第1篇 铁水预处理kr安全操作规程
1. 通则
1.1未经过安全教育和考试的员工,不准上岗操作。
1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。
1.3严格遵守劳动纪律,班中劳保齐全。
1.4凡使天车吊物时,必须按规定检查确认吊具是否安全,起吊重物时5m内严禁站人,严格执行《天车安全调运管理制度》。
1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作,处理故障必须停电停机,挂牌检修。
1.6高温液体区域必须保持干燥,发现积水立即处理。
1.7点动微调定位,严防超位碰撞。
2. 吊铁工岗位
2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时,不准使用。
2.2天车起吊铁水时,各班必须设专人指挥,严格执行炼钢厂天车起吊高温液体指挥规定。
2.3指挥人员必须手势规范,哨声响亮,站位合理安全,严禁翻结盖铁水。
2.4铁水包液面有大渣块不能扒出,不可进行铁水预处理。
2.5起吊铁水时必须确认天车两边钩头是否挂正挂好,落包时必须确认包位准确,放稳后,指挥人员方可离开。
2.6认真检查电缆、倾翻车齿轮圈等相关部位是否处于正常状态。
3. 扒渣
3.1扒渣机链条松动,不准扒渣作业。
3.2扒渣机周围有人或未报警,不准扒渣作业。
3.3扒渣前必须检查渣罐是否对位准确、干燥,渣罐潮湿或有积水,严禁使用,防止爆炸伤人。
3.4调整好扒渣机前后行程、大臂高度,操作是不准刮蹭护板。
3.5出现异常情况,分功能关闭紧停。
3.6作业完毕后,扒渣机返回后端,并按要求铁水包安全运行到所需工作区域。
4. 搅拌岗位
4.1微调对位,搅拌时铁水包正负误差不得超过50mm,锁定包位。
4.2铁水包净空尽量稳定控制。
4.3搅拌器侵蚀严重时,不准使用。
4.4显示器画面无异常时不准改变,有异常时应及时通知电仪控当班人员。
5. 地面操作岗位
5.1渣车对位准确,防止因对位不准引起渣落到地面。
5.2保持地面干燥清洁,不得有积水或潮湿。
5.3根据生产需要及时开动渣车,渣满后及时清理。
5.4保持渣车轨道清洁,不得有异物,以防渣车倾翻或错轨。
第2篇 铁水预处理扒渣操作工安全操作规程
1、扒渣工必须熟悉扒渣现场的工艺流程、危险源（点）的情况，掌握必要的安全环保技能，穿戴好劳保用品。
2、开动扒渣机及渣车时必须做好确认。
3、扒渣时扒渣作业区及渣道内禁止非作业人员进入。
4、 若发生液压油喷射性泄漏，应立即停止作业，关闭液压油泵，待泄漏点处理好后方可继续作业。
5、更换或吊运扒渣板时必须两人配合进行，倒运扒渣板时钢绳必须捆绑牢实，防止滑落伤人。
6、严禁从各层平台往地面扔杂物，在扒渣平台往渣盆里清废物时，必须确认渣道无人后方可作业。
7、使用渣盆前必须检查盆内有无积水和密闭容器，若有必须处理好后方可使用。渣面高度不得超过盆沿。
8、带水的扒渣板在扒渣前应在渣面上停留片刻以烘干水汽，防止放炮。
9、取样及向铁水包投聚渣剂时，必须站在安全位置，防止滑跌。
炼钢作业区冶炼部
2008年8月27日
第3篇 铁水预处理工艺技术操作规程
1.原料要求：
1.1 铁水条件
铁水温度：t≥1300℃、[s]≤0.150％
处理铁水量：与转炉铁水装入量相符
1.2 脱硫剂采用cao系脱硫剂
（因使用的脱硫剂是不一样的。各有各的特点，配方都有不一样。这要在实际中来总结。）
1.3 脱硫剂加入量范围
| 处理前铁水s含量 | 目标s | 脱硫剂加入量（kg/t铁） |
| ≤40 | ≤20 | 4～4.5 |
| ≤10 | 5～5.5 | |
| 41～50 | ≤20 | 4.0～5.0 |
| ≤10 | 5.0～6.5 | |
| 51～60 | ≤20 | 5.0～6.5 |
| ≤10 | 6.0～8.0 | |
| 61～70 | ≤20 | 6.0～8.0 |
| ≤10 | 7.5～9.0 | |
| 71～80 | ≤20 | 7.5～9.0 |
| ≤10 | 9.0～10.5 | |
| 81～90 | ≤20 | 9.0～10.5 |
| ≤10 | 10.0～12.5 | |
| 91～100 | ≤20 | 10.5～11.5 |
| ≤10 | 12.0～13.5 | |
| 101～110 | ≤20 | 11.5～12.5 |
| ≤10 | 12.5～13.5 | |
| >;110 | ≤20 | 12.0～14.0 |
| ≤10 | 13.5～14.5 |
（2）前[s]≤0.045％时，可将前[s]提高0.004～0.005％。
（3）根据搅拌头状况、铁水带渣量的多少，脱硫剂加入量可适当调整。
2.扒渣作业：
2.1 将铁水罐在扒渣位准确停位（以行程开关控制停位精度）。
2.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法，确认各信号是否正常及各分功能紧停开关位置。（一般都手动操作）。
2.3 确认扒渣压力正常，小车前进端极限在零位，后退端极限在十位上。
2.4 调整大臂高度，试扒后再调整适宜高度。（见扒渣机操作说明）
2.5 当罐内渣块≥600kg（目测）时，原则上不能强行扒渣。
2.6 前渣扒至铁水裸露≥4/5（目测）,无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露≥3/4（目测）。
3.搅拌作业：
3.1 确认画面信号是否正常，确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线，正负误差≤50mm（以行程开关控制停位精度）。
3.2 测铁水液面的准确高度，（解：搅拌头插入深度：铁水的中上部1/2--1/3，要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定），搅拌时间8～12分钟（异常情况调整搅拌时间时，必须在备注栏注明），转速75～110转/分。
3.3 在正常铁水液面方可操作，选择手动或自动及手动自动兼容操作方法，但自动时各对应功能应选择自动状态。
3.4 加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低～15转，距投料剩余（80～100）kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。（加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好）
3.5 搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速，但转速不得低于75转/分，搅拌结束时，将铁水罐车操作指令送至现场或主台。
3.6 每处理完一罐，要对搅拌头进行检查确认，出现严重的槽沟孔眼，凹陷情况必须进行热修补后方能使用。
3.7 处理后硫未达目标值，在铁水后温≥1250℃，经调度同意可进行二次脱硫。
4.铁水罐车走行操作：
4.1 确认信号显示正常，确认方向。
4.2 倾翻车走行时原则上只能由现场操作。
4.3 操作时先点动，再联动，运行中要监视电缆柱运行情况。
4.4 点动微调定位，严防超位碰撞。
5.测温取样操作：
5.1 检查样模、样勺是否干燥无杂物。
5.2 每罐铁水前样应保证2个合格样，后样采用双样勺取样保证有≥2个合格样，必要时保留后样备查。
5.3 测温前应检查枪线、插头是否完好，安装热电偶时应倒尽管内杂质灰尘。
5.4 显示环境温度稳定后，选择较中部铁水，尽量加大枪与铁水液面夹角，插入深度在250～300mm（目测）之间，温度显示稳定后提起，否则进行二次测温。
6.热修补操作：
6.1 揉活打好修补料，除去搅拌器残渣。
6.2 由下至上小跎强挤压修补成鱼鳞状，大面积较深度修补应分两次进行，先补一层，烘干后，再行二次修补。
6.3 叶片底部修补应采用托补法进行。
6.4 修补完后搅拌器应无明显凸起，无异裂状况。
第4篇 铁水预处理安全操作规程
1 上岗前必须按规定穿戴好劳保用品,按要求对设备、工作现场安全装置进行检查,发现问题及时通知有关人员进行处理,达不到安全生产条件不准操作。
2 严格执行停送电制度,操作设备必须认真联系,严格确认。操作过程中发现设备故障时,应立即停止操作并通知有关人员进行处理。
3 贮存颗粒镁库房必须干燥要有防雨、防潮湿措施。不准采用湿法清除溢撒的镁粉,禁止将颗粒镁和化学活性剂、燃料或润滑油存放在一起。如遇烧伤,应用水冲洗黏膜、皮肤、口腔,用酒精处理小面积轻度烧伤。
4 喷吹过程中,不准在喷枪、铁水包周围停留,也不准在橡胶软管附近或煤气区域休息和停留。
5 如发现镁粉着火时,严禁用水、四氯化碳灭火器或泡沫灭火器灭火,应使用白云石粉或石棉毡灭火。
6 使用电葫芦和指挥天车时,执行厂通用规程相关内容。
