第1篇 氰化浸出安全操作规程
1 上班必须穿戴好劳动保护用品，添加氰化钠时要穿乳胶手套、戴防毒口罩，用完后及时清洗以备下次使用。
2 起动前先检查各润滑点、减速机润滑情况,各部连接螺栓有无松动,槽体是否渗漏、槽内是否有杂物，电气线路、仪表是否正常, 操作平台 栏杆等是否牢固，设备的传动润滑系统是否正常，有无杂物，各管道（风、水、药）是否畅通，发现问题及时处理。
3 检查设备正常后，应先启动空压机，检查压力表气压，润滑水等情况，空压机工作正常后，通入压缩空气，先用风管将槽中沉积矿砂冲起，盘车1～2转后，方可启动搅拌机电机，严禁强行开车,浸出槽运转正常后，方可给浆、给药。
4 正常运转时，矿浆浓度在35～42%为宜。
5 若停机时间较长，机器不能转动，说明沉淀矿浆，应先用压缩空气冲松散矿浆，待搅拌轴有反转趋势再启动电机。
6 注意观察电动机、行星摆线针轮减速机、轴承座的响声及温升（一般不高于65℃）。检查减速机油位，应保持2/3油位，运行时不得低于最低油位。
7 停机应先停止矿浆，待浓度变稀后，方可切断电源停机。
8 因故检修时，应将矿浆面降至下层叶轮处，方可停车。
9 发生沉槽时，要用高压水或压缩空气搅动槽中矿浆，使之悬浮，经盘车后再启动。
10上班时必须正确穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上班。
11 每班不少于两次检查氰化钠加药管道是否完好，如发现渗漏要及时汇报，氰化钠的使用严格遵守岗位使用管理规定。
12 浸出浸出槽平台上，不准堆放工具及杂物，以免杂物掉入槽内。
第2篇 氰化浸出技术操作规程
1.工艺要求
1.1原料及溶剂标准
1.1.1金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。
1.1.2碳酸钠浓度20%.
1.1.3氰化钠溶液浓度20%
1.1.4液碱溶液浓度20%
1.2工艺技术条件
1.2.1 给料：浓度38～42%，细度：-325目≥90%。
1.2.2 cn-：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0；
1.2.3 ph值≈9～10。
1.2.4各槽风量控制：1#80m³/h；2#100m³/h；3#80m³/h；末尾槽60m³/h。
2.监测试验方法
2.1 与磨矿分级操作人员一起每小时检测一次1#浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求磨矿分级岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.2 与1#浓密机操作人员一起每小时检测一次末级浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求1#浓密机岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.3 每小时检测一次2#槽、4#槽cn–浓度及ph值，根据检测结果及其变化趋势调整nacn加药量以确保cn–浓度符合指标要求，若ph值发生偏离，及时对片碱、碳酸钠添加量进行调整。
3.工序管理
3.1检查项目
3.1.1氰化过程中应检查矿浆浓度、细度、cn–浓度、ph值、3#槽和8#槽尾浆品位。
3.1.2 检查调浆槽，氰化槽的液位，矿浆翻动情况。
3.2检查频次
3.2.1 cn–浓度及ph值每小时检测一次。
3.2.2 矿浆浓度每小时检测一次。
3.2.3 每小时取一次3#、9#槽矿浆样，8小时后送化验室化验渣金、银品位。
4.开、停车顺序
4.1开车顺序
| 步骤 | 内容 | 预防异常现象发生 |
| 准备工作 | 1、开车人员：操作工，班长； 2、检查风管、搅拌、减速机，正常； 3、罗茨风机盘动灵活； 4、调浆槽液体1/2； 5、操作工具齐全； 6、氰化钠、液碱辅料存量充足； 7、校正浓度称； | 1、防止斜管堵塞 2、开车后氰渣指标波动 3、防止矿浆浓度偏差分层 |
| 第一步 | 1、胶带开车后滤饼进入调浆槽，开启调浆槽搅拌，开启调浆水， 2、浓度控制50±1％，同时加入液碱控制ph值8－9。 3、每小时监测调浆槽浓度、ph值各一次，记录报表； | 1、要提前开启搅拌，保证浓度指标，要求浓度控制合格防止坐死。 2、加入一定量碳铵、液碱防止氰化钠挥发 |
| 第二步 | 1、调浆槽满后矿浆进入氰化槽1＃槽，加入调浆水，液碱，矿浆ph值控制9－9.5。 2、待液位满过下层叶片后，开启搅拌，开启罗茨风机，调整风量至规定要求； 3、矿浆浓度控制40±2％，充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。 4、每小时监测调浆槽浓度、ph值；1＃槽浓度、ph值一次记录报表，调节调浆水量、液碱添加量控制浓度、碱值； | 1、开启搅拌过早容易导致搅拌轴甩歪变形； 2、开启过晚导致槽子坐死； 3、浓度控制偏差导致槽内液位过高； 4、罗茨风机憋压，控制压力≤0.5kpa，监测电流防止跳闸； |
| 第三步 | 1、氰化1＃槽液位开始溢流入2#槽。开始加入氰化钠，矿浆氰根控制1.8‰－2.0‰； 2、待2＃液位满过下层叶片，开启2＃槽搅拌，开启充气阀门，调整风量至规定要求； 3、充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。 4、每小时监测一次记录报表，调节操作指标 5、每小时监测调浆槽浓度、ph值；1＃槽浓度、ph值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根； | 1、添加氰化钠注意防护；严格执行“五双”管理以及我公司氰化钠管理相关制度；防止氰化钠中毒，液碱烧伤 2、监测罗茨风机电流、各个搅拌槽电流 3、注意各槽液位防止冒槽 |
| 第四步 | 1、2＃－6＃槽同上操作 2、每小时监测调浆槽浓度、ph值；1＃槽浓度、ph值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根； | 1、各槽搅拌、鼓风开启时间及时 2、斜管过矿顺畅 |
| 正常开车 | 1、通知洗涤岗位接收矿浆； 2、正常开车后，要特别精心，每小时监测调浆槽浓度、ph值；1＃槽浓度、ph值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根； | 1、槽子斜管堵塞杂物。 2、氰化各槽矿浆浓度偏高影响浸出。 3、注意岗位操作防护。 |
4.2 氰化岗位系统开车率为100%，岗位停车为被动状态，所有工艺操作停止，无特殊情况，设备按正常运行。
5操作说明
5.1常规性工艺事故判断和采取措施
| 序号 | 常见事故 | 事故原因 | 采取措施 |
| 1 | 调浆槽氰根浓度太低 | 加碱量少 | 调整 |
| 矿浆ph值低 | 调整加碱量 | ||
| 碳铵量太大 | 调整 | ||
| 胶带机滤饼不合格 | 加大碱量、调整胶带机 | ||
| 矿浆浓度低 | 调整 | ||
| 2 | 岗位氰氢酸气味大 | 调浆槽矿浆ph值低 | 调整 |
| 3#槽氰根浓度超标准 | 调整 | ||
| 大气压低 | 强制通风、检查劳保用品佩戴 | ||
| 3 | 氰化槽液位异常 | 溢流管堵塞 | 疏通 |
| 相邻槽浓度异常 | 调整浓度 | ||
| 后槽矿浆分层，下部浓度高 | 检查叶片、加大鼓风量 | ||
| 4 | 沉槽 | 跳闸后未及时发现 | 清槽，加强巡检、业务培训 |
| 叶片掉落，未及时发现 | 清槽，加强业务培训 | ||
| 5 | 氰化槽液面异常 | 搅拌叶片故障、杂物缠绕 | 清槽、更换 |
| 风管漏气 | 检查、更换 |
5.2操作步骤、方法
5.2.1 搅拌电机一般24h工作，如遇特殊情况，先用风管将槽中沉积矿砂冲起，然后盘车再启动搅拌器，严禁强行开车。
5.2.2 开车后，均匀给浆、给药，氰化钠按调浆桶、第1# ～第4#搅拌槽分别添加，碳酸钠在调浆桶内添加。氰根 ph值及矿浆浓度按工艺技术条件进行控制。
5.2.3 根据具体矿浆密度、流量等情况，及时调节好各槽的充气量。
5.2.4 经常与浓密机工序取得联系，掌握末级氰化槽矿浆流量，浓度及矿性的变化情况，适时地加以调整操作。
5.2.5 停车要求，浸出槽原则上不停车，如确实需停车，先停给矿，再停搅拌，每半小时盘动一次搅拌，防止沉槽事故。
5.3操作注意事项
5.3.1上班时，必须穿戴好必备的劳动保护用品。
5.3.2对氰化钠的使用应严格按《剧毒物品（氰化钠）管理制度》执行。
5.3.3操作时浸出槽平台上，禁止放工具及一切杂物，严防杂物掉入槽内。
5.3.4当ph值小于工艺技术条件要求数值时，必须马上加大碱的添加量，将ph值控制在允许范围内，避免因ph值过低造成的氰氢酸气体中毒事故发生。
5.3.5确保氰化地坑泵处于完好状态，保证氰化槽底流阀发生泄露事故时能够应急转移矿浆使用。
5.4事故及故障处理
5.4.1 搅拌槽无充气，原因：空压机故障，处理：检修空压机。
5.4.2 搅拌槽满槽，矿浆溢出。原因：出矿管堵塞，处理：马上用高压水冲洗管道。
5.4.3 搅拌槽无搅拌，原因：搅拌叶片脱落，处理：停机检修。
5.5作业后的整理、交接班要求
5.5.1下班前，应对设备巡查一遍，做好交接班记录。
5.5.2 岗位形成的记录有：《酸浸氰化车间浸出岗位原始记录》、《设备运转记录》、《氰化钠领耗存记录》、《片碱领耗存记录》、《碳酸钠领耗存记录》。
5.6操作要点说明
5.6.1调浆槽浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据浓度大小变化情况，调节调浆水量，以保持1#氰化槽矿浆浓度在38%—42%；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节液体量大小，以保持稳定；
5.6.2调浆槽ph值：每小时检测一次，并记录报表，根据ph值大小变化情况，调节液碱阀门，以保持ph值在8.5——9.0；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节洗涤效果，以保持稳定；
5.6.3 2#槽氰根浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据氰根高低变化情况，调节阀门，以保持氰根正常；
5.6.4氰化末槽氰根浓度：每小时检测一次，并记录报表，氰根浓度在0.6克/升以上，超出范围要及时向班长汇报；
5.6.5氰化槽鼓风量：每小时检查一次，并记录报表，根据风量大小情况，调节阀门，以保持风量正常，若风量变化异常，应及时检查或修理风管（堵塞或断裂）；
5.6.6以下工艺控制项目，为巡检要点，出现问题及时处理或联系修复：
① 氰化槽正常运行：减速机运行平稳、供油正常；矿浆液面旋转、液位、气泡正常；
② 定期探测槽底粗砂沉积情况，并记录报表；
③ 定期检查和疏通连通管；
第3篇 工贸企业氰化浸出岗位安全操作规程
1、上岗前必须穿戴好劳动保护用品，班前、班中严禁喝酒。
2、上岗操作要注意防滑、防跌、防坠落，进入冬季要防止地面、楼梯、平 台等积水结冰，造成滑跌。
3、与含氰矿浆接触时，要配戴乳胶手套，空气中氰化物超过标准时，上岗 操作要佩戴防毒面具。
4、与氰化钠溶液接触时，要配戴乳胶手套及防毒面具。
5、随时检查氰化钠管道及阀门、风管是否堵塞，发现问题及时处理。
6、随时检查设备的温升、润滑情况，有无异常声响，震动及气味。
7、设备及电器的保护装置安全可靠，否则职工有权拒绝操作。
8、检修、擦试运转设备时，严禁戴手套。
9、严禁用水冲洗电机、配电箱、开关、按钮，电路湿水受潮的设备严禁开启。
10、检修设备时，应切断配电箱内电源，并出示“禁止合闸”标识牌。
11、高空作业必须佩戴安全带。
第4篇 搅拌氰化浸出作业的操作规程
在搅拌氰化浸出作业中，技术操作应注意的问题主要有：
1.严格控制氰化物浓度。在浸出过程中，氰化钠浓度是影响金溶解速度的主要因素之一。适宜的氰化钠浓度是由实验和生产实践所确定的。在保证浸出率不降低的情况下，宜用较低的氰化物浓度。
浸出作业氰化钠浓度的控制，取决于氰化原矿中与金伴生的矿物种类、浸出溶液中有害杂质的种类和含量、充气搅拌强度、贫液返回数量等因素。一般规律是，全泥氰化比浮选精矿氰化浸出作业控制的氰化钠浓度要低；氰化原料中含有杂质多时比杂质少时要高；渗滤氰化比搅拌氰化要高；贫液返回量越大，氰化钠的浓度应越高。
浸出作业氰化钠浓度的控制应遵循下述原则：在确保金溶解效率的前提下，适当降低氰化钠浓度，使各串联浸出槽的氰化钠浓度一致，或者前面浸出槽的氰化钠浓度高于后面。每台浸出槽控制的氰化钠浓度波动范围越小越好。添加氰化钠的浸出槽和浸出槽总数之比越高越好。测定氧化钠浓度越勤越好，这将有利于控制操作技术条件。氰化钠一般配度10%左右的浓度加入各槽。
2.尽量减少生产波动。浸出作业前有脱药、洗矿、脱水等作业及阶段浸出的流程，必须控制浸出作业均衡给矿。例如，浸出作业前采用浓密机脱药，采用阶段浸出与浓密机逆流洗涤流程，应尽量保证浓密机均匀、连续排矿，并使排矿浓度在规定范围内。
浸出作业的矿浆浓度，不仅影响生产的稳定，而且影响药剂消耗、浸出时间、充气条件，乃至浸出技术指标等。
为了稳定矿石性质，氰化厂应配矿合适，浮选精矿氰化厂应严格控制精矿品位，缩小氰化原矿量波动范围。
3.掌握生产过程的变化，把握生产的主动权。经常与有关工序联系，掌握矿量、原矿性质、有害杂质的含量、磨矿细度变化情况，及时调整操作条件。当矿石性质上矿量波动较大时，应增加氰化钠的测定次数，及时调整技术操作条件。
4.为了防止浸出槽“坐死”，浸出槽停止运转时间不能太长。在处理粒度粗、比重大、矿浆浓度小，采用空气提升搅拌槽时，更不能长时间停车。
5.在停车检修或事故放矿时，应均匀、连续放矿，以保证洗涤作业的正常进行。
6.经常检查风、气管路，确保浸出槽充气量，并使空气均匀弥散于矿浆之中。
7.保证搅拌槽的搅拌能力，使搅拌槽内各处矿浆浓度和粒度一致(联合搅拌槽除个)，及时更换已磨损的搅拌叶轮。
8.经常检查贫液返回量，石灰浓度和其他药剂的添加量，保证在规定的范围之内。
第5篇 氰化浸出工安全操作规程
(一) 开车前的准备工作
1. 配好药剂氰化钠，将高位箱注满。
2. 检查设备周围有无障碍物，传动部位供油情况，待一切问题处理良好状态并与再磨、置换、输送岗位取得联系后方可开车。
(二) 运转中的工作
1. 每两个小时取样一次，检测各浸出槽氰化钠、氧化钙浓度，并按卡片规定及时准确调整。
2. 随时观察加药管是否正常给药，给药系统是否缺药，药台无药时及时通知有关人员做好供应工作，保证设备运转时的正常给药。
3. 配药时必须戴好劳动保护，严防氰化钠中毒，本岗位人员离开加药室必须锁门，严禁非有关人员入内。
4. 保持室内良好通风，防止室内氰化钠气体浓度超标。
5. 时刻注意异声异味，迅速查找原因，及时处理。
6. 掌握好风量，定期疏通风管，杜绝风量过大，或停风现象发生。
7. 每班测定两次4#、6#、1#浸出槽矿浆浓度，发现偏离要求时及时做相应调整。
8. 发现冒槽现象应及时采取措施，并回收流失矿浆。
9. 当突然停车时，应及时停止虹吸给药，并拉开各电气开关。
(三) 停车
1. 与再磨取得联系，当磨机停车后，各浸出槽不排矿矿浆时，再停止给药，一次停风机1#、2#、3#、4#、5#、6#浸出槽。
2. 检修时根据矿浆品位高低顺序倒矿浆。
(四) 交接班制度
1. 认真填写好运转记录，打扫好环境及设备卫生。
2. 交班时详细讲明本班运转情况。
3. 坚守岗位，不要随便脱岗，严禁非生产人员进入厂房。
