第1篇 挤压操作规程
1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动工业铝型材挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压
8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
10.挤压时，如塞模，闷车 时间不得超过5秒。装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。出料时，严禁直线向出料口窥视。
11.装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
第2篇 挤压式灰浆泵安全操作规程技术交底
1．使用前，应先接好输送管道，往料斗加注清水，启动灰浆泵，当输送胶管出水时，应折起胶管，待升到额定压力时停泵，观察各部位应无渗漏现象。
2．作业前，应先用水、再用白灰膏润滑输送管道后，方可加入灰浆，开始泵送。
3．料斗加满灰浆后，应停止振动，待灰浆从料斗泵送完时，再加新灰浆振动筛料。
4．泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升，有堵管现象时，应反转泵送2～3转，使灰浆返回料斗，经搅拌后再泵送。当多次正反泵仍不能畅通时，应停机检查，排除堵塞。
5．工作间歇时，应先停止送灰，后停止送气，并应防气嘴被灰堵塞。
6．作业后，应将泵机和管路系统全部清洗干净。
7．灰浆机外露的传动部分应有防护罩。作业时，不得随意拆卸。
8．灰浆机械应安装在防雨、防风沙的机棚内。
9．长期搁置再用的机械，在使用前除必要的机械部分维修保养外，必须测量电动机绝缘电阻，合格后方可使用。
第3篇 挤压式灰浆泵安全操作规程
1、使用前,应先接好输送管道,往料斗加注清水,启动灰浆泵,当输送胶管出水时,应折起胶管,待升到额定压力时停泵,观察各部位应无渗漏现象。
2、作业前,应先用水、再用白灰膏润滑输送管道后,方可加入灰浆,开始泵送。
3、料斗加满灰浆后,应停止振动,待灰浆从料斗泵送完时,再加新灰浆振动筛料。
4、泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升,有堵管现象时,应反转泵送2~3转,使灰浆返回料斗,经搅拌后再泵送。当多次正反泵仍不能畅通时,应停机检查,排除堵塞。
5、工作间歇时,应先停止送灰,后停止送气,并应防气嘴被灰堵塞。
6、作业后,应将泵机和管路系统全部清洗干净。 。。。。。
7、灰浆机外露的传动部分应有防护罩。作业时,不得随意拆卸。
8、灰浆机械应安装在防雨、防风沙的机棚内。
9、长期搁置再用的机械,使用前除必要的机械部分维修保养外,必须测量电动机绝缘电阻,合格后方可使用。
第4篇 钢筋冷挤压连接操作规程
1．有下列情况之一时，应对挤压机的挤压力进行标定：
1）新挤压设备使用前；
2）旧挤压设备大修后；
3）油压表受损或强烈振动后；
4）套筒压痕异常且查不出其他原因时；
5）挤压设备使用超过一年；
6）挤压的接头数超过5000个。
2．设备使用前后的拆装过程中，超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进出油接头，应保持清洁，并应及时用专用防尘帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm，扣压接头处不得扭转，且不得有死弯。
3．挤压机液压系统的使用，应符合jgj33-2001附录c的有关规定；高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物体刻划。
4．压模、套筒与钢筋应相互配套使用，压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。
5．挤压前的准备工作应符合下列要求：
1）钢筋端头的锈迹、泥沙、油污等杂物应清理干净；
2）钢筋与套筒应先进行试套，当钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大时，应预先进行矫正或用砂轮打磨；不同直径钢筋的套筒不得串用；
3）钢筋端部应划出定位标记与检查标记，定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离宜为20mm；
4）检查挤压设备情况，应进行试压，符合要求后方可作业。
6．挤压操作应符合下列要求：
1）钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒；
2）压接钳就位时，应对准套筒压痕位置的标记，并应与钢筋轴线保持垂直；
3）挤压顺序宜从套筒中部开始，并逐渐向端部挤压；
4）挤压作业人员不得随意改变挤压力、压接道数或挤压顺序。
7．作业后，应收拾好成品、套筒和压模，清理场地，切断电源，锁好开关箱，最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。
第5篇 立式水平分型无箱射挤压造型线操作工安全操作规程
[一]控制柜
1.保持控制室内清洁卫生,室内不得堆放无关物品。无关人员不准在室内逗留。
2.造型线工作前,检查每个行程开关、档开关是否松动,并加以调整,检查管路是否漏气,气压是否在规定值(0.6兆帕以上);检查通风除尘系统是否良好。
3.试车操作耍稳定30秒,并查看各处限位开关是否在正确位置。需经主机操作人员允许方可启动。
4.在自动线生产过程中,操作人员应观察全线的工作情况,及时发现处理故障,做好自动线工作记录。
5.设备拆修时,应将总电源和气源断开。调试主辅机械时,应与主辅机操作人员密切配合,人不得离控制柜,并且不允许非操作人员动控制柜。
[二]主、辅机
1.开机前检查各排气阀是否在关闭状态,管道是否漏气。通知控制室对加热部位送电加热。
2.对往返运动各部分的导轴应及时加油润滑。对合型定位销和复位销,要经常用油洗刷。
3.上班开机,应先开控制气源闸阀,后开射砂气源。下班则先关射砂气源,后关控制气源。
4.型板上、下表面,应经常喷射火油,保持拔模效果良好,并经常用压缩气吹掉型腔表面和型面的积砂。
5.上、下班应对主机主要部位积砂进行一次清除,并随时保持气阀的清洁,导轴上严重积砂时应停机清除。
6.每一班应对射砂筒和砂闸进行一次清理,防止杂物阻塞射嘴。
7.机器在运转中,应注意观察各气、油管道是否完好,但不准用工具或手触动传动中的部件,防止事故发生。
8.设备拆修应在控制室断开总电源情况下进行,调试设备应与控制室人员密切配合。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》
第6篇 卧式电极挤压机挤压工安全操作规程
1.检查好压机周围及附属设备、管路,控制系统必须处于完好状态,发现问题进行处理后方可进行工作。
2.检查好操纵台上各阀门是否在原始位置上,各种压力表是否正常。
3.泵站来的所有管道阀门是否打开。
4.磨擦转动部位是否加好油。
5.电路接地装置是否良好。
6.地沟盖板是否良好。
7.检查各泵及附属设备是否完好,发现问题及时处理。
8.用信号和控制台联系通知开车,首先打开液压分配阀,然后起动中压泵。
9.注意监视电气操纵屏,如有异常指示应及时处理。
10.注意检查水位指示器应灵活可靠,水位是最低的时候应是危险水位。发现红灯亮,警铃响时,操纵人员应立即停车检修。
11.压机运行时,注意控制终程碰撞,以免损坏机件。
12.仔细调节操纵台上角式节流阀,使压力不超过规定要求。
13.操纵中注意将各种压力表所指示的数字范围控制在允许的范围内。
14.压机工作时严禁靠近运动部位,以免发生事故。
15.在操作时,不得任意离开操作台和指定岗位,思想集中,不许闲谈、打闹。
16.平时为了安全起见,挡板始终应在升起的位置,在挡板下降时前面不许有人站立。
17.料槽左右和前部要禁止非生产人员站立。
18.工作后停车,关闭空气总开关、液压分配阀和总电源。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》
第7篇 挤压式灰浆泵操作规程
1.使用前,应先接好输送管道,往料斗加注清水,起动灰浆泵,当输送胶管出水时,应折起胶管,待升到额定压力时停泵,观察各部位应无渗漏现象。
2.作业前,应先用水、再用白灰膏润滑输送管道后,方可加入灰浆,开始泵送。
3.料斗加满灰浆后,应停止振动,待灰浆从料斗泵送完时,再加新灰浆振动筛料。
4.泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升,有堵管现象时,应反转泵送2~3转,使灰浆返回料斗,经搅拌后再泵送。当多次正反泵仍不能畅通时,应停机检查,排除堵塞。
5.工作间歇时,应先停止送灰,后停止送气,并应防气嘴被灰堵塞。
6.作业后,应对泵机和管路系统全部清洗干净。
第8篇 挤压后续设备安全操作规程
1、安全规定
1.1在工作或未停电的情况下,不准在这些挤压后续设备区域进行安装、维修和保养设备、不准攀越、穿行、站立或打扫卫生,也不准清理产品。
1.2这些设备一旦选项完毕,就要进入自动系统状态。如果出现问题,可以切换到手动系统,使机器重新定位,然后按下“自动循环重启”按钮,将系统还原为自动模式。
1.3操作员要熟悉手动模式或紧急停车按钮的位置。
一、牵引机
1、开机前的检查
1.1检查牵引机行驶轨道上有无人或其它障碍物品。
1.2检查牵引机前端和尾端控制行程开关是否正常(前端中断锯位置,尾端成品锯位置)
1.3检查牵引机的定位标准是否在起始位置。
1.4检查电路、压缩空气、液压油等是否完好。
2.主要步骡:
2.1在有电源到的情况下;检查牵引机控制箱内散热风扇是否转动;检查液压机是否正常
2.2查看压缩空气是否够要求。液压油是否符合要求。
2.3打开控制电路开关,将牵引机紧急停止装置复位。
2.4在挤压工艺控制台将牵引机控制电源打到“ 开 ”位置
2.5将控制电源启动旋钮打到“start”位置,通电后松开回到“on”位置,开关上方白色指示灯亮。
2.6将“驱动/液压”开关打到“全部开”位置。
2.7将牵引机用的压缩空气阀、液压冷却阀打开
2.8设备启动操作完毕,
3.手动运行及参数设置。
3.1将牵引机手动/自动按钮按大,进入手动状态。
3.2在牵引机触模屏迸入“牵引机手动控制界面”。
3.3手动试运行牵引机p1、p2,确认p1、p2动作正常。
3.4在“牵引机设置界面1#”设置好所需挤压长度、牵引力、2#画面选择好原点1或2、正常移交或延迟移交,输入所需程序号、直到当前程序号与所需程序号相同。设定锯切速度和最后一根型材的传输速度。
3.5设置完毕后,将牵引机定位、手动/自动按钮拉出转为自动状态。牵引机设置完毕。
4自动牵引程序。
4.1将挤压机上的“牵引循环停止”按钮拉出。
4.2循环开始位置(程序1、3、4、5、6)
a.p1位于基础台1或2(水冷淬火)。
b.p1牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开、刀锯缩回。
c.p2超出引出台。
d.p2牵引头降低、接料臂伸出或收回、钳夹打开、不在轨道的末端。
4.3循环开始位置(程序2)
a.p1在引出台的任意位置。
b.其它位置要求与第2点相同。
4.4循环开始位置(程序7)
a.p1的位置与第2点相同。
b.p2位于轨道的末端(不可用)。
4.5循环开始位置(程序8)
a.p1位于初始位置、接料臂收回、钳夹打开、刀锯收回。
b.p2与p1同样停到初始位置,p2牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开。
4.6挤压机主操作柜上的“牵引循环启动(带锯)”和“牵引循环启动(不带锯)”指示灯同时点亮,提示已经做好牵引准备,操作员根据要求选择循环启动选项(带锯或不带锯)。
5、淬火系统、冷却和传输手工操作
5.1风冷淬火(只配有风冷系统)
5.1.1在挤压工艺控制台“传送系统主界面”进入“一体化风冷”界面,按风扇启动触摸开关启动1号风扇、2号风扇。
5.1.2 按风量期望值触摸开关,进入风量设置界面,选择数据设定(一般先设为50%)。
5.1.3 生产过程中,根据不同类型的型材由小到大调整风量期望值,以型材经过淬火区时不发生拦动、跳跃和变形,平稳走动为原则。
5.2水冷淬火(同时配有风冷和水冷系统)
5.2.1如果只使用风冷淬火,则把水冷槽翻转,使底面水平向上,牵引机p1设置为基础台1位置。
5.2.2如果工艺要求使用水冷淬火,则先要把牵引机p1移动到基础台2以后的位置,把水槽立起来使底平面向下。
5.2.3打开水冷槽进水阀,在“传送系统主界面”进入“电机控制”屏幕,按水冷淬火泵“quench pump”
启动“start”触摸开关,启动冷却循环电机。
5.2.4将牵引机p1设置为基础台2位置。
5.2.5在“牵引机设置界面2#”设置好最后一支棒的传送速度。
5.3冷却和传输
5.3.1在挤压工艺控制台将“牵引/冷却”推拉式按钮按下,进入手动状态。
5.3.2手动确认牵引台升降、高温、中温皮带、拉伸机、批料传送带,锯床系统工作正常。
5.3.3在“牵引台设置”界面选择中温带上的间隔。可选的间隔有:305、458和610毫米。
5.3.4手动确认正常及参数设置后,将“自动/手动”按钮拉出,转入自动状态。
5.3.5型材在输出传送带上定位后,按下触摸屏“输出传送带下降”或操作台“输出传送带传输”按钮,系统开始自动运行。
5.3.6高温皮带移动—高温皮带上的料前移—牵引台下降—高温皮带移动—型材进入跳板区—跳板区前—跳板区前—根料进入高温皮带—高温皮带上的料进入中温皮带。
5.3.7传输循环,当最前面的料进入中温皮带和拉伸机交叉带的过渡处时,拉伸装料循环启动。
5.3.8当高温和中温带过渡处有型材时,中温带启动,将高温带上的型材卸到中温带,直到完成型材间隔为止。
5.3.9在自动模式下,当冷却台装满,并且中温带和拉伸机交叉带传感器处有型材时,传感器指示灯亮。
a.当型材到达交叉带装载传感器,或中温带反向运动且材位于高、中温交叉带传感器处时指示灯熄灭。
b.按下挤压工艺控制台或拉伸机上的“冷却台全部复位按钮”,传感器指示灯熄灭。
5.3.10当高、中温交叉带传感器和中温、拉伸交叉带传感器同时检测到型材时,传输系统会发出冷却台已满信号,整个系统暂停,“冷却台全部复位”指示灯亮。
5.3.11当系统停止后,按下“冷却台全部复位”按钮,传输系统自动卸载,挤压和牵引程序才能正常进行。
5.3.12注意:重复使用“冷却台全部复位”会使冷却台上的型材没有正确的间隔。
6.停机和清洁保养
5.1将牵引机手动开至尾端,切断电源。
5.2 将空压机内水排放干净。
5.3 做好清洁卫生工作,每周加润滑油一次。
7、安全注意事项
6.1因质量检查等原因非要进入牵引区工作时,必须要在牵引机停止运行或牵引机位于导入区之外时进行(用人工控制模式虽可进入导入区,但要慎用)。进入后要把“导入区进入要求”开关切换到“工作”位置,注意:此时的门一定要是打开的。一旦检查完备,要关好安全门,并将“导入区进入要求”开关切换到“关闭”状态。以便牵引机进入自动控制状态。
6.2牵引机1#屏显示机器工作状态信息(速度、长度等)和常用的设置调整(拉力、预设长度等);2#屏幕显示机器工作状态的信息,可以进行微调。
二、拉伸机
1.启动:按下尾部操作盘上的“液压启动动”按钮,启动液压系统工作,检查其工作是否正常
2.手动操作模式:
2.1按上因定端操作部上的“拉伸机自动/手动”推拉式按钮,将拉伸机设为手动运行。
2.2将“进料控制:单/双”选择为“双”,拉伸机设置为“一人”模式。
2.3在“拉伸控制”界面按“使带重新受能”按钮,使交叉带气动装置受能。
2.4将交叉带伸出,启动“固定端向前”操纵杆,“将固定端移动到合适的位置,入下尾勾固定。
2.5在“拉伸设置”界面按工艺要求设置拉伸量(按工艺要求)、拉紧压力(偏小设置)、批料宽度、批料中型材间距以及在“拉伸控制”界面将“脱粘循环”打开(允许脱粘循环)。
2.6进入“拉伸机循环周期许可”界面,检查装载循环、拉伸循环、卸载循环是否正常,无报警显示刚允许拉伸动作,否则循环不执行。
2.7手动操作拉伸机固定端和控制台,确认各部位工作正常。
2.8确认设备正常后,将拉伸机设为半自动模式准备生产。
3.自动操作模式
3.1在操作台上将拉伸机“自动/手动”按钮拉出,在“拉伸控制”界面确认拉伸机为“半自动”。
3.2启动拉伸机装料循环:
a.将“中温带”操纵杆启动为“向前”位置,手动启动拉伸机装料循环,或者将中温带设为“自动传输”,型材到达交叉带接口处时自动装载。
b.挤压件开始被传送,并在拉伸机钳夹中部定位。
3.3启动钳夹紧、拉紧、拉伸循环:
a.同时启动“固定商:夹紧”和“固定端:夹紧确认”按钮,拉伸机进料带下降,钳夹牢固恶化紧,并且进料带将居中,夹紧循环完成。
b.然后开始自动拉紧、拉伸,直到“拉伸完成”按钮被点亮。
3.4拉伸循环完成后,给拉伸长度参数加上所需的附加拉伸长度,按“拉伸控制”界面上的“补偿拉伸”按钮,拉伸机执行附加税的拉伸长度。每拉伸一次需测量一次型材尺寸,根据情况多次拉伸,以确定合适的拉伸量,然后再在“拉伸设置”界面更改拉伸量。
3.5启动卸载循环:
a.按下“拉伸完成”按钮,钳口将会打开,动力端回到适当位置,进料带移向批料传送带并升高,移动型材到批料传送带,比料带启动卸载型材。
b.卸载完成后,动力端和进料带回到原位,准备下一个装料循环,如果固定端位置不对,应将固定端重新定位。
3.6将“拉伸机:自动/手动”推拉式按钮拉出,在“拉伸控制”界面将拉伸机设为“自动”。直到闪光灯点亮,进入全自动模式。
3.7将批料系统设为自动模式,并且已经准备好接受型材。
3.8启动拉伸机装料循环,型材开始传送,全自动拉伸启动,系统全自动运行。
3.9卸载完成后,动力端和进料带回到原位,准备下一个装料循环,如果固定端位置不对,循环将停止,这时应将固定端重新定位,再开始循环。
三、锯切机
1启动前的安全检查
1.1锯切机周围是否有人或其它障碍物
1.2检查油箱的油位, 油位过高或过低都不能启动设备
1.4检查锯门必须处于关闭状态
1.5如果由于人为搞乱了系统顺序,就要在主屏幕上按“重启”按钮
2手动操作
2.1在锯床操作台上将控制电源打开,进入“锯切电机控制”界面启动锯机和传送系统的液压装置。
2.2设备手动运行,确认各部位机械动作正常。
2.3在“锯切电机控制”界面将锯片启动,将锯切速度调到最低,确认切削油是否正常喷出。
2.4检查“吸铝屑桶”中的铝屑量,确诊生产时铝屑不会倒流到锯切工作台上。
2.5取废料手动试切,检查断口情况,并根据试切情况和生产计划单调整好锯切速度。
2.6在“锯切设置”界面设置好锯切行程、废料切割长度、定尺锯切长度、定尺锯切数量。
2.7将“分批/存储”系统和“堆垛系统”设为自动运行。
3半自动模式
3.1拉位于锯床操作台上的锯床“自动/手动”推拉式按钮,系统进入自动操作的默认状态(半自动模式)。
3.2定位测量头,输入定尺长度后,在“锯切设置”界面按“定位测量头至想要的长度”按钮。
3.3在锯床操作台上按“锯进给上料”按钮,将批料带中的批料装载到锯床进料辊道。
3.4在操作台上按“锯上料”按钮,批料将移动并停止在适当的位置以便进行前端废料的锯切。
3.5在操作台上启动“锯切循环”切割并传输废料。
3.6如需要进行多次废料锯切,手动将批料移动到适当位置以进行另一次前端废料切割,直到前端废料长度达到工艺要求。
3.7废料锯切完成后手动将一专型材向前移动300毫米,启动“锯切循环”进入取样,型材切断后再次按下“锯切循环启动”按钮,锯条回到原位完成取样过程。
3.8继续手动移动这支型材直到靠紧测量头,启动“锯切循环”,然后测量锯切长度,看是否符合尺寸要求。
3.9如锯切长度不合格,则将系统变为“手动模式”,在“锯切设置”界面输入实测的长度,然后按“复位基准”按钮,指示的测量头读数将与实测长度相符。
3.10完成更新循环后,重新输入要求的定尺长度,再重新定位测量头以得到精确长度。
3.11将系统变为“半自动模式”,再次手动移动那支型材,精切后确认长度,合格后将系统转为“全自动模式”。
4全自动模式
4.1完成前端废料切割、长度确诊和取样后,将系统转为“全自动模式”。
4.2在操作台上启动“锯上料”按钮,系统将全自动循环直到完成定尺锯切数量,然后自动转为“半自动模式”。
4.3手动将一支尾料向前移动300毫米,启动“锯切循环”进行取样,样品同炉时效。
4.4如果尾端废料长度不需要锯切,则直接将它们卸载,如需要切割后部废料,用处理前端废料相同的方式将其进行处理。
4.5如型材中央有焊接头,在“焊接型材切割画面”将此功能开启,然后输入到焊接部位前的精确数量。
4.6系统自动运行到焊接位置时将暂停,然后自动转为“半自动模式”,操作员将系统转为“手动模式”,手动清除焊接废料后再将系统变为“自动模式”运行。
4.7一个批料型材处理完毕后,下一个批料切掉前端废料后将系统自动运行。
4.8最后一部分废料手动倾倒。
5安全注意事项:
5.1在锯切时人不准站在锯切机正面,防止锯屑伤人。
5.2操作人员不能穿宽大的工作服。当有型材卡住时在未停电的情况下不准用手拉扯。
四、自动装框机
4.1在锯床操作台和装框机控制面板将紧急停止按钮拉出,将门架横梁上的拉拔电缆复位。
4.2打开控制电源。
4.3在锯床操作台将装框机设为“手动模式”,手动确诊各部位机械动作正常。
4.4设置发批料的宽度和定位架组数以及将测量皮带设为有批料。
4.5当测量辊道上有批料后将装框机和装框机过料转为“自动模式”。
4.6当测量辊道上有批料后,在锯床操作台将“强制门架程序”启动直到按钮的指示灯点亮。
4.7卸载传送带将自动响应测量传送带,定位架将自动置于需要的位置,门架将准备把批料从检测传送带加载到框架上。
4.8当系统从“自动模式”转到“手动模式”,设备就不会运行,在锯床操作台启动“自动循环重启”直到按钮灯点亮,按住此按钮将使未完成的自动循环从停止的地方继续运行。
4.9如果要切断设备电源,首先将装框系统转为手动模式,自动操作将停止。
框架传输(手动模式)
1. 将控制电源打开,在5个操作员控制台的任一位置将“自动/手动”按钮按下,系统进入“手动模式”。
2. 手动确认设备能正常运行,设置好相应的运行参数。
3. 确认设备没有故障后将系统转为自动模式。
框架传输(自动模式)
1. 将5个位置的“自动/手动”按钮全部拉出,然后再次拉按钮并保持2秒钟直到按钮点亮启动自动循环。
2. 转载转送带,装载转送带、时效炉传送带、卸载传送带、返回传送带和横向传送带将自动按程序运行。
3. 当装框机处有空的位置时,启动“将框架装载到堆垛机”按钮,横向传送带会将空框架移到装框机处。
4. 当框架已装满且2号转载传送带有空位置时,启动“从堆垛机处卸载框架”按钮,将装满型材的框架卸载到2号转载传送带。
5. 当框架数量堆垛到生产要求,时效炉允许进料且两个门都是开着时,启动“装载时效炉”按钮将堆垛好的框架装载到时效炉。
6. 当卸载传送带已撤空且时时效完毕后,将时效炉出口门打开,在卸载端操作台启动“卸载时效炉”按钮将料框卸载。
五.时效炉
1.炉前的检查
1.1检查电源是否正常,各限位是否完好。
1.2检查燃气是否有泄露,燃气压力应在0.015-0.02mpa。
1.3 检查空气压力是否在0.5-0.7mpa,管路系统是否完好,四个气动安全插销是否完好。
1.4检查pid控制、超温报警、六点记录仪、保温定时等仪器是否完好。
1.5打开冷却水阀,并检查管路是否畅通完好。
1.6炉体应完好,炉内无水渗漏,保温层完好.
1.7各润滑点的润滑是否良好.
1.8检查温度和时间设定是否符合工艺要求。
1.9检查炉内是否已经清扫干净。
2.0检查装铝框架上的随行卡是否都已经收好。
2.1检查安全插销是否退回,启动炉门上升,检查炉门上升是否平稳、钢丝排列不能紊乱。到位后检查安全插销是否伸出。同样启动并检查后炉门上升。炉门在上升和开启时炉门下不准站人。
2操作程序
2.1将制品随台车推入炉内并检查料框是否放置在要求位置(型材的两端到炉门口的距离均为30-40mm)。
2.2 开起电源,确定炉门下无人经过后,操纵炉门缓慢下降,在下降过程中可以用手遮挡一下红外控制开关,看在遮挡时炉门是否停止下降。然后操纵炉门继续下降,当触及到密封限位阀时,炉门下降停止,然后自动压紧炉门。
2.3启动风机。首先启动第一个风机,然后启动第二个风机。当风机都启动后,认真听风机声音是否正常,并对炉堂内进行3—5分钟的吹扫。
2.4吹扫3--5分钟后,启动点火,点火后要确认有火,防止喷气而不着火,而造成炸炉事故。同时注意风机温度。如果前次点火失败,再吹风5分钟,然后按上述点火程序进行点火。如果又失败,那就要查清原因,排除故障后方能按正常程序再点火。
2.5加热和保温过程中应经常注意炉内温度变化,严防欠温时效和超温时效。
2.6时效过程中应该注意检查炉门是否有松开的现象,如果炉门松开应该及时补气。
3.维修保养
3.1 维修风机前,必须切断电源,并挂上“有人工作,禁止合闸”的安全警示牌。检修工作完毕后,炉内不能遗留工具和杂物。
3.2风机安装应平稳,牢固,要安装调试合格。正常使用情况下,每半年检查一次。若平时发现风机振动或发声异常,应及时查明原因,不准带故障运行。尤其不允许风扇叶轮松动、变形或开裂,防止发生意外事故。
3.3减速箱每年加一次油。气压缸密封圈的油杯每月加一次机油。
3. 4 炉内的减速器,风机每月加一次高温液压油。
3. 5 炉门的升降用的钢绳应排列整齐并保持润滑,钢丝绳断丝数超过(交互捻5%,同互捻10%)
第9篇 630吨挤压机操作规程
一、准备工作 1、打开充液阀与油箱间谍阀。 2、油箱注入足量及粘度适当的抗磨液压油。 3、油温保持在正常使用范围内。(最高不超过55℃)。 4、充分供应冷却器的使用水。 5、电压保持在380±10%伏范围内。 6、保持各导轨及滑动轴间的润滑良好。 7、各运动接触面与润滑点保持清洁。 8、打开油路系统上所有阀门。 9、放松所有高压阀旋钮。 10、注入适量液压油到高压泵及低压泵。 11、检查一遍所有螺栓,尤其是高压部分。 二、运转 1、确认电源供应正常。 2、逐一起动马达,校正旋转方向,使之与泵所示方向相符。 3、多次瞬间启动与关闭马达,以排出泵内空气。 4、使泵转十至二十分钟,检查泵温和发出声音。 5、调整泵压,暂将压力调于5mpa。 6、先用手动方式将所有动作顺序操作,然后再用连动操作。 三、注意事项 1、盛锭筒前进 a、剪刀必须在上限位置。 b、模座必须在挤压或清孔位置。 2、盛锭筒后退 a、机械手必须在下限位置。 3、剪刀下降与上升 a、模座必须在挤压或清孔位置。 b、盛锭孔必须在开限位置。 4、机械手上升 a、主机必须在退限位置。 b、盛锭筒必须在关限位置。 5、主机前进 a、主机快速前进至进入挤压位置时,机械手必须下降且通过安全位置,才能继续前进。 6、模座进退 a、剪刀必须在上限位置。 b、盛锭筒必须在开限位置。 c、主机必须在退限位置。 *以上动作牵制,为各个相互间安全连锁,当行程开关位置固定后,操作者勿任意移动,务必注意。 四、非常停止按钮 紧急状态时使用,停止一切动作,包括马达与电源,故障排除后,放松按钮,以手动方式操作,回复起始状态。 五、挤压速度调整 本机采用电控泵分段,当主缸达到压力继电器调定压力,实现挤压调速,并由行程开关分段调速。挤压速度视实际需要,转动旋钮,做无级式速度调整。第10篇 挤压机安全操作规程
为了进一步增强公司员工安全生产意识,全面落实“安全第一,预防为主”的方针,经公司领导研究。特制订挤压机安全操作规程。
一、机长负责本班组新员工上岗后技术培训,抓好新老员工的传、帮、带工作,使新员工尽快了解和适应本岗位工作环境,掌握工作技能。
二、严格操作规程,严禁违章指挥和违章作业,对违章指挥和违章作业出现事故者一切后果自负。
三、每天上班后,首先检查电路、油路以及挤压机各部件是否正常,必须空车试转两次后,方可正常生产,严禁开带病车作业。
四、在工作中出现故障和不安全因素,要及时上报生产部,由生产部组织机修员、机长共同排查处理,消除隐患,对隐情不报造成人为生产安全事故者,将追究其个人责任。
五、在试模挤压过程中,严禁无关人员从出料口伸头探望。
六、任何班组和个人,不准随便触摸其它班组和自己岗位以外的开关、按钮。
七、挟棒要把棒坯挟实放稳,避免铝棒脱落砸伤或烫伤。
八、中断锯切材料要平推平拉,严禁向上搬动,电锯旋转时双手要远离锯盘。需要搬抬的材料必须等旋转锯盘停止后方可搬动。
九、使用调直机,手要远离钳口,避免钳口挟伤手指。
第11篇 立式、水平分型无箱射挤压造型线操作工安全操作规程
[一]控制柜
1．保持控制室内清洁卫生，室内不得堆放无关物品。无关人员不准在室内逗留。
2．造型线工作前，检查每个行程开关、档开关是否松动，并加以调整，检查管路是否漏气，气压是否在规定值(0．6兆帕以上)；检查通风除尘系统是否良好。
3．试车操作耍稳定30秒，并查看各处限位开关是否在正确位置。需经主机操作人员允许方可启动。
4．在自动线生产过程中，操作人员应观察全线的工作情况，及时发现处理故障，做好自动线工作记录。
5．设备拆修时，应将总电源和气源断开。调试主辅机械时，应与主辅机操作人员密切配合，人不得离控制柜，并且不允许非操作人员动控制柜。
[二]主、辅机
1．开机前检查各排气阀是否在关闭状态，管道是否漏气。通知控制室对加热部位送电加热。
2．对往返运动各部分的导轴应及时加油润滑。对合型定位销和复位销，要经常用油洗刷。
3．上班开机，应先开控制气源闸阀，后开射砂气源。下班则先关射砂气源，后关控制气源。
4．型板上、下表面，应经常喷射火油，保持拔模效果良好，并经常用压缩气吹掉型腔表面和型面的积砂。
5．上、下班应对主机主要部位积砂进行一次清除，并随时保持气阀的清洁，导轴上严重积砂时应停机清除。
6．每一班应对射砂筒和砂闸进行一次清理，防止杂物阻塞射嘴。
7．机器在运转中，应注意观察各气、油管道是否完好，但不准用工具或手触动传动中的部件，防止事故发生。
8．设备拆修应在控制室断开总电源情况下进行，调试设备应与控制室人员密切配合。
――摘自《机械工人安全技术操作规程》
第12篇 钢筋冷挤压连接机安全操作规程技术交底
钢筋冷挤压连接机安全操作规程技术交底
1、机械的安装应坚实稳固,保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础;移动式机械作业时应揳紧行走轮。
2、室外作业应设置机棚,机旁应有堆放原料、半成品的场地。
3、加工较长的钢筋时,应有专人帮扶,并听从操作人员指挥,不得任意推拉。
4、有下列情况之一时,应对挤压机的挤压力进行标定:
⑴新挤压设备使用前;
⑵旧挤压设备大修后;
⑶油压表受损或强烈振动后;
⑷套筒压痕异常且查不出其他原因时;
⑸挤压设备使用超过一年;
⑹挤压的接头数超过5000个。
5、设备使用前后的拆装过程中,超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进行油接头,应保持清洁,并应及时用专用防尘帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm,扣压接头处不得扭转,且不得有死弯。
6、挤压机液压系统的使用,应符合jgj33-2001附录c的有关规定;高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物刻划。
7、压模、套筒与钢筋应相互配套使用,压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。
8、挤压前的准备工作应符合下列要求:
⑴钢筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净;
⑵钢筋与套筒应先进行试套,当钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大时,应预先进行矫正或用砂轮打磨;不同直径钢筋的套筒不得串用;
⑶钢筋端部应划出定位标记与检查标记,定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半,检查标记与定位标记的距离宜为20mm;
⑷检查挤压设备情况,应进行试压,符合要求后方可作业。
9、挤压操作应符合下列要求:
⑴钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒,在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒;
⑵压接钳就位时,应对准套筒压痕位置的标记,并应与钢筋轴线保持垂直;
⑶挤压顺序宜从套筒中部开始,并逐渐向端部挤压;
⑷挤压作业人员不得随意改变压力、压接道数或挤压顺序。
10、作业后,应收拾好成品、套筒和压模,清理场地,切断电源,锁好开关箱,最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。
以上内容均根据学员实际工作中遇到的问题整理而成,供参考,如有问题请及时沟通、指正。
