.3.防止火灾蔓延设施
5.5.3.1.阻火器
5.5.3.1.1.根据作业场所合理选择阻火器的形式、材质;
5.5.3.1.2.要经常检修、清扫,保证阻火器无结垢、堵塞、损坏现象;
5.5.3.1.3.阻火器内及连接处的垫片不得使用动物或植物纤维;
5.5.3.2.防火堤
5.5.3.2.1.防火堤高度为0.5-1.6米;
5.5.3.2.2.防火堤的容量必须为罐区内最大贮罐贮量的110%以上;
5.5.3.2.3.在防火堤周围要有足够空地;
5.5.3.2.4.防火堤构造能承受自重、液体静压力、地震的影响;
5.5.3.2.5.防火堤的穿墙孔应用非燃材料封堵。
5.5.3.3.水幕
5.5.3.3.1.其有效宽度不小于6米;
5.5.3.3.2.供水强度、水幕喷头,每组水幕系统的安装喷头数,应按gb50084《自动喷水灭火系统设计规范》的规定确定;
5.5.3.3.3.与其他消防设施共用一个给水网时,应保证用水量不能互相影响;
5.5.3.3.4.每个水幕喷头布置不应小于3排;
5.5.3.3.5.应在每年春季和秋季对水幕喷头进行检查、清扫,保证喷头无堵塞、无腐蚀、无漏水;
5.5.3.3.6.水幕上部和下部不应有可燃构件及可燃物。
5.5.4.紧急处理设施
5.5.4.1.保证阀门开关灵活、无泄漏,电气信号传输线路通畅无干扰;
5.5.4.2.运行中紧急处理装置急需修理时,要联锁保护系统临时作业票,由仪表和工艺负责人员签字并有安全措施。
5.5.5.防护设施
5.5.5.1.防雷装置
5.5.5.1.1.应在每年雷雨季节前作定期检查和测试;
5.5.5.1.2.各处明装导体无因锈蚀或机械损伤而折断的情况,如发现锈蚀在30%以上则必须及时更换;
5.5.5.1.3.接闪器无因接受雷击后而发生熔化或折断,避雷器瓷套无裂纹、碰伤等情况,并定期作预防性试验和检查;
5.5.5.1.4.断接卡子无接触不良情况;
5.5.5.1.5.测量全部接地装置的接地电阻,如发现接地电阻有很大变化,应对接地系统进行全面检查;
5.5.5.1.6.接地引线距地面2米至地下0.3米原保护管无损坏;
5.5.5.1.7.避雷器接地引下线应采用焊接,其原钢直径不小于10毫米,扁钢截面积不小于80平方毫米;
5.5.5.1.8.独立避雷杆的杆塔、架空避雷网的支柱及其接地装置至被保护建筑物及其有联系的管道、电缆等金属之间的距离不得小于3米。
5.5.5.2.通风机
5.5.5.2.1.根据排送气体的性质及选择特性曲线图来选择通风机的类型;
5.5.5.2.2.通风机要牢固地安装在坚实基础上,电机和通风机要安装在同一底座或同一个基础上;
5.5.5.2.3.在安装通风机时,要按施工图和有关规程校正叶片的轴向间距;
5.5.5.2.4.通风机主轴和电机机轴的同轴度不大于0.05毫米,联轴器两端面平行度应小于0.1毫米;
5.5.5.2.5.通风机连接的风道重量不能加在风壳上,需另设支撑。
5.5.5.3.电气过载保护装置
5.5.5.3.1.熔断器、脱扣器要保证其材质正确,灵活好用,必要时要做性能试验;
5.5.5.3.2.电气过载保护装置接地要正确,有电路图且与实际相符;
5.5.5.4.起重机械超载保护装置
5.5.5.4.1.必须选用定型检验合格产品;
5.5.5.4.2.使用电源的装置,在装置上不得装设可切断电源的开关;
5.5.5.4.3.电气型装置应具抗干扰措施;
5.5.5.4.4.装置的任何部件安装于起重机械承载系统中时,其强度裕量不得小于该系统中承载零部件的强度裕量;
5.5.5.4.5.装置所用材料应具有足够强度和耐久性,连接件应有防松动措施,金属件应作防腐处理;
5.5.5.4.6.装置在规定使用条件下,累积工作3000小时,不得出现故障;
5.5.5.4.7.电气型装置动作误差不能超过±3%,机械型装置动作误差不能超过±5%;
5.5.5.4.8.按起重机安全检验调整周期对其进行检查调整和维护保养。
5.5.5.5.防静电装置
5.5.5.5.1.所有防静电设施、测试仪表要定期检查维修、并建立设备档案;
5.5.5.5.2.防火防爆区设备、贮存输送易燃物质的设备应采用防静电接地,接地电阻每年测试二次,以保证低于10欧姆;
5.5.5.5.3.防静电设施中有连接件时,应采用跨接接地;
5.5.5.5.4.防静电接地不应与第一类防雷系统的独立避雷针的接地体相接;
5.5.5.5.5.暗敷设的静电接地网应留不少于两处的静电接地测试卡;
5.5.5.5.6.汽车槽车和装卸站应设专用接地线。
5.5.5.6.救生柜
5.5.5.6.1.设置地点便于取用、干燥清洁;
5.5.5.6.2.有毒有害作业场所应配备足够数量的、与岗位相适应的个体防护用品、器具;
5.5.5.6.3.防毒面具应选用符合国家规定的厂家生产的产品、专人保管、定期进行检查;
5.5.5.6.4.救生柜可用铅封,不能上锁。
5.5.6.灭火设施
5.5.6.1.室内消火栓
5.5.6.1.1.箱内清洁无杂物;
5.5.6.1.2.水栓、水带齐全良好;
5.5.6.1.3.水源压力保证水枪的10米充实水柱;
5.5.6.1.4.布置数量应保证充实水柱同时可达到室内任何部位。
5.5.6.1.5.消火栓接口应与墙面垂直。
5.5.6.2.室外消火栓
5.5.6.2.1.无滴漏;
5.5.6.2.2.水压正常(常压不低于0.8mpa,高压不低于1.2mpa);
5.5.6.2.3.室外消火栓有地上和地下式两种,地下消火栓应设有明显标志;
5.5.6.2.4.泄水设施应完整好用;
5.5.6.2.5.15米内严禁堆放杂物;
5.5.6.2.6.入冬前要做好防冻保温工作和泄排水工作。
5.5.6.3.消防水炮
5.5.6.3.1.完好无泄漏;
5.5.6.3.2.水炮管完好、无堵塞;
5.5.6.3.3.阀门及转向齿轮灵活、润滑无锈蚀;
5.5.6.3.4.水源正常、水压不低于0.8mpa;
5.5.6.3.5.入冬前要做好防冻保温和泄排水工作。
5.5.6.4.固定、半固定式泡沫灭火装置
5.5.6.4.1.泡沫液泵、泡沫比例混合器、泡沫液压力储罐、泡沫产生器、阀门、管道等系统组件,必须具有国家检测部门的检验合格证书;
5.5.6.4.2.泡沫液的储存温度应为0-40℃,且宜储存在通风干燥的房间或敞棚内。定期对泡沫液进行检查,泡沫液过有效期后,应每年检测一次,以确保泡沫液不失效;
5.5.6.4.3.管道外壁应进行防腐处理,其法兰连接处应采用石棉橡胶垫片;
5.5.6.4.4.泡沫产生的滤网应定期清除杂物,以确保空气通道畅通;
5.5.6.4.5.定期启动运转检查阀门应保证启闭灵活可靠,管道每年应冲洗一次,清除管道内锈屑和杂物;
5.5.6.4.6.定期检查泡沫液泵,以保证正常运转;
5.5.6.4.7.泡沫产生器各部件齐全完好,装配位置正确,泡沫产生器内无杂物;
5.5.6.4.8.每年对泡沫产生器涂刷一次防水油漆;
5.5.6.4.9.比例混合器进、出方向安装正确;
5.5.6.4.10.比例混合器指示牌所指泡沫量指数与控制孔的口径相对应;
5.5.6.4.11.每月必须启动消防泵运行一次,阀门也应经常开启,保证灵活好用;
5.5.6.4.12.使用后,要把灭火装置各部件用清水冲洗干净,以防锈蚀或堵塞;
5.5.6.4.13.出水接口必须连接在负压管路上;
5.5.6.4.14.连接胶管避免过于弯曲或被重物碰压,以免折裂;
5.5.6.4.15.泡沫管线上的泄水阀门要灵活好用,入冬前要检查、泄水一次。
5.5.6.5.喷水灭火装置
5.5.6.5.1.喷水灭火装置的管道系统要定期清洗,喷头灰尘定期吹扫、阀门应定期检查,时间为每年一次;
5.5.6.5.2.喷水灭火装置的泄水设施要完整好用,入冬前要检查一次;
5.5.6.6.干粉灭火装置
5.5.6.6.1.干粉灭火剂应储存在通阴凉、干燥处,储存温度最高不得高于40℃,最好不要超过40℃;
5.5.6.6.2.定期检查干粉管路、气体管道是否有损坏、腐蚀等现象,以免出现漏气,影响系统喷射。检查干粉罐的附属部件是否工作正常,如安全阀、进气阀、出口阀等是否灵活自如;
5.5.6.6.3.定期检查动力气瓶的压力数值是否在规定数值范围内;
5.5.6.6.4.动力气瓶组一般2-3年要拆下来称重,检查是否漏气;
5.5.6.6.5.干粉药剂一般2-3年打开干粉罐的装粉盖,检查干粉灭火剂是否结块,如果结块或性能不合格,立即更换。
5.5.6.7.灭火器
5.5.6.7.1.灭火器应放置在通风、干燥、阴凉、取用方便的地方,环境温度在-5℃-45℃为好。每年在充装之前或灭火器出厂三年后,应进行水压试验,水压试验合格后才能再次充装使用;
5.5.6.7.2.经常擦洗灭火器外壳灰尘,并检查喷嘴是否堵塞,重量有无明显减轻。如重量明显减轻,说明内部灭火剂已漏失,则应维修;
5.5.6.7.3.应根据灭火种类、场所、环境、温度选择适当的灭火器;
5.5.6.8.火灾自动报警装置
5.5.6.8.1.根据火灾的特点选择不同类型的火灾探测器;
5.5.6.8.2.区域报警控制器的容量不宜小于保护范围内探测区域总数;
6.消防泵及消防炮塔、消火栓,每月运转一次,具体时间:第一台每月1日;第二台每月10日;第三台每月20日;苯乙烯部生产部负责启动消防泵。在启动消防泵前须通知调度室,由调度室通知化工仓储部码头操作人员打开消防炮塔,调度室再通知苯乙烯部生产部操作人员开启消防泵,消防泵每次运行5-15分钟停止。
第10篇 化工企业特种设备安全管理措施
化工企业生产易燃易爆,压力容器、管道、锅炉、电梯等特种设备多见,为保障特种设备的使用安全,应严格按照国家有关法律规定进行管理。
1.在公司所使用的特种设备应符合安全技术规范要求,应具有设计文件、产品质量合格证明、安装及使用维修说明、监督检验证明等文件。
2.公司内的特种设备由工程部主要负责管理,各使用部门协助管理,工程部与采购部负责向区特种设备安全监督管理部门登记。登记标志应当置于或者附着于该特种设备的显著位置。
3.公司需要委托安装、改造或者维修特种设备的,应当委托己依法取得相应许可的单位进行。公司特种设备因故停用半年以上,当向区特种设备安全监督管理部门备案;启用己停用的特种设备,应向区特种设备安全监督管理部门重新办理登记手续;启用己停用一年以上的特种设备,也应向区特种设备检验检测机构申报检验。
4.特种设备使用部门应当建立特种设备安全技术档案。安全技术档案应当包括以下内容:
a) 特种设备的设计文件、制造单位、产品质量合格证明、使用维护说明等文件以及安装技术文件和资料。
b) 特种设备的定期检验和定期自行检查的记录。
c) 特种设备的日常使用状况记录。
d) 特种设备及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表的日常维护保养记录。
e) 特种设备运行故障和事故记录。
5.特种设备使用部门或委托具有保养资质单位对在用特种设备进行经常性日常维护保养,并定期自行检查,公司特种设备应当至少每月进行一次自行检查,并做出记录。公司特种设备使用部门在对用特种设备进行自行检查和日常维护保养时发现异常情况的,应当及时处理。公司特种设备使用部门应当对在用特种设备的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修,并作出记录。
6.特种设备使用部门应当按照安全技术规范的定期检验要求,在安全检验合格有效期届满前1个月向特殊设备检验检测机构提出定期检验要求,未经定期检验或者检验不合格的特种设备,不得继续使用。
7.特种设备出现故障或者发生异常情况,应当对其进行全面检查,消除事故隐患后,方可重新投入使用。
8.公司特种设备存在严重事故隐患,无改造、维修价值,或者超过安全技术规范使用年限,应当及时予以报废,并向区特种设备安全监督管理部门办理注销。
9.特种设备使用部门应当建立特种设备的事故应急措施和求援预案。
10.电梯的日常维修护保养必须由依法取得许可的安装、改造、维修单位或者电梯制造单位进行。电梯应当至少每15日进行一次清洁、润滑、调整和检查。
11.电梯的日常维护保养单位应当在维护保养中严格执行国家安全技术规范的要求,保证期维护保养的电梯的安全检查技术性能,并负责落实现场安全防护措施,保证施工安全。
12.公司锅炉、压力容器、电梯的作业人员及其相关管理人员,应按照国家规定经区以上特种设备安全监督管理部门考核合格,取得相应的特种设备作业人员证书后,方可上岗作业或者从事相应的管理工作,特种设备作业人员证书应当按照国家规定办理年审。
13.特种设备作业人员应进行特种设备安全教育和培训,保证特种设备作业人员具备必要的特种设备安全作业知识,特种设备作业人员在作业中应严格执行特种设备的操作规程和有关的安全规章制度。
14.特种设备作业人员在作业过程中发现事故隐患或者其他不安全因素,应当立即向现场安全管理人员和单位有负责人报告。
第11篇 化工叉车作业安全管理规定
1.范围
本标准规定了**公司厂区内叉车作业的管理内容、管理要求、权限等。
2.规范性引用文件
gb4387—84 《工业企业厂内铁路道路运输安全规程》
gb5306—85 《特种作业人员安全技术考核管理规则》
lsd3-ah-033《厂内交通安全管理规定》
3.管理职责
3.1.安全环保部负责叉车作业的安全管理监督
3.2.安保科协助集团公司或政府部门对叉车交通事故的调查、处理和仲裁等工作。
3.3.公司各部负责公司叉车的日常管理工作,负责叉车及驾驶员的安全管理,制定叉车安全技术操作规程。
4.管理内容与要求
4.1.车辆管理
4.1.1.叉车负责公司生产用物品的装卸、输送、摆放。
4.1.2.集团内部调用叉车必须经各部副总批准。
4.1.3.叉车载货高度不准遮挡驾驶员视线。
4.1.4.叉车的制动器、转向器、喇叭、灯光和后视镜必须保持齐全有效。行驶途中,如制动器、转向器、喇叭、灯光发生故障时,应停车修复后,方准继续行驶。
4.1.5.非防爆叉车一般情况下禁止驶入防爆区域,特殊情况需驶入,必须经安全环保经理批准。
4.1.6.除eps发货、辅料运输外,其他使用叉车的单位需填写叉车使用任务单,并详细说明用途和使用时间。
4.1.7.叉车驾驶员有权拒绝违反安全技术操作规程的指挥。
4.1.8.叉车管理部门有权拒绝75kg以下可由三轮车辆运输的物品的装卸运输。
4.2.叉车驾驶员管理
4.2.1.叉车驾驶员必须经有关部门考试合格领取叉车证。
4.2.2.叉车驾驶员应遵守下列规定:
4.2.2.1.不准酒后驾驶车辆。
4.2.2.2.不准在驾驶车辆时有妨碍安全行车的其它行为。
4.2.2.3.不准将车交给无证的人驾驶。
4.2.2.4.不准在身体过度疲劳或患病、有影响安全行车情况下驾驶车辆。
4.2.2.5.驾驶室内不准超员坐人。
附:
叉车申请单
申请部门
申请时间
预计耗时
用车事由:
申请人签字
申请部门主管签字
备注:1、此单由需要使用叉车的部门填制,交叉车管理的部门(各部门自行打印后填制)。
第12篇 化工杜邦安全管理理念实施方案
我们在接触了杜邦的安全管理理念后,感触颇深。许多人常常会由于心存侥幸而忽视了安全,常常会由于粗心大意而放过隐患,因而给个人和企业造成极大的精神打击和经济损失。在危险化学品生产企业中,科学的运用杜邦安全管理理念,将杜邦的企业文化、安全管理模式等运用到我们的实际工作中来,必将使我们企业的安全管理工作呈现良性循环。
安全工作不进则退。因此,我们要进一步增强大局意识、责任意识和忧患意识,为了全面贯彻落实“杜邦安全管理十大基本理论”(见附录1),结合我公司实际,制定如下方案:
一、总体目标
通过扎实深入的学习和实施“杜邦安全管理理念”,全面开展安全宣传教育、重大危险源的监督管理、安全隐患排查治理等各项工作,围绕“所有的安全事故是可以预防的”指导精神,全面推进“零事故”运动,最终实现全员懂安全、用安全的目标。
二、实施时间
2023年全年以“杜邦安全管理理念”为依托,全面开展“零事故”运动。
三、组织机构
组长:杨明
副组长:张虎民、张敬宇、苏新华
组员:刘光杰、高鹏、段琳、郭彬、王建明、崔增平、刘向东、李白白、王洪丽、王晓玲、荆海峰、阚静、孙秀枝、乔雪峰、贾珺、张金生、王宏中
考核小组办公室设在安全管理部,由安全管理部负责具体的实施与考核工作。
君正化工有限责任公司全员参与
四、实施办法
(一)加大安全生产宣传教育力度,提高安全发展意识。要以“杜邦安全管理”为指导思想,进一步加大工作力度,通过各种渠道广泛宣传“杜邦安全管理”理念,并组织班组长以上的管理人员学习杜邦安全管理,观看事故警示教育,不断提高管理人员及员工的安全管理水平和安全意识。
(二)深化隐患排查治理,防范事故。要在公司已开展的“隐患排查治理”工作的基础上,进一步做好安全生产事故隐患排查治理工作,各单位要从实际出发,有针对地组织开展自查自纠,着力解决安全工作中存在的薄弱环节和突出问题。要建立隐患排查治理台帐,做到整改措施、责任、时限“三落实”。定期对安全隐患进行“回头看”检查,进一步建立健全各项规章制度,做到隐患排查治理规范化、制度化和经常化,切实消除事故隐患。
(三)继续完善安全生产责任体系,强化落实安全生产责任制。认真落实安全生产责任制考核,各部门主要负责人是本部门安全生产的第一责任人,由公司与分厂、分厂与装置、装置与班组、班组与员工签订安全生产责任状,一级对一级负责,上挂下联,形成一个完整的责任体系。健全责任目标考核奖惩制度,实施规范科学管理,按月进行综合考核评定,达标的给予相应的奖励,不达标的予以相应的处罚。
(四)加强应急管理,提高事故应急救援处置能力。完善处置突发事件应急预案,每年至少组织一次公司级应急救援演练,分厂每半年至少组织一次分厂级应急演练,装置每季度至少组织一次装置级应急救援演练,班组每月组织一次班组级应急演练,进一步提高全体员工处置突发事故的自救能力和安全防范意识。
(五)加强安全生产监管队伍建设,着力提高安全监管力度。装置长是本装置安全负责人,班组长为本装置兼职安全员,在每个班组设立轮值制的兼职安全员,明确安全监管权利和监管责任,作为安全生产监管的骨干力量。通过抓学习、建制度、严管理,进一步加强安全监管队伍的能力,不折不扣地贯彻执行上级关于安全生产的决策部署,把工作抓实抓细,充分发挥班长在生产一线岗位中的监管作用,切实做到安全监管“重心下移、关口前移”。
(六)激发员工参与安全管理的积极性。首先在班前会上,班组长与本班组成员共同确认和说明在工作过程中将要实现哪些安全操作和改正哪些不安全行为,并记录在《班会记录》中,最后在班后会上,班长根据班组成员在工作中的实际表现,给予评价并记录在《班会记录》中。通过班组会议的行式,使员工能主动培养自身的安全行为和素养,并在实际工作中真正受益,从而形成全员管安全和抓安全的良好氛围。
(七)必须要抓好员工安全理念的建立和渗透,安全意识的培养和提高。理念决定意识,意识主导行为。要求员工在班前会上朗读《安全口诀》(见附录2),达到熟读、熟记,入脑入心,全员认知的目的,并转化为安全行为,升华为员工的自觉行动。要加强宣传,不断向员工灌输安全知识,通过对员工进行教育、培训,形成浓厚的安全氛围。要巩固安全价值观,不能单纯停留在口号上,必须寓无形于有形之中,把它渗透到公司的每一项规章制度、标准和要求当中,进行强势推动,使员工从事每一项工作时都能够感受到公司安全文化在其中的引导和控制作用,使员工感到,一旦违背了安全行为标准、安全生产理念,就会自责,会受到大家的谴责。
五、实施步骤
(一)动员部署阶段(2023年1月10日之前开始,计划用一个月的时间)。各单位要积极学习和宣传“杜邦安全管理理念”,制定本单位“杜邦安全管理十大基本理论”的具体实施措施及目标,有效开展“零事故”运动,确保将理论落实到实际生产中。
(二)全面推进阶段(2023年2月1日开始)。各单位要按照公司关于开展“杜邦安全管理理念”实施方案的要求,全面组织开展“杜邦安全管理十大基本理论”各项工作,全面推进“零事故”运动的实施,落实监管责任,确保各项安全工作落到实处,并逐步完善健全各项制度,探索建立安全生产工作长效机制,确保全年无事故。公司将根据各单位的具体实施情况进行及时跟踪、考核。
(三)强化管理阶段(2023年4月1日开始)。以公司安全活动月的开展为契机,营造浓厚的安全氛围,全面加强和巩固“杜邦安全管理理念”的学习和实施,强化“零事故”运动的实施力度。
(四)阶段性总结提升阶段(2023年6月1日开始)。结合国家安全月的活动,对“杜邦安全管理理念”及“零事故”运动阶段性实施效果进行总结评价,找出实施过程中的不足和优势,并积极进行改进和加强。
(五)年度总结提高阶段(2023年11月l日至2023年12月15日)。对方案实施情况进行全面、细致的分析总结,对好的经验、做法要树立典型积极推广应用,并上升为管理的规章制度,更好地巩固安全成果。
六、奖励办法
活动按季度进行考核,以责任状考核标准为依据,每季度满分为25分,年度满分为100分。季度分值按每月考核分值加权平均计算,年度分值按季度累加,年底达到以下考核标准的,兑现相应奖励。
1、季度内责任状考核平均分高于95分(含95分),计满分(25分);低于95分(不含95分),每低1分减2分,低于85分(不含85分)的,本季度按0分计。
2、各类事故超过控制指标的取消考核资格。
3、年度内累计满100分的单位,按以下奖励办法进行奖励:
①树脂分厂奖励5万元、氯碱分厂奖励3.5万元;
②仪电分厂奖励2.5万元;
③机修分厂奖励1万元。
④质计部奖励0.5万元;
⑤综合部奖励0.5万元。(合计:奖励13万元)
4、年度内累计满90分以上100分以下(不含100分)的单位,按以下办法进行奖励:
①树脂分厂奖励2.5万、氯碱分厂奖励1.75万;
②仪电分厂奖励1.25万元;
③机修分厂奖励0.5万元;
④质计部奖励0.25万元;
⑤综合部奖励0.25万元;(合计:奖励6.5万元)
5、低于90分的单位,公司不予奖励。
七、具体要求:
1、提高思想认识。各单位要进一步提高对安全生产工作重要性的认识,增强大局意识、责任意识和忧患意识,在思想上更加重视安全生产,在行动上更加自觉地抓好安全生产,在工作上更加扎实地落实安全措施,坚决遏制事故发生,实现安全发展。
2、狠抓工作落实。各单位要紧密围绕公司安全生产工作的总体部署和要求,结合本单位实际,认真研究、完善全年安全工作的思路和措施,并予以落实。
3、及时上报情况。公司安全管理部要抓好每个阶段工作的落实情况,及时总结安全工作中好的经验和方法上报公司,并注意收集整理相关资料建立档案以备学习和检查。
7、各分厂根据考核项目对装置、班组制定相应的考核目标。
内蒙古君正化工有限责任公司
二o一一年一月六日
第13篇 炼油化工企业硫化氢防护安全管理规定
为防止硫化氢中毒事故的发生，炼油化工企业在生产过程中，设计、施工单位在设计、施工过程中，应严格执行本规定；经营单位宜参照本规定执行。
第一章 设计管理
第一条 加强设计部门的安全管理，落实设计单位和设计人员的安全生产责任制。
第二条 凡新建、改建、扩建工程项目，应严格按照国家和省有关法律、法规和标准的规定进行设计。
第三条 设计必须考虑原油硫含量的不决策（不均匀性）所带来的影响，加工装置匹配能力应按可能达到的苛刻条件考虑，设备、管线材质按《加工高含硫原油重点装置主要设备设计选材导则》（sh/t3096----2001）、《加工高含硫原油重点装置主要管道设计选材导则》（sh/t3129----2002）规定，合理选用。
第四条 液化气、干气脱硫装置、含硫污水汽提装置、酸性气回收制硫装置的设计能力应确保产品质量合格、环保达标。
第五条 在设计时应同时考虑设备防腐措施，对于硫化氢富集的设备、管线，选材宜升高等级，防止硫化氢腐蚀泄漏。
第六条 设计新装置时应配备适量的设备防腐检测、检查工具、硫化氢和可燃气体检测报警仪、安全防护器材等。
第七条 加氢装置的热高分、冷高分液面计、界面计应采用双仪表测量系统。
第二章 生产管理
第八条 存在硫化氢危害的新建、改建、扩建工程项目中，预防硫化氢中毒的设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。
第九条 原油采购部门应根据加工高含硫原油的能力合理组织资源，原油资源配置部门应做好均衡搭配进厂工作，以使硫含量不超过装置设计规定值。
第十条 对存在硫化物的生产工艺应从原料中硫含量的分析评估开始，在生产过程中生产环境和作业点的硫化氢浓度分析评估的基础上，建立总硫和硫化氢分布等动态硫化氢分布图，并按不同品种原油绘制沿工艺流程硫化氢的分布图，制订相应的加工方案及工艺、设备、安全管理措施和规定，严格岗位操作规程或操作法，合理采用工艺防腐技术措施。
第十一条 因原料组分变化、加工流程、装置改造或操作参数发生变化可能导致硫化氢浓度超过允许含量时，生产、技术设备和和安全管理等主管部门应及时通知有关车间、班组或岗位变更情况。主要装置控制室应设置含硫原料（介质）硫或硫化氢含量动态显示牌。
第十二条 加工高含硫原油的企业必须根据原油进厂情况，制订相应的加工技术方案，生产允许时应采取高低硫原油混炼措施，把蒸馏装置加工原油硫含量控制在设计值以下。同时优化生产平衡，确保有足够的脱硫能力，使下游装置原料硫含量也控制在设计值以内，保证产品硫含量达标。
第十三条 加工硫含量高过装置设计值的新品种原油时，应根据原油评价报告制定加工方案，方案中应包括从原油进入罐区到液体、气体产品储罐全流程硫的分布情况，并提出安全防护措施。
第十四条 加工高含硫原油（原料）的装置，应按规范做好蒸馏装置“一脱三注”和含硫化氢的分馏塔、汽提塔顶的注缓蚀剂等防腐工作。
第十五条 加工高含硫原油（原料）的装置，生产的含硫化氢气体必须进行脱硫处理后使用，禁止不脱硫直接做燃料。加热炉、锅炉所用燃料油（气）应控制硫含量在设计水平以下。
第十六条 加工高含硫原油的蒸馏装置，“三顶”冷凝污水必须经污水汽提装置处理。
第十七条 加工高含硫原油的企业，应完善工艺措施，严格工艺控制，确保液化气和轻质油硫含量不超标。正常情况下，严禁不脱硫液化气进球罐；如果由于装置停工或其他异常情况，导致液化气硫含量超标，应改入不合格专用球罐，并对该球罐制订专门的监测、检修、维护和使用规定。
第十八条 加工高含硫原油（原料）的装置，在停工检修时，应采取有效措施，对设备、储罐存积的硫化亚铁进行化学清洗处理，并对该设备保持严密监控，避免打开设备后硫化亚铁自燃而造成设备损坏或发生火灾事故。
第十九条 含硫污水应密闭送入污水汽提装置处理，禁止排入其他污水系统。凡污水汽提（包括氨精制）能力不足的企业必须限期整改。
加强脱硫、制硫、尾气回收、污水处理装置的安全管理，保证脱硫和硫磺回收装置的正常运转，做好设备、管线的密封，严禁无组织排放，禁止将硫化氢气体直接排入大气，防止硫化氢泄漏对人员的伤害。
第二十条 炼油厂酸性气必须100%回收制硫，制硫尾气应达到国家和地方的排放标准。
第二十一条 按照国家有关规定，加强对加工高含硫原油过程中企业污染源、排放口及厂区环境的监测、综合分析，确保数据准确。
第二十二条 加快工艺技术和设备的革新改造，对所有含硫化氢介质的采样和切水作业应改为密闭方式，从根本上减少硫化氢的危害。
第二十三条 炼油企业应对加工高含硫原油遇到的安全难题组织技术攻关。
第三章 设备管理
第二十四条 认真做好设备管道材质的核查和确认工作，按照《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见》（试行）（中国石化集团石化股份炼[2001]89号）的规定，对存在的问题限期整改，根据具体情况制定详细的材质升级计划，消除隐患，确保装置安全运行。
第二十五条 按照《加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定》（试行）和《关于加强炼油装置腐蚀检查工作的管理规定》（试行）（中国石化集团石化股份炼[2001]89号），切实做好设备、管道腐蚀状态监测工作，掌握设备管道的腐蚀规律。
第二十六条 严格执行设备维护保养的规定和要求，加强设备、管道安全监测。充分考虑硫腐蚀的特点、机理，采用先进防腐技术，加强腐蚀监控和预防性检修工作，对不符合防止硫化氢中毒要求的作业场所应立即采取相应的治理措施。
第二十七条 部分长期停工和暂不开工的涉硫的生产装置，应进行化学清洗或钝化处理，降低设备内的硫含量，并采取氮气保护等行之有效的保护措施，防止因长期停工造成装置严重腐蚀和设备损坏。
第14篇 石油化工企业检修过程中的动火管理安全技术措施
石油化工企业的生产装置主要有精馏、吸收、离心、和加热、压缩、配电、水循环、污水处理等公用配套设施，生产过程中使用的物料主要是多种易燃、易爆、腐蚀、有毒物料，对安全生产管理要求很高，特别是检修过程中的动火管理是关系到员工的人身安全和企业稳定发展的重要因素。
由于石油化工企业生产工艺的更新速度快、及时调整,设备管道在使用过程中因受内部介质的压力、温度、腐蚀等作用，或因结构、材料、焊接工艺等先天缺陷，在生产过程中随时需要抢修，电焊、气割、塑焊等动火十分频繁，平均每天动火都在很多处，时间紧、任务重，工作中容易出现马虎和纰漏。如果不能严格执行动火管理制度，不采取必要的清洗、置换、监控等措施，就会引起火灾、爆炸、灼伤和中毒等事故，影响企业的生产经营活动和员工的人身安全。
动火管理安全技术措施的目标是两个确保：一是确保动火设备管道内部没有易燃物，二是确保动火设备管道周边没有可燃物。要做到两个确保，必须牢固树立“安全第一，预防为主”的指导思想，正确认识动火管理的重要性，增强安全意识，切实实施切断、隔离、清洗、置换、通风等安全技术措施，按程序做好申请、变更、批准、施工、监护、清理、验收等安全管理措施。
针对一个需要动火的某个生产单元，某一台贮罐或某一台设备，一定要清楚容器内部和外部物料的易燃、易爆、腐蚀、有毒物料的危险特性，采取以下有针对性的安全技术措施：
一是将动火物件移动到固定动火区动火
为便于管理，可以设立固定动火区。凡可拆卸并有条件移动到固定动火区焊割的物件，必须移至固定动火区内焊割，从而减少在生产车间或厂房内的动火工作。 固定动火区也必须做好相应的安全对策：要进行适度清洗置换，没有可燃物； 设备、管道及周围l5米范围内没有可燃物料；设备、管道在动火过程中物料分解放出可燃气体时，可燃气体或蒸汽不能扩散到其他场所；要配备相应数量的灭火器材； 作业区周围要划定界限，设立警示牌，禁止无关人员入内。
二是卸压和卸料
为避免设备管道因降温降压收缩不均匀，易产生应力而损坏的特点，要缓慢降低设备内的压力和温度，同时接好静电接地线。将设备内物料接入符合要求的产品贮存场所，在退料过程中严格控制退料速度符合规定，并注意观察有无异常情况。
三是切断隔离
现场检修，要停止与待检修设备相连接的运转设备系统。 隔断与此台设备相连接的所有进出管，使检修、焊割的设备与其他设备(特别是正常生产的设备)完全隔绝，以保证可燃物料等不能扩散到其他设备及其周围。可靠的隔绝方法是安装盲板或拆除一段连接管线。盲板的材料、规格和加工精度等技术条件一定要符合国家标准，不可滥用，并正确装配。必须保证盲板有足够的强度，能承受管道的工作压力，同时密闭不漏；盲板应安装在法兰的进口侧；盲板厚度应不低于管壁厚度；盲板应有突耳，并用明显的颜色予以标记；要用有符合规定的盲板材料。
对拆除的管路，注意在生产系统或存有物料的一侧关闭阀门。还应注意常压敞口设备的空间隔绝，保证火星不能与其他容器口逸散出来的可燃气体接触。
四是清洗
容器及管道置换处理后，其内外部必须仔细清洗。因为，有些可燃易爆介质被吸附在设备及管道内壁的积垢或外表面的保温材料中，液体可燃物会附着在容器及管道的内壁上。如不彻底清洗，由于温度和压力变化的影响，可燃物会逐渐释放出来，使本来合格的动火条件变成了不合格，从而导致火灾爆炸事故。
清洗可用热水蒸煮、碱洗、酸洗，使设备及管道内壁上的结垢物等软化溶解而除去。采用何种方法清洗应根据工艺技术的特点确定。用蒸汽和清水对设备及其连接的管道（指切断隔离点与设备连接管）交叉清洗，原则要求不少于二遍；碱洗是用氢氧化钠水溶液进行清洗，其清洗过程是：先在容器中加入所需数量的清水，然后把定量的碱片或液碱分批逐渐加人，同时缓慢搅动，待全部碱片或液碱全部加入并完全溶解后，方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必须伸至液体的底部，以防通入水蒸汽后有碱液泡沫溅出。禁止先放碱片后加清水(尤其是热水)，因为烧碱溶解时会产生大量的热，涌出容器管道会灼伤操作者。酸洗是在水中加入适量盐酸并搅拌。先碱洗后酸洗，也可交叉进行，目的是除去设备管道内的氧化铁积存物和酸碱及油类物质。
对于用酸碱清洗法不能除尽的垢物，可用木质、黄铜(含铜70％以下)或铝质的刀、刷等方法铲除 。最后用清水冲洗干净。对地面、地沟和周边设备用蒸汽和清水冲洗干净。
五是置换
做好隔绝清洗工作之后，把容器及管道内的可燃性或有毒性介质彻底置换。 常用的置换介质有氮气、氩气等。置换的方法要视被置换介质与置换介质的比重而定，如果物料的比重大于氮气的比重，氮气应从釜上入口进，从釜下出口排出，如果物料的比重小于氮气的比重，氮气应从釜下入口进，从釜上排出，如比重相差不大，此时应注意置换的不彻底或两者相互混合。置换气体用量一般为被置换介质容积的3倍以上。以水为置换介质时，将设备管道灌满并有水从最高点溢出。
六是通风与检测
应打开容器的人孔、手孔、物料孔等，自然通风冷却，也可以用鼓风机对设备内部进行强制通风，通风冷却的同时可增加设备内部的氧气含量。
动火检测分析就是对设备和管道以及周围环境的气体进行取样分析。动火分析不但能保证开始动火时符合动火条件，而且可以掌握焊割过程中动火条件的变化情况。在置换作业过程中和动火作业前，应不断从容器及管道内外的不同部位采取气体样品进行分析，检查易燃、易爆气体及有毒、有害气体的含量。检查合格后，应尽快实施焊割，动火前半小时内分析数据是有效的，否则应重新取样分析。取样要有代表性，以使数据准确可靠。焊割开始后每隔一定时间仍需对作业现场环境作分析，动火分析的时间间隔则根据现场情况来确定，正常是不超过2小时。若有关气体含量超过规定要求，应立即停止焊割，再次清洗置换并取样分析，直到合格为止。
气体分析的合格要求是：可燃气体或可燃蒸汽的含量：爆炸下限大于4％的，浓度应小于0．5％；爆炸下限小于4％，浓度则应小于0．2％；有毒有害气体的含量应符合《工业企业设计卫生标准》的规定；操作者需进入内部进行焊割的设备及管道，氧气含量应为18％～21％。检测可燃气体含量或可燃蒸汽的爆炸范围的方法主要是用易燃易爆检测仪自动检测。
在容器及管道内需采用气焊或气割时，焊、割炬的点火与熄灭应在容器外部进行，以防过多的乙炔气聚集在容器及管道内。
七是审批
由生产车间或项目负责人对现场进行检查，重点是设备及管道内部和周边环境及地沟是否确保没有可燃物。由生产车间或项目负责人到安全管理部门申请动火作业证。安全管理部门的安全管理人员应该到现场核查，符合动火条件予以批准，不符合动火条件要说明情况落实重新清洗置换的措施。对有较大易燃、易爆、腐蚀、有毒物料特殊作业场所动火，安全管理部门要会同生产、技术、设备等部门共同制定审查动火方案并报公司分管安全的副总经理审批。
八是动火
动火人要查验动火证并熟悉作业现场情况。如不符合动火条件，有权拒绝执行并立即向公司安全管理人员报告。在动火过程中要及时观察周边环境变化，如有异常立即停止动火并报告。特殊作业动火主要有带压不置换动火和登高焊割动火。带压不置换动火，就是严格控制含氧量，使可燃气体的浓度大大超过爆炸上限，然后让它以稳定的速度，从管道口向外喷出，并点燃燃烧，使其与周围空气形成一个燃烧系统，并保持稳定地连续燃烧。然后，即可进行焊补作业。
带压不置换动火法不需要置换原有的气体，有时可以在设备运转的情况下进行，作业时间短，有利于生产。这种方法主要适用于可燃气体的容器与管道的外部焊补。由于这种方法只能在连续保持一定正压的情况下才能进行，控制难度较大，而且没有一定的压力就不能使用，有较大的局限性，也有较大风险性。因此，为增加安全保险系数，一般化工企业原则要求不准使用此办法动火。
登高焊割动火是离开基准面2米以上(包括2米)有可能坠落的高处进行焊接与切割的作业（含周边有坑、槽、沟和斜坡）。主要是在各种塔器和车间外部管架上动火。高处焊接与切割作业将高处作业和焊接与切割作业的危险因素叠加起来，增加了危险性。其安全问题主要是防坠落、防触电、防火、防爆以及其个人防护等。因此，高处焊接与切割作业除应严格遵守一般焊接与切割的安全要求外，还必须遵守的主要安全措施有：登高进行焊割作业者，衣着要轻便，戴好安全帽，穿胶底鞋，禁止穿硬底鞋和带钉易滑的鞋；要使用标准的防火安全带，不能用耐热性差的尼龙安全带，而且安全带应牢固可靠，长度适宜，高挂低用；在高处进行焊割作业时，为防止火花或飞溅引起燃烧和爆炸事故，应把动火点下部的易燃易爆物移至安全地点；对确实无法移动的可燃物品要采取可靠的防护措施，例如用彩钢板或防火毯覆盖遮严；在允许的情况下，还可将可燃物喷水淋湿，增强耐火性能；高处焊割作业，火星飞得远，散落面大，应注意风向风力，用水管及时浇灭溅落的火花；对下风方向的安全距离应根据实际情况增大，以确保安全。还应注意相近车间的地沟中有无可燃液体流出。
九是监火
监火人必须是本岗位二操以上人员，懂生产操作规程，懂灭火器材的使用方法，懂报警方法，懂急救措施，工作责任心强，动作敏捷，站在便于观察周边情况和便于扑灭溅落火花的位置。配置足够的灭火器，备用浇灭火花的水管或蒸汽管。戴好安全帽。监火期间不得离岗，不得兼作其他工作。特殊情况需短暂离岗必须落实人员临时代替。较大危险岗位监火要安排二人或二人以上。
十是清扫与验收
动火结束后，要在手续齐全的情况下拆除盲板,连接好相关管道，同时要防止物料泄漏溅落。监火人要会同动火人清扫动火现场，防止有遗留火种。符合安全要求后方可离开现场，并及时向车间主任或项目负责人报告任务完成情况。
十一是设备试压
对动火维修以后的设备及管道在使用前应进行试压，检查焊接点泄漏情况。试压方式主要有水压和气压。对密封要求较高的设备管道在气压试验过程中可以用肥皂水检查，也可以在惰性气体中加入体积比为1％的氨气，在检查点贴上硝酸银试纸，如试纸发黑则是泄漏点。在恢复生产过程中均应视情况缓慢进行，不可急升急降。
十二是非正常情况不动火
在雨、雪、浓雾天气，夜晚，六级以上大风，重要节假日，高温季节中午室外动火，如果不是生产非常急需，原则要求不动火。在动火过程中如有登高，进罐作业还要按规定办理登高作业证，进罐作业证。
动火管理是一个动态的全过程安全管理。更重要的是要有较强的安全防范意识，时刻绷紧安全生产这根弦，切实掌握石油化工企业检修过程中安全生产动火管理的安全技术措施知识，进一步提高安全生产综合技能，也才能更有效地保障企业员工人身安全和企业财产的安全，为企业的快速稳定发展打好基础
冬季如何做好化学危险品的消防安全
化学危险物品是指具有爆炸、燃烧、毒害、腐蚀等危险性质，在生产、储存、运输、使用、保存过程中，在一定条件下能引起燃烧、爆炸，导致人员伤亡和财产损失的物品。一般来讲，化学危险物品在夏季易发生事故，冬季的气候条件同样能引起化学危险物品的诸多危险。
首先，应保证室内通风良好。在冬季，尤其在北方，气温较低，人们为了御寒，在生产、储存场所，经常把门窗关闭得严严实实， 使现场通风条件较差，而易燃易爆的气体和液体在此条件下仍会挥发，这就会使其局部范围内积聚，在空气中可燃气体成蒸汽浓度达到爆炸浓度极限范围时，遇到火源就会引起爆炸引起火灾。同时，因密闭较严，安全出口不畅，泄压面积不够，更容易造成惨重损失和伤亡。
其次，防止雨雾侵入。冬季雨雪天气，对于遇水或受潮后易引发危险的化学危险物品的贮存和运输要特别重视。
第三，做好防静电工作。冬季，天干物燥，空气相对湿度小，化学危险物品尤其是液体、气体，在生产、运输、使用过程中极易产生静电，而对气体、液体来讲，其点火最低能量很小。 所以在冬季，防止静电危害显得更为重要。冬季来临，应对静电接地点进行测量，使其接地电阻符合要求；进入此类场所的人员必须穿着防静电工作服，并且在进入前，采取提前将静电释放等方法防止静电危害。
第四，雨雪天气，运输过程中应注意行车安全。冬季多雨雪天气，会造成交通状况恶劣，尤其对汽车运输在雨雪天气行车时，首先应注意提前检修车辆，使其保持良好的技术状态，尤其是制动、方向操纵、方向指示等部分，必须保证绝对良好；其次，恶劣天气的行车，要保持低车速，特别遇有通过泥泞、积雪、结冰等危险路段或遇有警告标志的，车辆行驶时速不应超过15公里，并避免使用紧急刹车或急速转向，与同方向行驶的车辆之间保持不小于30米的安全距离。
第五，采暖保温要求。冬季气温较低，对于低温下易冻结而发生危险的物品，用什么方法保温、怎样解冻要特别小心，严禁采用明火取暖，对于必要采暖场所，应按要求采用水暖，并保持安全距离。化学危险物品受冻时，严禁明火烘烤，只允许用温水或蒸汽缓慢化冻。另外，对于家庭用液化石油气罐钢瓶，冬季充装不宜过满，因室内外温差较大，当钢瓶由室外进入室内时，钢瓶会因受环境温差影响使内压升高而膨胀，引起爆炸事故。
第15篇 化工安全用电防火管理规范
1 、 安装和维修电器设备、线路必须由专业电工按《电工技术规范》进行,非专业电工不准进行电工作业。
2、 仓库的电器和线路必须按国家《仓库防火安全管理规则》进行安装。
3、 生产岗位、仓库、重点消防部位,严禁私设电热器具。
4、 严禁使用不符合规格的保险装置(如以铜丝代替保险丝等)。
5、 架空高压电力线不准通过建筑物和危险品垛上方空间。
6、 电器设备操作人员必须严格操作规程,不得擅离职守,并定时巡检,发现问题及时报告电器维修,工作结束后及时断电。
7 、 电工对本单位的电器设备和线路要经常维护,有关规定做好绝缘摇测,及时处理隐患。
8、 危险品生产岗位、仓库的电器线路必须符合防爆要求。
9、电器着火,首先要切断电源再组织灭火。严禁带电灭火。
