第1篇 车间安全操作规程总则制氧
制氧车间安全操作规程总则
1、坚决贯彻“安全第一,预防为主”的方针,安全生产,人人有责,各级领导必须以身作则,充分发动群众,依靠群众,认真执行国家及上级部门有关安全生产、劳动保护的政策法规,严格遵守安全技术操作规程和各项安全规章制度,要充分发挥安全监察机构和群众性的安全组织作用,严格监督本规程的贯彻执行。
2、动力厂各级领导、技术人员、生产工人按其职务和工作性质,学习本规章全部和有关部分,定期进行考试,并在工作当中认真执行;有关制氧工作的设计、安装、实验、检修,有关人员均应熟悉本规程;凡独立担任工作的人员,必须经过考试合格。对制氧工必须进行安全技术培训,经主管部门考试合格后才能操作。新参加工作人员或调到新的岗位人员,在进岗前必须经过三级安全教育,学习本规程的有关部分,并经过考试合格。对外厂来支援或承担任务的工人、临时工、参加劳动的干部、代培人员在开始工作前必须向其介绍现场安全措施和注意事项,必须经过三级安全教育。
3、各级领导应组织、教育职工学习和遵守本规程,监督本规程中规定的安全设施和安全用具完整齐全,各级领导,各级安全员及班组长,应负责和监督本规程的贯彻执行。
4、各级领导不准下达违反本规程的命令,工作人员接到违反本规程命令,应拒绝执行;任何工作人员除自己严格执行本规程外,还应监督周围工作人员遵守本规程,如发现违反本规程者,应立即制止。
5、工作人员应集中精力,监守岗位,不准擅自把自己的工作交给别人,不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事。
6、制氧大院内严禁烟火,非工作人员未经批准严禁入内。
7、制氧厂区内行人注意各种警标,严禁跨越危险区。
8、对认真执行本规程者,给予表扬和奖励;对违反本规程者,加强教育,严肃处理;对造成严重事故者,应按情节轻重以行政和刑事处分。
第2篇 机加工车间安全操作规程
1 概述
本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。
2 适用范围
本规程对机械加工人员（包括车、铣、钻、刨、磨、剪等）在工作时的具体操作进行详细说明。
3 总则
机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。
4 实施步骤
4.1 凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。
4.2 操作前
4.2.1 工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。
4.2.2 应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护（保险）装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。
4.2.3 各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。
4.3 操作中
4.3.1 工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。
4.3.2 机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。
4.3.3 机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
4.3.4 各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
4.3.5 发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。
4.3.6 各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求，并确定好制作件加工工序。
4.3.7 调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时必须停车，并切断电源。
4.4 操作后
4.4.1 将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料，必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整、良好。
4.4.2 作业后，必须切断电源，卸下刀具，将各部手柄放在空档位置，锁好电闸箱。
4.4.3 清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。
第3篇 机加工车间安全操作规程怎么写
1 概述
本操作规程对所有从事机械加工的操作人员,做出具体的详细说明,以保证各机加件的质量。
2 适用范围
本规程对机械加工人员(包括车、铣、钻、刨、磨、剪等)在工作时的具体操作进行详细说明。
3. 总则
机械加工在从事各机件加工过程中,必须按本规程实施。
4 实施步骤
4.1 凡从事各种机械的操作人员,必须经过安全技术培训,考试合格后,方可上岗作业。
4.2 操作前
4.2.1 工作前按规定严格使用防护用品,扎好袖口,不准围围巾、戴手套,女工发辩应挽在帽子内。
操作人员必须站有脚踏板上。
4.2.2 应对各部位螺栓、行程限位,信号,安全防护(保险)装置及机械传动部分、电器部分,各润滑点进行严格检查,确定可靠后,方可启动。
4.2.3 各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。
4.3 操作中
4.3.1 工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。
各类机床,开车后应先进行低速空转,一切正常后,方可正式作业。
4.3.2 机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。
不准用手清除铁屑,应使用专门工具清扫。
4.3.3 机床开动前要观察周围动态,机床开动后,要站在安全位置上,以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
4.3.4 各类机床运转中,不准调节变速机构或行程,不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面,不准在运转中测量任何尺寸,禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
4.3.5 发现有异常响动时,应立即停车检修,不得强行或带病运转,机床不准超负荷使用。
4.3.6 各机件在加工过程中,严格执行工艺纪律,看清图纸,看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求,并确定好制作件加工工序。
4.3.7 调整机床速度、行程、装夹工件和刀具,以及擦拭机床时都要停车进行。
不准在机床运转时离开工作岗位,因故要离开时必须停车,并切断电源。
4.4 操作后
4.4.1 将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料,必须堆放在指定地点,各种工具及刀具必须保持完整、良好。
4.4.2 作业后,必须切断电源,卸下刀具,将各部手柄放在空档位置,锁好电闸箱。
4.4.3 清扫设备卫生,打扫好铁屑,导轨注好润滑油,以防锈蚀。
党工委制度
第4篇 装配车间安全操作规程
1. 目的
规范装配作业流程，确保人身、设备和产品安全.
2. 适用范围
适用于本厂所有装配工位。
3.操作规程
①打开工作台架上的电源总制;
②打开脚踏机上的电源开关开始工作; ③啤料前要检查公模是否对正;
④放好料手离开公模后才可以用脚踩动机器,不可大力踩动机器; ⑤将啤好的料取出公模时,脚不可以踩动机器; ⑥如遇到突然停电,应马上关好脚踏机电制,待电恢复后,再重新开机;
⑦如遇到啤好的料取不出时,应停止工作,并通知技术人员或管理人员处理;
⑧机器故障时,应通知管理人员,由维修人员负责维修,不可擅自动手。
4.注意事项
①初次操作脚踏机时,必须认真阅读本规程; ②工作时,必须将长发束绑好,衣袖扎好;勤剪指甲; ③使用剪刀或批锋刀时应注意安全;
④如有物料需添加润滑油时,要小心避免溅入眼睛; ⑤工作时,应集中精神,不可嘻笑打闹或东张西望,更不可打瞌睡; ⑥清理机器时应先关闭机器电源；
⑦不得违反安全操作规程。
第5篇 吹膜车间安全操作规程
机吹膜车间现有设备:高速搅拌机,造粒机,吹膜。
一、 高速搅拌机
1) 在配料前检查一下设备是否平稳,设备平稳再通电。
2) 原材料按比例全部加入搅拌机后,合上盖子,启动搅拌系统。严禁边搅拌边往搅拌机中投料。
3) 严禁在搅拌过程中把手和其他东西放入搅拌机中。
4) 配料时,原材料的总重量不能超过搅拌机的最大搅拌量(100公斤)。
5) 搅拌3分钟后,关闭搅拌机电源再放料。
6) 在原材料配完后,关闭电源。
二、 造粒机
1) 设备在加热过程中,必须有人在旁边监护,防止意外情况出现。
2) 开机时,应先点开2~3次后,观察设备是否转动正常,正常即可开机,如有异常响声及时通知设备科检修。
3) 在向造粒机加料时,手不能深入加料斗的1/3处,以免因料把手带入里面,造成安全事故。
4) 生产过程中原材料在加料处堵塞时,应用pe棒向下压,不能用铁器、木棒和其他比较硬的材质,以免把造粒机螺杆弄坏。
5) 切粒机必须放好防护盖,往切粒机中送料时注意手不要进入夹辊。
6) 停机后必须及时关闭电源和水源。
三、 吹膜机
1) 开机时应严格按照吹膜机的安全操作规程开机、停机。
2) 在设备加热3~4小时的过程中应检查个加热部位是否正常,电压电流指针是否正常,如有异常情况及时通知设备科检修。严禁带故障开机。
3) 开机时,主机以10~15转/min的速度开机,观察物料的塑化状况、主机的压力、电流是否正常。正常可开机。严禁强行开机以免造成模口错位和成品薄厚不均。
4) 在清理膜口和换网板时,应戴好防护手套以免烫伤,注意机头部分的接线柱有裸露部位,避免被电击伤,清理膜口和换网板时必须用铜铲,不准用铁和其他硬度大的材料清理膜口,以免伤及膜口和换网板
5) 停机时,严禁启动电晕处理机并升压,在开机和生产过程中不能将手和其他东西深入到电晕处理机内部,电晕处理机工作时严禁升至16kv。
6) 开机引膜时,严禁先启动牵引辊后引膜,以免在引膜的过程中把手带入夹棍里。
7) 人字形夹板应时刻保持清洁和光滑,以免膜泡在夹板上造成划伤和污染。
8) 测量pe膜的宽度时,应在电晕处理机下第二根导辊处测量,不能在收卷部位,避免造成安全事故。
9) 生产过程中,每停20分钟在线测量一次厚度。操作人员不能远离收卷部位
10) 停机时,首先关闭电晕处理机,再关闭主机,上牵引、下牵引、风机,a、b收卷,把调速器旋转到零位。
11) 生产的膜卷直径不能超过600mm,以免下料时碰伤人或后道工序使用时膜碰到设备。
12) 停机后,马上关闭水、电、气,作到人走灯灭。
吹膜车间
2004-12-21
第6篇 工贸企业包装车间安全操作规程
1、严格按工艺、设备操作规程和各设备使用说明正确操作并做好安全工作记录。
2、操作人员应了解本机器设备的原理、性能、构造、使用方法及维护保养方法并对本机器设备做到三好管好、用好、修好,四会会使用、会保养、会检查、 会排除故障。
3、上岗前必须穿戴各自所规定的劳保用品:①洗瓶机岗位加碱、放碱水时必须穿戴雨鞋、戴塑料手套谨防碱水烫伤;②杀菌机、贴标机、灌酒机、验标岗 位、验酒岗位、入库岗位必须穿戴防冲击眼镜、手套谨防酒瓶爆炸伤人;③各机 操作岗位员工必须穿戴好工作帽。
4、严禁上班穿拖鞋、裙子、短裤以防止不安全因素发生。
5、机前必须进行五项检查:a、查机各传动部位是否正常;b、查机器设备传动链、齿轮转动机构安全防护装备是否正常、齐全;c、查电源、电路是否正常;d、 查机台周围有无障碍物;e、查各润滑部位是否按规定加润滑油.
6、在各包装设备洗瓶机、验瓶机、灌酒机、杀菌机、美容机、贴标机、喷码机、称箱机、封箱机、输送装置等辅助设备进入正常工作前3-5分钟应进行机器试运转如发现异常现象应立即处理防止事故发生。
7、设备运转的过程中操作人员切勿靠近设备传动部件以免发生事故。
8、清理设备杂物或检修机器时必须切断电源并在控制电源处加以标识必要时设专人监护。
9、严禁用水冲洗地面电气柜、电气开关设备、感应开关、电机等电器设备应谨防被水冲湿发生触电。
10、生产作业区的安全通道必须保持畅通无阻。
11、生产过程中若发现不合格酒瓶、破瓶应投入事先放好的容器中不可随意 乱丢并及时清理玻璃碎片以防止伤人事故。
12、发现设备及周围环境存在不安全隐患或发生事故应立即报告班长、车间主任及时处理。
第7篇 焊工实习车间安全操作规程
1、 遵守电焊工的安全操作规程，尊敬师长，听从指挥，勤学苦练。
2、 不迟到、不早退，实习期间不擅自离开实习岗位。
3、 不大声喧哗，不聚众聊天，不干与实习无关的其它事情。
4、 实习前必须穿好工作服，工作鞋，准备好防护玻璃面罩。
5、 实习时听从老师安排，不干私活。
6、 保持实习场所和焊机清洁。
7、 实习结束后，及时切断焊机电源，关闭氧气瓶，乙炔阀门，离开车间时关闭门窗。
第8篇 车间安全生产操作规程
一、车间生产工人上班时应穿工作服或紧身衣服,袖口要扎紧,禁止穿拖鞋。
二、机床操作工一般都应戴上工作帽,女同志的头发或辫子应塞进帽子里。
三、机床运作中,头不能离工件太近,以防切屑飞入眼睛。如果切屑飞溅,则必须戴上防护眼镜。未停车前不能度量工件、也不能用手摸工件。
四、手和身体不能靠近正在开动的机件,如皮带轮、皮带、齿轮、风扇等,更不能在这些地方开玩笑。
五、起重机起吊重物时,吊索与地面必须垂直,切严禁重物下站人。操作人员应及时告知周围人群。
六、工件和切削刀具(车刀、刨刀、铣刀、砂轮等)必须安装牢固,否则会飞出伤人。
七、车床上加工细长工件,其右端应有顶针孔,并顶上尾座,其左端不能伸出车头太长,否则工件会弯曲伤人。若确需伸出车头且有一定长度,则车头转速必须打慢。
八、当工件或卡盘(夹具)太重时,不能一人单干,应利用起重设备或请他人帮助。
九、不能徒手清除铁屑,应用专用的钩子清除。
十、不能用手去刹住运动的机头。
十一、在车床上工作,不能戴手套。
十二、容易发生事故的机床(如冲床、压力机等)工作时,操作工应集中注意力,不得与他人闲聊,思想不得开小差。
十三、遵守安全用电规则,不要任意装拆电气设备。
十四、特殊工种(如电工、电气焊工、起重机工等)应持证上岗。无证者禁止从事上述工作。
第9篇 连铸车间安全操作规程
连铸工通则
1 必须认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针,坚持安全生产,以预防为主、以自防为主、以安全确认为主。班前班中严禁饮酒。
2 全体职工进入车间前必须穿戴好各种劳保用品,系好安全帽带。
3 各岗位配备的消防器材,任何人不得随意动用,统一由岗位消防员管理。
4 车间应配备足够的照明,若有坏要及时更换。
5 各操作室严禁非操作人员入内,非本操作室人员不得随意开闭各种开关。
6 严禁戴油污的手套接触氧气、煤气,严禁在燃气、氧气、高压容器及管道等危险源附近停留或休息。
7 进入二冷室必须二人以上,作业时必须站稳;上下同时作业时,须设专人看护,指挥协调。
8 停机检修或处理机坑时,除挂牌设有明显标志外,必须有专人负责监护。
9 连铸车间内使用的电风扇必须有安全可靠的防护罩。
10 岗位生产使用的氧气、介质气、煤气、割把、烘烤器的胶带及接头必须完好,无破损、无漏气;严禁在非作业时间向大气排放氧气、介质气、煤气,并按规定装好安全阀门。
11 吊运中间包的专用吊具,在使用前要认真检查,发现问题及时处理。
12 铸机的水温表、水压表、流量计及报警系统必须安全可靠。
13 切割枪、烧氧管不得对着人,以防烧伤。
14 指挥天车吊运物品时,必须认真检查吊具,确保完好无损,并注意周围环境,通知周围人员避开,且手势明确清楚。
第10篇 气化车间安全技术操作规程
一、范围
本标准规定了气化车间所有岗位从开车到停车、从日常维护到特护以及所有所属气体、液体、固体的物化性和在生产过程中的一些注意事项,在事故中的防范措施,并都做了具体要求和规范,以此来确保气化的生产正常运行和人员的人身安全。本标准使用于气化车间三大岗位。
二、磨煤工段安全运行规程
(一)本工段管辖区内危险品种类及其特性
1、助溶剂
主要成分:caco3, 粉状, 水溶液ph值8-9,使用量734kg/hr。
主要存在部位:v1202、j1202、q1201
主要危害:粉尘吸入。
2、日常操作安全技术规程:
(1)开停车时检查各设备无泄露现象,以免发生粉尘飞扬,人体吸入造成伤害。
(2)日常巡检和操作时如发现泄露,粉尘飞扬,应及时采取个人防护措施,带防尘口罩,并及时汇报联系处理。
3、检修安全技术规程:
(1)检修q1201时,停j1202,待助溶剂排干净后,停车检修。
(2)检修j1202时,关闭v1202底部插板阀,待助溶剂排放干净,j1202、j1201内无物料时,停j1202、q1201再进行检修。
(3)j1202或q1201因料湿卡死,无法排泄物料时,工艺人员需要手动或器械掏出物料,此时应佩戴口罩做好个人防护,待物料清理干净后,再进行检修。
(4)现场动的转动部位检修应办理停电工作手续,检修期间应悬挂警告标志牌,以防误送电或误启动。
(5)严格执行工艺操作中的有关安全事项
三、气化工段安全运行规程
(一)本工号管辖范围内危险品种类及其特性
1、氧(02)
主要存在部位:v1301、fv1307、*v1303、04、05、z1301及其相关管线,流量:17400nm3/hr,气态,压力为8.2mpa,温度为常温。
理化特性:分子量为32,为无色无臭气体,蒸汽密度1.429(0摄氏度);固体为蓝色晶体,熔点-218摄氏度,相对密度1.426(-252.5摄氏度);液态氧呈浅蓝色,沸点-182.9摄氏度,相对密度1.14(-183摄氏度),略溶于水,0摄氏度为48.9ml/l。
氧是一种及活跃的元素,具有助燃性,使人体机能不可缺少的一种元素。
2、氮(n2)
主要存在部位:v1301、v1306、*v1320、f1301激冷室、渣池、火炬系统、15工段等,气态,压力13.2mpa、6.0mpa,常温。
理化特性:分子量28,沸点-196摄氏度,在空气中正常含量约为78.93*10-2,是无色无味,即不燃烧也不助燃的惰性气体。
毒性:人吸入高浓度氮气及产生缺氧状态,人体对缺氧有相当的代偿能力,但缺氧严重,廷髓活动收到明显控制,心血管和呼吸中枢反应迟钝,呼吸和循环功能失调,先发生呼吸停止跳动,氮气窒息,主要由于缺氧,当呼吸纯氮时,立即就会晕倒,如果无人发现,几分钟内就会窒息死亡。
3、一氧化碳(co)
主要存在部位:f1301、c1301及其相关的管道阀门,流量:工艺流量(干基)65000nm3/h左右,其中含约45*10-2的co,气态,压力6.4mpa,温度:c1301出口240摄氏度。
理化特性:含分子量28.01,为无色无味无刺激性气体,相对密度0.976,几乎不溶于水。
毒性:一氧化碳经呼吸道进入后,经过肺泡膜与血液中的血红蛋白进行可逆性结合,形成碳氧血红蛋白,由于一氧化碳与血红的亲和力要比氧与血红蛋白的亲和力大300倍,故它可以把血液中的氧和血红蛋白中的氧排挤出来,而形成碳氧血红蛋白,又由于碳氧血红蛋白比氧和血红蛋白离解慢3600倍,因而碳氧血红蛋白更具有稳定性。因此,一氧化碳一经吸入既会使血液中的携氧功能发生障碍,造成人体低氧血症,而导致组织缺氧,人一旦一氧化碳中毒,极难恢复。
4、二氧化碳(co2)
主要存在部位:f1301、c1301及其相关的管道、阀门等;流量:工艺其中约含22*10-2左右的co2,气态,压力6.4mpa,温度为240℃。
理化特性:分子量44,为无色气体,高浓度是略带酸味,相对密度1.524,沸点-78.5℃,20℃下水中溶解度99ml。
毒性:低浓度二氧化碳对呼吸中枢有兴奋作用,高浓度有显著毒性的麻痹作用,二氧化碳透过肺泡膜能力比氧大25倍,空气中二氧化碳浓度高时将造成人体内二氧化碳滞留,缺氧,能引起窒息死亡,即使在含氧浓度较高的状况下,二氧化碳也可引起中毒,有时缺氧窒息与二氧化碳中毒并存。
5、硫化氢(h2s)
主要存在部位:f1301、c1301、及其相关的管线和阀门等,流量:工艺气中含有少量的h2s存在,存在形式为气态,温度240℃。
理化特性:分子量34.08,无色有臭鸡蛋味,相对密度1.19,易溶于水,沸点-61.8℃,人的嗅觉阀值为0.035mg/m3,当浓度超过10左右以后,浓度增加臭鸡蛋味反而减弱,以至于不能察觉。
毒性:是强烈的神经性毒物,对粘膜有明显的刺激作用,硫化氢随空气经呼吸道和消化道进入很快被吸收,一部分经呼吸道排出,在血液中的一部分很快被氧化成无毒的硫酸盐随尿液排出,另一部分没有氧化会引起全身中毒反映,更高浓度时可直接麻痹呼吸中枢即引起窒息死亡。
(二)日常操作安全技术规程
日常生产和巡检过程中如果发现系统有氧气泄露应立即汇报车间技术人员联系处理,并用氮气吹泄露处,以降低浓度,人员远离,防止明火,若泄漏量较大,对设备和人身安全构成严重威胁时,应及时向上级汇报,采取停车卸压措施,若出现严重泄露,严重威胁设备和人身安全,岗位人员有权采取紧急措施,包括紧急停车等手段,以保障安全。在检修过程中应避免碰撞产生火花,应使用防爆工具。
日常巡检过程中若发现氮气泄露,人员远离,应立即汇报车间技术人员联系处理。
巡检和操作过程中,若发现有工艺气泄露,人员远离或用氮气吹泄露处,以降低其浓度,防止明火,并立即汇报技术人员联系处理。必要时可戴过滤式防毒面具或氧气呼吸器,在进入毒区内作业,检修时应使用防爆工具,并注意个人防护。
巡检和操作过程中若发现有柴油或石油液化气泄露立即汇报技术人员联系处理。紧急联系原料车间停止柴油的供应,用氮气吹扫液化气泄露处降低气体浓度,防止明火,检修时应使用防爆工具。
(三)检修安全技术规格程
1、氧气系统正常交出检修需在停车状况下,系统无氧气或实施有效隔离、卸压、排放置换合格后再进行检修,若需要动火作业系统分析氧含量必须≤21×10-2,在富氧状态下禁止动火作业。
2、若氧气系统在正常开车状态下或正常无法切出、隔离、置换的情况下检修,如紧氧气管线,法兰漏点时,可用防爆工具同时吹氮气降低氧气浓度作为保护措施进行检修,禁止动火作业。
3、氮气系统正常交出检修需在系统实施有效隔离、泄压、排放干净。系统不带压状态进行。
4、氮气在正常开车或系统无法切出隔离泄压排放时。禁止进行阀门、法兰拆卸活动或作业检修,只允许进行漏点紧固消除或带压堵漏检修处理工作。
5、工艺气系统或气化炉正常交出检修需要在系统停车状态下,或者实施有效隔离泄压置换合格后再进行检修,动火作业需要在置换合格,可燃气成分含量在0.5×10-2可以进行。进入设备内作业在co<30mg,h2s<10mg/m3,nh3<30mg/m3。o2在 18-20×10-2的状态下,严格办理各种工作票证后再进行作业。
6、工艺气系统在正常运行状态下或无法实施有效隔离泄压排放置换时,禁止动火作业检修和拆卸更换阀门管道管件作业。只允许在使用防爆工具的前提下进行阀门的禁锢消漏或管道的带压堵漏检修作业。
7、柴油系统和石油液化气系统的正常交出检修需要在实施有效隔离,排放干净,吹扫合格的前提下进行。
8、柴油系统和石油液化气系统在正常运行或无法实施有效隔离的状态下。在使用防爆工具的前提下,只允许进行紧固消除漏点或带压堵漏事业。禁止动火作业。
四、704工段安全技术规程
(一)工段管辖范围内危险品种类及其特征
1、絮凝剂:
主要存在部位:v1405a/b及相关管线、阀门等。
理化特性:阳离子;常态下为固体粉状或水溶液;型号:bc-644。
毒性:具有腐蚀性,长期接触会对人皮肤造成伤害。
2、分散剂:
主要存在部位:v1405a/b、p1406出口管线、p1401入口管线及相关管线。v1402、v1405出口管线和阀门等的流量为15l/h。
理性特性:状态为液体。ph=2.0-0.3。相对密度1.15,固含量≥30×10ˉ2。
毒性:强酸性,具有腐蚀作用,溅入眼中或皮肤会对人造成酸性灼伤。
(二)日常操作安全技术规程
1、在日常巡检和操作如果发现絮凝剂泄漏,立即汇报技术人员联系处理,在溶絮凝剂时防止吸入粉尘进入眼中,戴防护手套,口罩等。
2、在日常巡检和操作中如果发现分散剂泄漏,立即汇报联系处理,人员远离或佩戴防护用品,防止分散剂溅入眼中或贴在皮肤上造成灼伤。往v1407加分散剂的时候防止溅起,应戴防酸手套防护眼睛等。
(三)检修安全技术规程
1、絮凝剂系统检修应在系统停止运行,隔离排放冲洗置换干净的状态下进行,若检修絮凝剂泵,到泵运行,关闭检修泵的进出口阀门,打开导淋,冲洗干净后进行检修,若检修絮凝剂槽,待物料排放完,用清水冲洗干净后再进行检修。
2、分散剂系统检修应在系统停止运行时,隔离排放冲洗置换干净的状态下进行,若检修分散剂泵,到泵运行,关闭检修泵的进出口阀门,打开导淋,冲洗干净后进行检修,若检修分散剂槽,待物料排放完,用清水冲洗干净后再进行检修。
3、闪蒸系统,真空系统在灰水切除后检修,由于灰水中溶解有工艺气和氨氮等,在闪蒸行中减压释放,所以在灰水切除后系统实施有效完全隔离,用氮气对系统进行置换后合格后再进行检修,若要进行动火作业,应在分析可燃气在0.5*10-2以下,办理好各种工作票证后进行动火。
第11篇 立窑车间安全操作规程
目的
为防止水泥机立窑发生安全生产事故,保护公司财产和保障职工的人身安全,制定本规程。
适用范围
本规程适用于佳木斯市松江水泥有限公司立窑车间安全生产工作。
管理职责
3.1 生产厂长是公司安全生产第一责任人,安全环保科是公司安全生产管理的归口部门,立窑车间主任是本车间兼职安全员,在生产厂长的领导下对立窑安全生产工作具体负责;立窑车间各班班长是本班兼职安全员,负责本班的安全生产管理工作。公司安全管理体系由厂部、车间、班组三级人员组成。
3.2 公司实行机安全生产大检查制度,厂部每周要检查一次,车间每天要检查一次,班组要经常检查,对检查出的事故隐患必须整改。
3.3 公司建立窑长统一指挥下的看火操作责任制,实行“三班保一窑”的煅烧管理措施和单窑考核产量、质量的办法,以利于稳定机立窑热工制度。
程序
4.1 开窑操作
4.1.1 填窑及烘窑
a. 在填窑前必须对卸料篦子进行细致检查,严禁金属物等其它硬性异物遗留而造成卸料故障。
b. 填窑前必须进行全系统机电设备负荷运转20-30分钟,确认运转正常,仪表、信号等可靠,才能进行填窑和开窑生产。
c. 填窑一般可选用大块熟料、废砖等块状物料,但严禁用过火废砖,高强耐火砖等硬质材料填窑,填窑物料严防夹带金属物品。
d. 填窑时应先从窑下检查门投料,用填窑物料将卸料篦齿压住,然后再从各窑门将填窑物均匀填入窑内四周,使窑内各部位填料密度一致。
e. 凡新建,全部更换窑衬的机立窑,必须进行三次分段,填窑和烘窑,第一次填窑物料应填至全窑高度的1/3,启动下料篦齿将填窑物料对铁砖以上两个砖位,然后铺上木柴,用废机油、刨花等引火物点燃,待木柴燃旺后,再均匀撒煤(煤块40毫米),用小风、低温400度左右,烘烤窑衬8-12小时,第二次填物料至全窑高度的2/3,可按第一次烘窑的方法和要求进行烘窑,第三次填窑物料填至嗽叭口下300-400毫米填窑完毕,进行5-10分钟的卸料,再点火加煤,温度要逐渐升高,烘烤至耐火砖呈红色,烘烤约24小时,烘窑完毕,准备开窑点火。
4.1.2 点火前的准备:
a. 点火前应准备好引火柴,(禁止使用大块木柴和树桩)无烟煤(粒径<400毫米)及废油。
b. 检查能维持连续生产的生料和燃料的储存量。
c. 备齐煅烧操作工具:如铁钎、大锤、火钩、锨铲和扫帚等并按规定放置。
4.1.3 点火操作:
a. 先将窑内物料卸出约一米厚,以松动物料,然后扒平窑内物料启动风机,吹走积灰,停止供风,在窑面上均匀铺好木柴等易燃物,并撒入废油,从二肋处和中间点燃三个以上引火点,待整个窑面木柴均匀着火并烧旺后,再分若干次均匀撒煤,煤层总厚度不大于300毫米,同时开小风助燃,点火时的鼓风操作应遵循微风助燃逐渐加大的原则,点火时,加料操作,应在窑内火层均匀完整形成,窑壁四周的耐火砖烘烤烧红后方可进行。
b. 开始加料应采用加加停停的方法进行,遵循频撒蒲盖的原则,使窑内通风始终保持良好。每次加料控制在200-300毫米,然后停止加料,提火约5-10分钟,严防把火压灭,开始加料可适量增添外加煤用量,直到底火形成温度正常。
c. 点火时的卸料操作必须在保护底火稳定的前提下进行,当料面加到距嗽叭口300-500毫米时,底火形成良好,可用慢速卸料,使窑面下降300-500毫米,停止卸料调整底火,如窑壁无异常现象,才可进行连续加料操作。若有炼结或架空现象,必须及时处理。
d. 点火操作过程,必须按照加加停停,烧烧,卸卸的短时间循环原则进行,直到形成稳定底火后,才能转入正常煅烧。
4.2 正常操作
4.2.1 机立窑正常操作就是调整,平衡和稳定底火,以达到稳定机立窑热工制度的目的。看火工必须坚持正常的煅烧操作,严禁间歇加、卸料的机立窑土烧的操作。
4.2.2正常煅烧状态下的窑面应呈浅锅底形,边部料面距离窑口100-200毫米,底火上层的位置在扩大口的中部,温料层厚度为300-500毫米,起火较快,边部不露火苗,烟气浓白升滕有力,二肋起火均匀,中呲火,中部烟气上升较快。
4.2.3看火工应根据企业的要求和工艺条件,采用暗火、浅暗火煅烧,严禁明火操作。
4.2.4看火操作时必须遵循的原则:
a. 加料操作:按压二肋、盖边部、提中间的方法。煅烧正常时,应固定加料区域。
b. 卸料操作:必须坚持连续卸料,保持动态平衡。
c. 煅烧操作方法:一稳、二合理、三平衡、四勤。
一稳:稳定底火,稳定底火的具体内容就是稳定底火层的位置,厚度,正常的温度和底火均匀完整性。
二合理:合理用风,合理卸料,合理用风是在正常煅烧时保持稳定的全风操作和根据窑内底火平衡程度,通风阻力大小,适当加减风量,合理卸料是在正常煅烧时实现连续卸料并保持料面稳定在一定的高度。
三平衡:加料卸料和用风量三者之间的平衡。在保持窑内料面与窑口距离底火位置不变的条件下,使加料量与卸料量相平衡;在保持底火稳定的前提下,使卸料速度与底火上升速度相平衡;在保持湿料层不变的情况下,使加料速度与底火上升速度相平衡。
四勤:勤观察热工仪表、勤观察加料量与卸料量的变化情况,勤与各有关岗位联系,勤处理异常窑情。
d. 在正常操作时,不得无故敞开窑门,处理异常窑情后,必须立即关闭窑门。
4.3 异常窑况的处理
4.3.1 龇 火
a. 龇火处理的原则是采取堵风洞(风眼),增加龇火区域附近料层的通风阻力,使其窑面通风均匀。
b. 若窑内某部位龇火不断或二肋龇火严重,无法用钩子捣实时,应适当减风,打碎龇火风洞周围的局部结块,适量压盖湿料球,重新培养龇火处的底火层。
4.3.2 偏火处理
a. 偏火处理的原则是;调整窑面上火快慢两处的底火层垂直方向上的上移、下移的两种不同速度,即加快上火快处底火层的下移速度和上火慢处底火层的上移速度,使之趋于一致,以求实现上火快、慢两处底火层水平位置的平衡。
b. 窑内形成偏火时应首先判明是“固定偏火”还是“移动偏火”。若属“固定偏火”,应从工艺设备上找出偏火的原因,采取相应的措施及时处理;若属“移动偏火”,应从操作上判明原因,进行处理。
a.轻度偏火的处理。底火层轻度倾斜,但整个底火层未错开断裂,向下移动的速度基本一致时,可在上火快处多加料,在上火慢处少加料或不加料,并在上火慢处插钎引风的方法调整底火。
b. 局部三肋火深偏火的处理
(1)上火快处减少加料量,减缓该处底火层的燃烧速度。
(2)不断撬掉上火块处形成的结块,打碎后,移至上火慢处,迫使火快处底火层减慢燃烧速度的同时加速向下移动。
用上述方法反复操作,直至底火层位差消除后转入正常操作。
c. 局部底火粘结于深部窑壁的偏火处理。
(1)停止卸料,向上火快处集中加料,促火慢处三肋与二肋底火层位置向上移动。
(2)待窑面物料装满后,停止加料。在不减风的情况下卸料,直至粘结窑壁大块全部暴露后停止卸料,将粘结窑壁大块全部打碎撬拨到火慢处。
(3)用上述方法处理后,在不卸料的情况下,火慢处根据底火层温度高低程度,少加或暂时不加料,让其散失一部分热量,防止窑壁重新粘边。
(4)加料过程中,不断将火快处新形成的大块撬拨到火慢处。
经上述处理,偏火仍未完全扭转时,卸料松动窑口,继续用压上火快逼风的方法提上火慢处底火。
(5)火慢底火层大部分上移到喇叭口时,用最慢速度进行卸料。
(6)卸料后,在火慢处用钢钎沿窑壁插入松动料层。
(7)将压上火快的副加料操作改为压上火快处两侧的加料操作,使火快处底火层沿窑中心方向分裂成左右两部分,提高上火快处底火层的向下移动速度,逐步缩小上火快与上火慢底火层的高低位差。
d. 深部底火层结大块,但不粘结窑壁的偏火处理。
从整个窑面看,底火温度不偏低,上火慢处底火深部有大块,但不粘挂在窑壁上。
(1)采用间歇式卸料,稳住上火慢处底火层下移速度。
(2)不断将上火快处的结块撬出,拨移到火慢处,加快火快处底火层向下移动速度和改善火慢处通风。
(3)火慢处插纤引风,提高上火速度。
(4)采用两侧加料法,调整各部底火层向下移动速度,缩小底火层高低位差。
e. 底火温度低,火慢处底火不烧结偏火的处理。
(1)根据底火温度偏低程度,适当调整配煤量。
(2)在火慢处不发生龇火的情况下,控制用风,并适当减少加料量和卸料量。
(3)采用两侧压料法加料,并在上火快处酌情加料。
4.3.3 中间火深处理
a.窑温过高或煤粒过粗造成的中间火深,应严格控制外加煤用量及粒度。
b.一般性中间火深的调整方法是降低卸料速度、减少中部加料量,促使中间火上移。
c. 中火过深的调整方法是适当减慢卸料速度或短时间停止卸料,改二肋加料为边部加料,加速中部通风。必要时可用插钎方法,由窑中心区向二肋斜插钢钎引风。
4.3.4 炼边、结圈处理
a. 炼边较浅时,可减少加料量或停止加料,加快卸料速度使炼边物料全部暴露后,用钢钎打碎撬拨到窑中心,扒平料面,恢复正常加料;
b.粘结边较深时,应停止加料,卸料至窑壁粘结物全部暴露后,停止鼓风,用钢钎撬松清除干净,然后适当加料用小风调整底火。
c. 当结圈处在喇叭口上半部,可减少加料量。加快卸料速度,待结圈全部暴露后打碎结圈,恢复正常操作;当结圈大部分处在喇叭口下半部时,必须停止加料,加快卸料速度,加卸边提火,待结圈全部暴露后,停止卸料,停风后打碎结圈,将大块红火块撬至中部,开小风、加料,直至底火形成。
4.3.5 垮边、掉洞、抽心处理
a. 煅烧过程中发生局部垮边,掉洞,应停止卸料,提起底火,再将未垮边处红料块撬拨到垮边,掉洞处,在红料块上加少许料球,继续煅烧。
b. 窑内发生抽心时,边部一般有炼边、结瘤,应停止加料,继续卸料,直到窑壁粘结物全部暴露后停止送风,用长钢钎撬打其根部,然后在粘结块或结圈最薄处,打开一缺口,使窑圈粘料自动落下,处理干净后再重新培养底火。
c. 发生严重垮边、掉洞时,应立即停止加料、卸料,用熟料或砖块填入洞内,并拨些红料块或适当加些外加煤,再布撒料球,加料时重点加在火快区域,火慢区采用暂时不加料或间断少加料,开始用风时,以小风养火,逐步加大风量。待塌落区域新的底火层培养形成后,再按正常煅烧方法煅烧。
4.3.6 架窑处理
a. 架窑(也称卡窑)可分上部架窑和下部架窑两种。
a.上部架窑:能正常量卸出熟料,但上部物料降落缓慢或完全不沉落。此种架窑一般都在扩口部位。
b.下部架窑:卸不出熟料或间接卸出少量碎料,导致上部物料不能降落。此种架窑一般发生在卸料篦子上部。
b. 发生上部架窑时,应立即停风停料、减慢卸料速度,选择窑内薄弱环节打破缺口,沿着缺口逐步打掉架窑的物料(严禁入窑内处理),拨平窑面,送风加料煅烧。
c. 处理下部架窑必须关闭、栓紧窑门,采取安全防护措施停止加料,继续卸料,鼓全风,加速红火料柱冷却和拱架的大块熟料风化降落,一次不落可采用暂停风再开全风的方法反复几次,如仍不下落,则可在做好安全措施的条件下,打开窑下检修(视)门,用长钢钎打掉架窑物料。
4.4 停窑操作
4.4.1 如遇设备故障或停窑检修等情况需停窑1天以内,待停风后,在窑面加盖约300毫米厚的湿料球(水份在14~17%),同时停止加料与卸料。
4.4.2 若停窑时间1天以上,7天以内,需作封窑处理。停窑前应调整并稳定底火、停风后,将窑面料位卸落至距离窑口1米左右后停止卸料;清除窑壁粘结物;向窑内加盖600~800毫米厚的,适当增大了外加煤和水份的湿料球。
4.4.3 更换扩口耐火砖应熄火停窑。停止加料后,一边鼓风一边卸料,使窑面下降至喇叭口下口时停止卸料,继续鼓风吹窑直至底火安全熄灭。
4.4.4 更换窑体全部耐火砖时,先将底火完全熄灭,待熟料卸出后,鼓风冷却窑壁,然后由上而下拆除耐火砖。
4.4.5 凡是更换下来的废、旧耐火砖,都必须卸出窑外,不得遗留在窑内。
4.5 附则
4.5.1 在发生“窑喷”的瞬间,为防止炽热气体烧伤呼吸道,应屏气,背向机立窑,快速进入安全区,切勿横穿窑门。
4.5.2 若发生“窑喷”烧伤事故,应采取正确有效的救护方法,进行抢救和治疗。
4.5.3 凡发生“窑喷”事故,应立即报告并保护好现场,积极提供事故发生情况。
5.岗位安全操作规程
5.1看火工安全操作规程
5.1.1 看火工上岗时,必须严格遵守操作规程和劳动纪律,严禁违章作业;不准脱岗、串岗、睡觉和酒后上岗。不准无关人员在窑面滞留。
5.1.2 看火工上岗时,必须认真穿戴规定的劳动保护用品:穿棉织衣服、劳保皮鞋、戴防护口罩、手套和防护镜。严禁穿化纤服装、短裤、背心、凉(拖)鞋;不准卷衣袖和裤脚。
5.1.3 看火工操作时,必须思想集中,认真做好记录,注意窑情变化,及时采取相应措施,避免和减少各种异常窑情的发生。
5.1.4 操作窑面上不允许放置其它物品,如出现喷窑或严重呲火时,躲避不受防碍。
5.1.4 严格按照操作规程正确使用大布袋除尘器,注意窑面通风,避免产生大量的一氧化碳中毒。
5.1.5 正常停窑进窑内工作,必须有一定的安全防护措施,车间主任必须在现场进行安全监护。
5.1.6 实行窑长负责制,在窑长的统一指挥下操作。做到上班为下班、三班保一窑。
5.2 双轴搅拌机岗位安全操作规程
5.2.1 设备启动后,对设备详细检查,看下料是否正常,下料管有无堵塞,水量调节是否适宜,设备运行是否正常,润滑良好。
5.2.2 检查料仓有无培仓现象,并保持一定的料位和压力,确保稳料螺旋片料均匀,悬壁式螺旋秤计量准确。
5.2.3 经常与成球工联系,确保供料、供水适宜。
5.2.4 注意事项:
a. 双轴搅拌机检修后,要把碎铁板,废罗丝等物捡干净,干硬料要清出机处,避免损坏设备或成球质量。
b. 听到开车信号要迅速离开设备避免机器伤人。
c. 冬季长时间不开机,要把管道内水放净,避免冻裂水管,开机时,要把结冻的湿块清理干净,再开机。
d. 检修时先切断电源,并挂有“停车检修禁止合闸“的牌子。
e. 联系信号:停车-准备-开车
5.3 成球工岗位安全操作规程
5.3.1 操作要求:
a.开停车顺序:
a. 启动成球输送皮带→启动成球盘→启动双轴搅拌机→启动计量绞刀(一般情况下不停车,超过1小时停机方可停车)→启动f1键→成球开始
b. 与开车顺序相反,但在设备停车时应间隔停车,将设备内物料传空,防止造成堵塞。
b. 微机校零程序
按“f3”,按“→”将“■”光标移至零点前,按“f6”20秒自动校零,待“零”消失则校零结束,按“esc”键返回。
c. 修改给定值程序
给定值为每分钟微机需下料的流量,为“公斤/分钟”,修改时应先按“f3”,再按“enter”键,输入所设定的流量,再按“enter”键确认,“esc”键返回,流量修改结束。
d. 联系信号
停车---准备---开车
5.3.2 操作与维护:
a. 设备启动后,应尽快调整好下料量与加水量的适宜度,保证成球质量。
b. 根据一般的经验,做到“四看”、“一捏”、“一调”、“一清”才能保证成球质量。
a.“四看”:一看来料量的大小;二看成球粉结粒情况;三看粉状区料子水量的增加变成黑色;四看卸出料球情况。
b.“一捏”:是用手捏料球软硬程度。
c.“一调”:是根据“四看”、“一捏”判断料球的大小、干湿、高低然后调整给水量。
d.“一清”:是经常清理盘底“泥垫”当泥垫厚度超出5毫米时则影响料球的滚动,料球不圆滑,强度低,易结块。
c. 因故障突然停机,应将成球盘内的物料清理干净。
d. 对设备各润滑部位进行定时检查,保持油量适宜,在检查中发现供水成球质量及带跑偏应及时处理。
5.3.3 注意事项:
a. 开机时,必须通知双轴搅拌机岗位,使之迅速离开设备,方可依次顺序开车。
b. 成球机在运行中,清理附着泥块,应顺向刮,杜绝逆向清理。
c. 必须保证小铁仓内物料的库存压力,最好是满仓,以便微机能够调整流量,使其给定值与实际流量相符。
d. 若发现输出值最大时(255),流量仍然不足,则应及时加大提料量或到现场检查料仓是否堵塞,及时处理。
e. 各料仓下料量与微机流量无直接关系,只是代表供料的比例,不能把下料量作为给料量。
f. 停车检修检查设备时,要切断电源,挂上“有人工作,禁止合闸”的牌子。
5.4 卸料岗位安全操作规程
5.4.1开车前的准备工作.
a. 检查油箱液压油位高低情况.
b. 检查油缸、滑道等磨损加油情况。
c. 检查电动机、减速机和传动联轴节是否完好。
e. 清除设备周围的杂物。
f. 检查信号是否灵敏。
5.4.2 操作与维护:
a. 设备启动后,应对运转的设备进行全面检查,采用检、看、摸方法,检查设备是否正常,减速机、传动链条地否缺油,各轴承温度是否正常,油量是否充足,各地角罗丝是否坚固,检查料封信号是否正常。
b. 操作中,根据窑上给定的信号及时增减卸料速度,确保料封管不漏风。
5.4.3 本岗位常用油类:
a. 立窑卸料蜗轮采用:二硫化钼润滑脂或钙一钠基润滑脂。
b. 蜗杆润滑采用50号机械油。
c. 立窑中轴润滑采用钙一钠基润滑脂。
d. 农用车专用机油。
e.链板机小轮轴承采用:二硫化钼润滑脂。
f.减速齿箱采用20号机械油。
5.4.4 注意运转中电动机电流的变化,不得超过规定范围。
5.4.5 注意事项:
a. 设备检修时要切断电源,挂上“有人工作,禁止合闸”的牌子。
b. 发现卸出红料要及时与窑上联系,停止卸料避免拉深底火。
c. 清理链板机漏料和检查设备时,要衣着整齐,袖口、领口要扎紧,注意熟料烫伤和设备角架挂住衣服。
d. 开动设备时,要观察设备附近是否有人工作,确认无问题时,方可开车。
6. 交接班制度
1、交班
(1)交班人在下班之前应将本岗位所属生产设备,工具进行一次仔细检查、并将所管卫生区域清扫干净。
(2)交班人应如实把本班操作情况、存在问题、提请下班注意事项及上级有关指示介绍清楚、并按规定填写交接班记录。
(3)如有设备发生故障,而本班又来不及处理时,交班人应先报班长同意后,方可向下班交待。
(4)交班人必须在本岗位交班,如时间已到而接班人未来时,交班人不准离开岗位或委托他人交班,必要时可向接班班长询问或交班。
2、接班
(1)接班人必须在接班前30分钟到达车间,参加班前会议,听班长布置生产工作和贯彻领导指示。
(2)接班人提前15分钟到生产岗位,对本岗位所属设备、工具、卫生等情况,参照交接班记录进行全面检查,经检查确认无问题后方可接班,如果接班后发现问题,则由接班人负责。
(3)接班在检查中发现问题时,应当面向交班人提出,经双方检查,共商解决办法,并将结论填写在交班记录本上,必要时撮双方班长共同处理。
(4)接班人未经领导批准,不得委托他人代替接班。
7.本规程由公司安环科归口管理,本规程由安环科制定、修改并负责解释。
第12篇 水解车间安全操作规程
第一条 严格遵守公司的《安全生产各项管理制度》；生产过程中严格按照工艺操作规程进行操作；
第二条 严格按规定穿戴劳动保护用品；
第三条 使用电动葫芦时，要注意安全，特别是在吊车工作时，下放不要站人；严格按电动葫芦操作规程使用。
第四条 设备有异常现象时，要及时停车，并向上级领导及相关部门汇报；停机检修的设备，没有上级指令，严禁擅自启用
第五条 水解岗位有电器设备、机械设备，工作时要注意安全，女同志不准穿高跟鞋和裙子，长发要卷到帽子里；
第六条 放料后刷锅时，一定要把动力电源关掉；在电源开关地方挂上明显标志。
