第1篇 压力容器安全技术操作规程
1、压力容器操作工必须持“证”方可独立操作。操作人员应熟悉设备及容器技术特性、结构、工艺流程、工艺参数、可能发生的事故和应采取的防范措施、处理方法。
2.设备运行启动前应巡视,检查设备状况有否异常;安全附件、装置是否符合要求,管道接头、阀门有否泄漏,并查看运行参数要求,操作工艺指标及最高工作压力,最高或最低工作温度的规定,做到心中有数。当符合安全条件时。力可启动设备,使容器投入运行。
3.容器及设备的开,停车应分段分级缓慢升、降压力,也不得急剧升温或降温。工作中应严格控制工艺条件,观察监测仪表或装置,附件,严防容器超温、超压运行。
对于升压有壁温要求的容器,不得在壁温低于规定温度下升压。对液化气体容器,每次空罐充装时,必须严格控制物料充装速度,严防壁温过低发生脆断,严格控制充装量,防止满液或超装产生爆炸事故。对于易燃、易爆,有毒害的介质,应防止泄露、错装,保持场所通风良好及防火措施有效。
4.对于有内衬和耐火材料衬里的反应容器,在操作或停车充氮期间,均应定时检查壁温,如有疑问,应进行复查。每次投入反应的物料,应称量准确,且物料规格应符合工艺要求。
5.工作中,应定时、定点、定线、定项进行巡回检查。对安全阀、压力表、测温仪表、紧急切断装置及其它安全装置应保持齐全、灵敏、可靠,每班应按有关规定检查,试验。有关巡视,检查、调试的情况应载入值班日记和设备缺陷记录。
6.发生下列情况之一者,操作人员有权采取紧急措施停止压力容器运行,并立即报告有关领导和部门:
(1)容器工作压力,工作温度或壁温超过许用值,采取各种措施仍不能使之正常时;
(2)容器主要承压元件发生裂纹、臌包、变形、泄漏,不能延长至下一个检修周期处理时;
(3)安全附件或主要附件失效,接管端断裂,紧固件损坏难以保证安全运行时;
(4)发生火灾或其它意外事故已直接威胁容器正常运行时。
7.压力容器紧急停用后,再次开车,须经主管领导及技术总负责人批准,不得在原因未查清、措施不力的情况下盲目开车。
8.压力容器运行或进行耐压试验时,严禁对承压元件进行任何修理或紧固、拆卸、焊接等工作。对于操作规程许可的热紧固、运行调试应严格遵守安全技术规范。
容器运行或耐压试验需要调试,检查时,人的头部应避开事故源。检查路线应按确定部位进行。
9.进入容器内部应做好以下工作:
(1)切断压力源应用盲板隔断与其连接的设备和管道,并应有明显的隔断标记,禁止仅仅用阀门代替盲板隔断。断开电源后的配电箱、柜应上锁,挂警示牌;
(2)盛装易燃、有毒、剧毒或窒息性介质的容器,必须经过置换、中和、消毒、清洗等处理并监测,取样分析合格;
(3)将容器人、手孔全部打开,通风放散达到要求。
10.对停用和备用的容器应按有关规定做好维护保养及停车检查工作。必要时,操作者应进行排放,清洗干净和置换。
第2篇 压力容器及管道安全操作规程
1 目的
规范员工行为,实现作业标准化 ,确保人身和设备安全
2适用范围
适用于 场站内 压力容器 及管道的操作与维护
3风险辨识
物体打击、爆炸
4 防护用品
安全帽、工作服鞋
5操作流程
5.1 开机前
5.1.1 检查安全阀、压力表 按期检定,并处于完好状态 。
5.1.2 容器及管道的外壳、阀门是否有锈蚀。
5.2 运行中
5.2.1 检查 压力表 指示是否在规定值内( 0.50 ~0.80 mpa 0.80 mpa 0.80 mpa)。
5.2.2 检查主要受压元件是否发生裂缝、鼓包变形泄漏等现象。
5.2.3 检查安全阀是否正常。
5.2.4 压力容器每班排水一次。
5.2.5 严禁对压力容器、管道进行敲打。
5.3 维护与检修 维护与检修
5.3.1 检修前必须关闭气源, 排空余确认无压后方可作业。 严禁带压检修。
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5.3.2 严禁对压力容器进行焊、割作业。
5.3.3 严禁无证人员对压力管道进行焊、割作业。
5.3.4 安全阀、压力表半年校验一次。
6应急措施
6.1 发生物体打击事故后,应马上组织抢救伤者根据害情况进行处置。
6. 2发生爆炸事件应立即将相关信息汇报上级领导,启动公司级的应急救援方案。
第3篇 压力容器气密性试验作业安全操作规程
⒈ 容器气密性试验应在水压试验合格后进行。对设计图纸要求作气压试验的压力容器是否需要作气密性试验,应在设计图纸中规定。气密性试验人员必须做到持证上岗。
压力容器气密性试验压力相等于容器设计压力。
⒉ 进行试验前,必须按有关规定严格做好以下准备工作,并进行确认:
⑴试验场地应划定安全防护区,要有明显的安全标志和可靠的防护设施,安全距离不得小于30米;
⑵试验用的安全装置应安放在安全可靠、便于操作控制的地方;压力表的量程精度与刻度,必须与试验要求匹配,并便于观察和记录;
⑶ 可拆部件应拆卸,各紧固螺栓必须装配齐全、牢固;
⑷采用妥当的方法将容器内部剩余的介质全部清理干净;
⑸不参与试验的设备或管线、仪表应用盲板隔离或拆除后暂以短管相连,并有明显标记和记录,以便试验后能拆除复位。
⒊ 试验介质应为洁净的空气、氮气或其它惰性气体,气体温度不低于15℃。具有易燃介质的在用容器,必须进行彻底的清洗和置换,否则严禁用空气作为试验介质。
⒋ 试验升压程序及检查:
⑴首先应使试验系统压力保持平衡;
⑵ 缓慢通气,达到试验压力的10%(不小于1个表压)应暂停进气,对连接密封部位及焊缝等进行检查,若无泄漏或异常现象可继续升压;
⑶ 升压应分梯次逐级提高,每级一般可为试验压力的10---
20%,每级之间要适当保压,以观察有无异常现象;
⑷ 升压过程中,严禁工作人员在现场作业或进行检查工作; ⑸ 达到试验压力后,首先观察有无异常现象,然后由专人进行检察和记录;
⑹ 保压时间一般不少于10---30 分钟,保压过程中试验压 力不得下降。禁止采用连续加压以维持压力不变的做法;
⑺ 试验完毕后,应缓慢将气体排净。
⒌ 容器有压力时不得紧固、拆卸螺栓、锤击敲打或进行修理工作。
⒍ 对盛装易燃介质的容器,如果以氮气进行气密性试验,试验后,应保留0.05---0.1mpa的余压,以保持密封。
⒎升压过程中如发现异常响声、裂纹(或压力下降)、鼓包时,应停止试验,卸压后查明原因,修复后再进行试验。
⒏ 泄漏检查除采用检漏计外,可用肥皂水,禁止用明火。
⒐试验合格后,按规定出具压力容器气密性试验报告。
第4篇 压力容器管道操作规程
1.操作人员应严格执行公司各项规章制度,精心操作,确保压力容器及管道安全运行;
2.严格按照设定的工艺参数操作,开阀通气,随时注意观察压力、温度等参数变化情况;
3.定时检查压力表、温度表、减压阀、安全阀等表件情况,发现损坏不灵等情况及时更换;
4.做好设备、管道的维修保养工作和运行记录;
5.及时正确地按照安全操作规程处理运行中的设备故障,对有异常现象危急安全时,应采取紧急停用措施,并报告有关领导;
6.遇到有碍设备安全运行的违章操作,应立即制止或向领导报告。
7.定期清理打扫,保持设备的清洁卫生;
8.在容器、管道附近动火,必须请示,开具动火证,并注意安全;
9.严密监视压力表,避免超压,并严防操作失误引起超压。
第5篇 压力容器压力管道气压试验作业安全操作规程
⒈ 除设计图纸规定用气体代替液体进行耐压试验外,一般压力容器、压力管道不得采用气压试验。气压试验压力一般应为容器、管道设计压力的1.15倍。气压人员必须做到持证上岗。
⒉ 气压试验前,应复查有关技术文件,制定试验方案,采取可靠的安全措施,并经技术负责人和有关部门审批后,方可进行。 ⒊ 试验前,必须按有关规定做好以下准备、检查工作,符合安全要求后方可进行试验:
⑴气压试验时所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体,气温不得低于15℃;氧气专用容器、管道的试验用气应无油脂;具有易燃介质的在用容器、管道,必须进行彻底的清洗和置换,否则严禁用空气作为试验介质;
⑵ 采用的压力表必须经校验,且精度不低于1.5 级,量程应为试验压力的两倍适宜;在试验容器、管段系统中压力表不得少于两块;未经检验合格和铅封的压力表不准使用;
⑶ 容器专用的试验场地应设 2米高的护板,保证有足够的强度;管道试验有必要时要先制作支撑加固;
⑷试验前,应检查安全阀、校对压力表,保持完好;容器、管道各连接部位的紧固螺栓,必须装配齐全,紧固妥当。
⑸ 不参与试验的设备或管线、仪表应用盲板隔离或拆除后暂以短管相连,并有明显标记和记录,以便试验后能拆除复位;
⑹高压容器试验,必须有防护措施,以防发生意外。试验场地应用醒目字写上“高压试验”、“禁止入内”的警示标志。
⒋ 试验时,工作场地禁止无关人员进入,试验人员不得进行其它工作。
⒌ 升压、检查操作程序:
⑴缓慢升压至规定试验压力的10%,保持 5~10分钟,然后对所有焊缝和连接部位进行初次检查;合格后继续升压到规定试验压力的50%,再次检查;如无泄漏及异常现象,其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐渐升压到试验压力,每一级稳压 3分钟,升压过程中应设专人观察压力表的情况,并保持与操作人员及时联系,以便准确升压和及时停机;
⑵当压力表上升到试验压力时,立即关闭进气阀门,使输入容器、管道的气体稳压 10~30 分钟后进行检验,以目测无泄漏、无变形则认为气压试验合格;
⑶气压试验合格后,降至设计压力进行稳压检查,时间不少于30分钟,禁止急剧升压和超压试验;经肥皂液或其它检漏检查无漏气、无可见的异常变形,压力不降,则严密性试验合格;
⑷严密性试验合格后,应随即开启排放阀门,将容器、管道内气体缓慢排空,以保安全。
⒍试压过程中若发现焊缝、接口等处泄漏,容器裂纹、鼓包、变形、泄漏,应及时作出明显标记,卸压后进行修理,严禁带压修理。泄漏或其它缺陷消除后,应重新试验,直至全部合格。
⒎ 当升压超过设计压力时,任何人不得接近容器,试验人员应移至安全处观察。
⒏ 当容器、管道载压时严禁紧固、拆卸螺栓和锤击敲打。
⒐ 试验完毕对容器的卸压应缓慢进行,严禁不卸压中断试验或离人,然后将系统恢复。
⒑压力容器、压力管道试验合格后,按有关规定出具气压试验报告。
第6篇 瑞能煤业压力容器安全操作规程
瑞能煤业压力容器安全操作规程
瑞能煤业压力容器安全操作规程
容器安全操作的一般要求
(1)压力容器操作人员必须取得当地质量技术监督局颁发的《压力容器操作人员资格证》后,方可独立承担压力容器的操作。
(2)压力容器操作人员要熟悉本岗位的工艺流程,有关容器的结构、类别、主要技术参数和技术性能,严格按操作规程操作。掌握处理一般事故的方法,认真填写有关记录。
(3)压力容器要平稳操作。容器开始加压时,速度不易过快,要防止压力的突然上升。高压容器或工作温度低于0℃的容器,加热或冷却都应缓慢进行。尽量避免操作中压力、温度的突然变化。
(4)压力容器严禁超温、超压运行。随时检查安全附件的运行情况,保证其灵敏可靠。
(5)严禁带压拆卸压紧螺栓。
(6)坚持容器运行期间的巡回检查,及时发现操作中或设备上出现的不正常状态,并采取相应的措施进行调整或消除。
(二)压力容器的运行操作
1、压力容器的投运
(1)做好投运前准备工作。
压力容器投运前要对容器及其装置进行全面检查验收,检查容器极其装置的设计、制造安装、检修等质量是否符合国家有关技术法规和标准的要求,检查安装装置是否齐全、灵敏、可靠以及操作环境是否符合安全运行的要求;操作人员了解设备,熟悉工艺流程和工艺条件,认真检查本岗位压力容器及其安全附件的完善情况,在确认容器投入正常运行后,才能开工。
(2)压力容器的开工
开工过程中,要严格按工艺和操作规程操作。
(3)压力容器进料。
压力容器及其装置在进料前要关闭所有的放空阀门。在进料过程中,检查防止物料泄露或走错方向。在调整工况阶段,应注意检查阀门的开启度是否合适。
2、运行中工艺参数控制
(1)使用压力和使用温度的控制。
压力和温度是压力容器使用过程中的两个主要工艺参数。使用压力控制的主要要点是控制其不超过最高工作压力;使用温度控制的主要要点是控制其极端工作温度,高温下主要控制最高工作温度,低温下控制最低工作温度。
(2)要防止介质对容器的腐蚀,必须严格控制介质的成分、流速、温度、水分及ph值等工艺指标,以减小腐蚀速度,延长使用寿命。
(3)工艺上要求间断操作的容器,要尽量做到压力、温度的平稳升降,尽量避免突然停车,同时尽量避免不必要的频繁加压和泄压。对要求压力、温度稳定的工艺过程,则要防止压力的急剧升降,使操作工艺指标稳定。
3、压力容器的停止运行
由于容器及设备要进行定期检验、检修、技术改造,或因原料、能源供应不及时,或因容器本身要求采用间歇式操作工艺的方法等正常原因而停止运行,均属正常停止运行。
为保证停工过程中操作人员能安全合理地操作,保证容器设备、管线、仪表等不受损坏,首先应编制停工方案。包括:停工周期;容器及设备内剩余物料的处理;停工检修的内容、要求、组织措施及有关制度。
对于高温下工作的压力容器,应控制降温速度,避免因为急剧降温使容器壳壁产生疲劳现象和较大的收缩应力,严重时会使容器产生裂纹、变形、零件松脱、连接部位发生泄露等现象,以致造成重大事故;对于贮存液化气体的容器,必须先降温,才能实施降压;停工阶段的操作应更加严格、准确无误。开关阀门操作动作要缓慢、操作顺序要正确;应清除干净容器内的残留物料;停工操作期间,容器周围应杜绝一切火源。
压力容器运行中遇到下列情况时应立即停车运行:容器的工作压力、介质温度或器壁温度超过许用值,采取措施仍不能得到有效控制;容器的主要承压部件出现裂纹、鼓包、变形、泄露等危及安全的缺陷;容器的安全装置失效,连接管断裂,紧固件损坏,难以保证正常运行;发生火灾直接威胁到容器的安全运行 ;容器液位失去控制,采取措施仍不能得到有效控制;高压容器的信号孔或警告孔泄露。
压力容器运行过程中需紧急停止运行时,操作人员应立即采取措施。首先,迅速切断电源,使向容器内输送物料的运转设备停止运行,同时联系有关岗位停止向容器内输送物料;然后,迅速打开出口阀,泄放容器内的气体或其他物料,使容器压力降低,必要时打开放空阀,把气体排入大气中。
(三)容器运行期间的检查
压力容器运行期间的检查的内容包括工艺条件、设备状况以及安全装备等方面。
1、工艺条件等方面的检查
主要检查操作压力、操作温度、液位是否在安全操作规程规定的范围内;检查工作介质的化学成分是否符合要求。
2、设备状况方面的检查
主要检查压力容器各连接部位有无泄露、渗漏现象;容器有无明显的变形、鼓包;容器有无腐蚀以及其他缺陷或可疑迹象;容器及其连接管道有无震动、磨损等现象;基础和支座是否松动,基础有无下沉不均匀现象,地脚螺栓有无腐蚀等。
3、安全装置方面的检查
主要检查安全装置以及与
安全有关的器具(如温度计、计量用的衡器及流量计等)是否保持完好状态。
二、压力容器的维护保养
(一)压力容器设备的完好标准
1、容器运行正常,效果良好
2、各种装备及附件完整,质量良好。
(二)容器运行期间的维护和保养
1、保持完好的防腐层
2、经常检查容器的紧固件和紧密封状况,保持完好,防止产生“跑、冒、滴、漏”。
3、对压力容器定期进行检查、实验和校正,发现不准确或不灵敏时,应及时检修和更换。容器上安全装置不得任意拆卸或封闭不用。
4、尽量减少与消除压力容器的震动
(三)容器停用期间的维护保养
1、停止运行尤其是长期停用的容器,一定要将其内部介质排除干净。要注意防止容器的“死角”内积存腐蚀性介质。
2、要经常保持容器的干燥和清洁,并保持容器及周围环境的干燥。
3、要保持容器外表面的防腐油漆等完整无损。要注意保温层下和支座处的防腐。
第7篇 压力容器作业安全操作规程
⒈ 压力容器操作工必须持上岗“操作证”方可独立工作。操作人员应熟悉设备及容器的工艺流程、工艺参数、操作程序、可能发生的事故和需采取的防范措施、处理方法。要坚守岗位。
⒉ 设备启动前应巡视、检查设备状况有否异常;安全附件、装置是否符合要求,管道接头、阀门有否泄漏等。当确认符合安全条件时,方可启动设备,使容器投入运行。
⒊ 容器及设备的开、停车必须严格执行技术操作规程,应分段分级缓慢升、降压力,不得急剧升温或降温。工作中应严格控制工艺条件,观察监测仪表或装置、附件,严禁容器超温、超压运行。 对液化气体容器,每次空罐充装时,必须严格控制充装速度和充装量,防止满液或超装而发生事故。对于易燃、易爆、有毒害的介质,应防止泄漏、错装,保持场所通风良好及防火措施有效。 液化石油气储罐压力达到1.2mpa,工作温度达到40℃时,应采取措施进行降压或喷淋降温。
⒋ 工作中,应定时、定点、定线、定项进行巡回检查。对安全阀、压力表、测温仪表、紧急切断装置及其它安全装置应保持齐全、灵敏、可靠,每班应按有关规定检查,并做到定期校验。有关巡视、检查、调试的情况应认真载入值班设备运行记录。
⒌ 发生下列情况之一时,操作人员有权采取紧急措施停止压力容器运行,并立即报告有关领导和部门:
⑴ 容器工作压力、工作温度或壁温超过允许值,采取各种措施仍不能使之正常时;
⑵ 容器主要承压元件发生裂纹、鼓包、变形、泄漏,不能延长至下一个检验周期处理时;
⑶ 安全附件或主要附件失效,接管端断裂,紧固件损坏难以保证安全运行时;
⑷ 发生火灾或其它意外事故已直接威胁容器正常运行时。
⒍ 压力容器紧急停用后,再次开车,须经主管领导及技术负责人批准,不得在原因未查清、措施不利的情况下盲目开车。
⒎ 压力容器运行或进行耐压试验时,严禁对承压元件进行修理或紧固、拆卸、焊接等工作。对于操作规程许可的热紧固、运行调试应严格遵守安全技术规范。
容器运行或耐压需要调试、检查时,人的头部应僻开事故源。检查路线应按确定部位进行。
⒏ 进入容器内部应做好以下工作:
⑴ 应用盲板切断设备与管道压力源,并应有明显的隔断标记,禁止仅用阀门代替盲板。断开电源的配电箱、柜应上锁,挂警示牌; ⑵ 盛装易燃、有毒、剧毒或窒息性介质的容器,必须经过置换、中和、消毒、清洗等处理并监测、取样分析合格后方可进入; ⑶ 将容器人孔、手孔全部打开,通风放散达到规定要求。
⒐ 对停用和备用的容器应按有关规定做好维护保养及停车检查、检验工作。必要时,操作者应进行排放,清洗和置换,保持容器干燥,防止腐蚀。
第8篇 压力容器及操作工安全操作规程
第一条 压力容器安全操作规程
压力容器根据各自的特性和在生产工艺流程中的作用,都有其特定的操作程序和操作方法。操作内容一般包括:操作前的检查。开机准备、开启阀门、启动电源、调整共况、正常运行与停机程序等。尽管各种压力容器使用的工况不尽一致,但其操作却有共同的安全额操作要点,操作人员必须按规定的程序和要求进行。压力容器主要的安全操作要点如下:
1、压力容器严禁超温超压运行。
(1)避免误操作造成超温超压事故。
(2)由于容器内物料的化学反应而产生(或增大)压力的容器,往往是由于加料过量或物料中混有杂质,使容器内反应后生成的气体密度增大或反应增大或反应过速而造成超压。
(3)贮装液化气的容器常因装量过多或意外受热、温度升高而发生超压。因为容器内一旦充满液体,则每升高1℃就会增大十几个大气压。
(4)贮装易于发生聚合反应的碳氢化合物的容器,因容器内部部门物料可能发生聚合作用释放热量,使容器内气体急剧升温而压力升高。
(5)用于制造高分子聚合的高压釜(聚合釜)有时会因原料或催化剂使用不当或操作失误,使物料发生爆聚(即本来应缓慢聚合的反应在瞬时内快速聚合的全过程)释放大量热能,而冷却装置又无法迅速导热,因而发生超压而酿成严重爆炸事故。
2、操作人员因精心操作,严格遵守压力容器安全操作规程或工艺操作规程。
3、压力容器应做到平稳操作。
4、不拆卸紧螺栓。
5、有关换热容器的操作,换热容器是使工作介质在容器内进行热量交换,以达到生成工艺过程中所需要的将介质加热或冷却的目的。
6、要坚守岗位,各个生成工艺过程中使用的压力容器,特别是反应容器,随着容器内介质的反应及其它条件的影响,往往会出现异常情况,例如:停电、停水、停汽或发生火灾等需要操作人员及时进行调节和处理,以保证生产的顺利进行。
7、坚持容器运行期间的巡回检查。
8、认真填写操作记录:
(1)生产指挥系统下达的调度指令,包括开机方案、工艺指标及要求等均应准确地记录下来;
(2)进出容器的各种物料的温度、压力、流量、时间、数量和间歇操作周期。
(3)容器的实际操作条件,包括不同时间的压力、温度以及波动范围;
(4)当班操作期间的操作内容;
(5)操作用工具是否齐全,本岗位环境卫生是否打扫干净。
(6)认真做好交接班记录。
9、“跑、冒、滴、漏”处理。
10、容器的紧急停止运行,运行中若容器突然发生故障,严重威胁安全时,容器操作人员应及时采取紧急措施,停止容器运行,并上报车间和厂领导。
第二条 压力容器操作人员操作规程
1、严格执行各项规章制度,精心操作,认真填写操作运行记录或生产工艺记录,确保生产安全运行。
2、发现压力容器有异常现象危机安全时,应采取紧急停机措施并及时向上级报告。
3、对任何有害压力容器的违章指挥,应拒绝执行。
4、努力学习业务知识,不断提高操作技能。
第9篇 压力容器安全运行的操作规程
所谓容器，通常指盛装固体、液体及气体等物料的器皿构件。压力容器，从广义上讲，包括所有承受流体压力载荷的密闭容器。通常，压力容器指的是那些比较容易发生事故，特别是事故的破坏性较大的特殊设备。凡最高工作压力大于等于0.1 mpa(不含液体静压)，内径(非圆形截面指断面最大尺寸)大于等于0.15m，且容积大于等于0.025m 3；介质为气体、液化气体或最高工作温度高于或等于标准沸点的液体的容器属于我国安全技术监察范围内的压力容器。造成压力容器发生事故的原因往往是多方面的，归纳起来主要有设计、制造、安装、使用、检验修理、安全附件不全、技术管理混乱等原因。
正确合理地操作使用压力容器，是保证安全运行的重要措施，因为即使是容器的设计完全符合要求，制造、安装质量优良，如果操作不当，同样会造成压力容器事故。压力容器作为石油化工生产工艺过程中的主要设备，压力容器操作人员的安全注意事项：
1.压力容器操作人员要熟悉本岗位的工艺流程、有关容器的结构、类别、主要技术参数和技术性能，严格按操作规程操作。掌握处理一般事故的方法，认真填写有关记录。
2.压力容器操作人员须取得当地劳动部门颁发的《压力容器操作人员合格证》及本单位的《安全作业证》后，方可上岗工作。对工作中发生的异常情况应及时处理并向上级汇报。
要保证压力容器安全运行，必须做到下面几个方面：
1、平稳操作
压力容器在操作过程中，压力的频繁变化和大幅度波动，对容器的抗疲劳破坏是不利的。应尽可能使操作压力保持平稳。同时，容器在运行期间，也应避免壳体温度的突然变化，以免产生过大的温度应力。
压力容器加载(升压、升温)和卸载(降压、降温)时，速度不宜过快，要防止压力或温度在短时间内急剧变化对容器产生不良影响。
2、防止超载
防止压力容器超载，主要是防止超压。反应容器要严格控制进料量、反应温度，防止反应失控而使容器超压，贮存容器充装进料时，要严格计量，杜绝超装，防止物料受热膨胀使容器超压。
3、状态监控
压力容器操作人员在容器运行期间要不断监督容器的工作状况，及时发现容器运行中出现的异常情况，并采取相应措施，保证安全运行。容器运行状态的监督控制主要从工艺条件、设备状况、安全装置等方面进行。
工艺条件，主要检查操作压力、温度、液位等是否在操作规程规定的范围之内；容器内工作介质化学成分是否符合要求等。设备状况，主要检查容器本体及与之直接相联接部位如入孔、阀门、法兰、压力温度液位仪表接管等处有无变形、裂纹、泄漏、腐蚀及其它缺陷或可疑现象；容器及与其联接管道等设备有无震动、磨损；设备保温(保冷)是否完好等情况。
安全装置，主要检查各安全附件、计量仪表的完好状况，如各仪表有无失准、堵塞；联锁、报警是否可靠投用，是否在允许使用期内，室外设备冬季有无冻结等。
4、紧急停运
压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，并按规定程序报告本单位有关部门。这些现象主要有：
工作压力、介质急剧变化、介质温度或壁温超过许用值，采取措施仍不能得到有效控制；
主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；安全附件失效；接管、紧固件损坏，难以保证安全运行；
发生火灾直接威胁到压力容器安全运行；过量充装；液位失去控制；压力容器与管道严重振动，危及安全运行等。
第10篇 压力容器管道安全操作规程
1、压力容器、阀门、管路使用前,必须进行脱脂处理;对新安装的容器、管道,还必须用氮气吹扫置换。
2、投运前,必须检查确认无泄漏,安全阀完好,压力、温度、液位等指示正常。运行中,严禁超压、超流量和超压差。
3、对同一氧气球罐,不得同时启动两台氧压机进行充氧。
4、定期校验压力表、安全阀、温度计;氧气压力表必须有禁油标志,严禁油压表与禁油压力表混用。
5、新装填或长期停机的分子筛在使用时,应对其彻底活化,活化时间不小于正常工作时间的三倍。
6、对水浴式液氧汽化器,氧气出口压力不得低于0.3mpa,出口温度不得低于0℃。
7、定期测定氮气、氩气场所的含氧量;低于18%时,应加强通风。
8、氧气管壁温度不得超过70℃;严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门。
第11篇 压力容器、管道操作规程
1.操作人员应严格执行公司各项规章制度，精心操作，确保压力容器及管道安全运行；
2.严格按照设定的工艺参数操作，开阀通气，随时注意观察压力、温度等参数变化情况；
3.定时检查压力表、温度表、减压阀、安全阀等表件情况，发现损坏不灵等情况及时更换；
4.做好设备、管道的维修保养工作和运行记录；
5.及时正确地按照安全操作规程处理运行中的设备故障，对有异常现象危急安全时，应采取紧急停用措施，并报告有关领导；
6.遇到有碍设备安全运行的违章操作，应立即制止或向领导报告。
7.定期清理打扫，保持设备的清洁卫生；
8.在容器、管道附近动火，必须请示，开具动火证，并注意安全；
9.严密监视压力表，避免超压，并严防操作失误引起超压。
第12篇 移动式压力容器罐内介质分析余压检测操作规程
1.目的
为保证液氨充装站的安全生产,避免充装过程发生安全事故,特制定液氨罐车内介质分析和余压检测操作规程。
2.液氨性质
2.1液氨为有毒物质,必须进行密闭充装,若罐车内氧含量超标,充装后会导致罐车或气体回收工段发生爆炸事故。
2.2进入充装站罐车必须进行内部介质分析及余压检测。
3.适用范围
本规程适用于山西丰喜华瑞煤化工有限公司液氨充装站对进站罐车进行介质分析和余压检测,操作人员必须严格遵守本规程。
4.检测工具及用途
4.1氧含量分析仪,用于分析罐车内氧含量。
4.2氨分析仪,用于分析罐车内氨含量。
4.3取样工具,用于罐车取样并送至分析室进行分析的工具。
5.罐车余压检测规程
5.1由于氨为有毒气体,液氨罐车必须保持正压。
罐车压力检查利用罐车上的压力表进行检查,并与鹤管上的压力检查变送器数据进行对比。
5.2检查罐车压力必须>o.15mpa,若罐车压力不足,不予充装。
5.3若罐车压力为负压,应向罐车内充入氮气进行保护,流速不宜过快,减少静电积累,消除负压后,进行置换并分析罐车内氧含量so.5%,继续充压合格后方可实施充装。
6.液氨罐车内介质分析规程
6.1液氨为有毒易燃物品,充装前必须进行氧含量分析,确认氧含量合格后方可进行充装。
6.2在罐车上用快接头取样工具提取气样,用氧分析仪器分析氧含量,氧含量50.5%为合格。
6.3对氧含量>o.5%的罐车,用氮气进行置换,置换气通入尿素地池,用水吸收;置换时必须控制流速,避免静电引发爆炸事故。
6.4液氨罐车进行卸装前必须进行氨含量分析,确保氨含量合格方可进行卸装。
6.5用取样器分析氨成分大于99.6%为合格。
6.6氨为有毒有害物质,取样和分析时,必须按规定穿戴好防护用品,避免中毒现象的发生。’
6.7取样时,管路及取样器要进行充分置换,防止带入空气,使分析结果偏差。
