第1篇 化工安全技术操作规程—高处作业
1.作业人员患有精神病、癫痫病、高血压、心脏病等疾病的人不准参加高处作业;工作人员饮酒,精神不振时禁止登高作业;患深度近视眼病的人员也不宜从事高处作业。
2.作业条件 高处作业均须先搭脚手架或采取其他防止坠落的措施后,方可进行;在没有脚手架或者没有栏杆的脚手架上工作,高度超过1. 5m时,必须使用安全带或采取其他可靠的安全措施。
3.现场管理 高处作业现场应设有围栏或其他明显的安全界标,除有关人员外,不准其他人在作业地点的下面通行或逗留;进入高处作业现场的所有工作人员必须戴好安全帽。
4.防止工具材料坠落 高处作业应一律使用工具袋。较大的工具应用绳拴牢在坚固的构件上,不准随便乱放;在格栅式平台上工作,为防物体掉落,应铺设木板;递送工具、材料不准上下投掷,应用绳捆牢后上下吊送;上下层同时进行作业时,中间必须搭设严密牢固的防护隔板、罩棚或其他隔离设施;工作过程中除指定的已采取防护围栏处或落实管槽可以倾倒废料外,任何作业人员严禁向下抛掷物料。
5.防止触电和中毒 脚手架搭建时应避开高压线,实在无法避开时应保证高处作业中电线不带电或作业人员在脚手架上活动范围及其所携带的工具、材料等与带电导线的最短距离大于安全距离 (电压小于llokv,安全距离为2m;电压等级小于220kv,安全距离为3m;电压等级小于330kv,安全距离为4m)。高处作业地点如靠近放空管,则作业安全负责人事先与有关生产部门联系,保证高处作业期间生产装置不向外排放有毒、有害的气体,并事先向高处作业全体人员交代明白,万一有毒有害气体排放应迅速撤离现场,并根据可能出现的意外情况采取应急的安全措施,指定专人落实。
6.气象条件 六级以上大风、暴雨、打雷、大雾等恶劣天气,应停止露天高处作业。
7.注意结构的牢固性和可靠性 在槽顶、罐顶、屋顶等设备或建筑物、构筑物上作业时,除了临空一面应装设安全网或栏杆等防护措施外,事先应检查其牢固可靠程度,防止失稳破裂等可能出现的危险。严禁不采取任何安全措施,直接站在石棉瓦、油毛毡等易碎裂材料的屋顶上作业,为了防止误登,应在这类结构的显眼地点挂上警告牌,若必须在此类结构上作业时,应架设人字梯或铺上木板,防止坠落。
第2篇 化工分析安全技术操作规程
1 化工分析工按规定穿戴好劳动保护用品。
2 分析药品要分类存放，强氧化剂、低沸点易燃物，能相互发生激烈作用的药品要按最小包装量储存。药品库中不得超量，不得混放。严禁将危险品大量存放在分析室内。试剂与分析所用的药品均需标明标签。
3 分析工取样要遵守国家标准的有关规定，并注意遵守现场生产车间的有关安全规定。
4 压缩气体钢瓶要妥善保管，分别存放，对氢气应限量储存，化验室不得超过两瓶，不得泄漏。氢、氧钢瓶不得混放。液氧不得在室内倾倒，要在室外处理；并遵守气瓶安全监察规程。
5 液化石油气要妥善保管，供玻璃工专人使用。
6 加强通风，防止空气中有害气体超标。
7 化验室严禁吸烟，明火作业要经过批准，不准私自动火。
8 油浴不能过量，电加热器固定地点使用，不准随便移动。
9 剧毒产品专人专台分析，按规程操作，分析过程如有有毒气体产生，应在毒气橱中进行分析。
10 剧毒样品要及时送回车间，严防流失。
11 剧毒试剂操作者必须了解制剂的化学性质，操作时必须戴好防护用品，操作中严防不慎扩散沾污。
12 凡使用剧毒试剂的地方，必须有通风设备，操作前先打开通风设备，然后进行工作。工作后继续通风，过一段时间再关闭通风设备。通风设备失效时不准工作。
13 剧毒试剂由专人保管，使用时必须严格控制，工作中途不得擅自离开。14 试验完毕，操作者对使用剧毒试剂的器皿和工作场所要进行彻底洗刷和打扫。未完成的剧毒试剂，必须放置妥当，并贴有明显标志，严禁将试剂带出室外。
15 毒品必须实行双人双重责任制。保管、领用时必须按毒品管理规程进行，使用剧毒品必须有两人进行操作。
16 新产品、新工艺、新品种、新设备的科研、试验分析，必须首先报请厂及有关部门批准同意，备案后方可分析。
17 试验产品分析时要了解试验所需原料、中间产品、产品、副产品的毒性及有关安全的、物理的、化学的性质。
18 试验产品分析必须提高有毒、有害物质的检测方法、安防护措施和“三废”处理设想，且试验分析后的剧毒品及爆炸性物品必须集中收回，以防发生事故。
19 扩大试验产品，生产分析工作须经过安全部门检查合格后，方准进行。
20 对易燃易爆化工产品原料进行分析采样时，要严格按有关防火防爆规定操作。
第3篇 工贸企业铅溶化工安全操作规程
1.上班前穿戴好劳保用品。检查电气控制箱、仪表和电炉是否完好，发现异 常请修理工修理。
2.加入炉内的铅废料量不宜过多，使熔化后的铅液面线离炉口面10公分左右，以防铅液溢出烫伤人体。
3.铅废料应轻轻地加入已被熔化的铅炉中，以防铅液飞溅伤害人体。
4.勺子、样模以及其它入铅槽的物件必须保持干燥，以防铅液飞溅伤人。炉内铅液不得低于电热管，防止电热管烧损。
5.样模拿取时应注意安全，铅块堆放应整齐、稳固，以防铅锭倒下伤人。
6.工作完毕应切除电源，打扫场地。
第4篇 化工中、低压容器维修安全技术规程
一、总则
1、本规程适用于化工厂中，容器壁温为其材料的允许温度，操作压力为0.07-1.6mpa的低压容器，以及操作压力为1.6-10.0mpa的中压容器的维护、检修。
低于-20℃或高于450℃的中、低压容器维护检修尚须遵循低温或高温压力容器的有关规定。
气瓶、槽车、锅炉等容器不属于本规程范围。
2、中、低容器、制造、安装、维修和检验应遵循或参照下列规程。
（1）gb150-89《刚制压力容器》
（2）jb127-73《碳素刚及低合金刚焊制球形容器技术条件》
（3）炼油、化工建设施工及验收技术标准有关中、低压容器部分的规定
（4）gb151-89《刚制管壳式换热器》
3、本规程于国家规定有抵触时，应遵循国家归受压容器制定的一切规定。
二、中、低压容器的维修
1、中、低压容器及其所需零件必须完整可靠，材质符合设计要求。
2、企业设备管理部门应组织容器所属单位对容器进行编号、登记、建立设备档案。
3、中、低压容器的设备档案的设备档案包括下述资料。
（1）容器制造图纸
（2）容器出厂的质量证明书
（3）容器安装检验记录
（4）受压容器的设备卡片及运行、事故记录
4、如系拆迁的旧容器，出上述资料外，尚需原容器所属单位提供该设备历史资料，其中包括使用、检验、改造、修理和事故等记录。
5、对于历史不明，技术资料不全，无档无卡的中、低压容器，应通过定期检验，有计划的补验，做出鉴定，并将检验结果和有关资料填入压力容器检查鉴定记录。具体要求如下：
（1）测定壁厚并进行强度校验
（2）对容器进行全面检查
（3）必要时进行筒体和主要零部件材质、化学成份分析
6、容器所属单位应根据生产工艺要求和容器技术特征，制定容器安全使用要求，列入生产工艺规程和岗位操作制度，严格贯彻执行。必须定时、定点、定线巡回检查，不得超温、超压和带病运行。
7、对腐蚀的中、低压容器，必要时与母材相同的材料做现场挂片试验，予以详细记录，发现问题，及时采取预防措施。
8、镶有衬里的中、低压容器，有降温、降压时不宜过快，以防衬里鼓包。
9、壁温大于200℃的中、低压容器、外壁应涂有测量变色漆其转变温度根据容器材质和壁温等具体条件确定。为更全面掌握容器壁温变化情况，还应用表面温度计校核，并定时记录。
10、中、低压容器及接管尚的安全附件必须齐全、灵敏、准确。
11、安全阀的起跳压力应该调整为容器操作压力的1.05-1.10倍，回座压力应不低于容器操作压力的90%。定压、加铅封时，有关负责人必须在场并做好记录，列入设备档案。容器运行中，严禁擅自调整安全阀。
12、中、低压容器与安全阀之间不得装有切断阀。装易燃、易爆、有毒和有粘性介质的容器与安全阀之间允许装有切断阀，但切断阀必须全开并加以铅封。
13、防爆膜爆破压力为容器操作压力的1.15-1.25倍。防爆膜应通过试验测定。试样的数量不少于每批生产总数的5%，但至少三张。试验时，如有一张爆破压力不符合规定，则此批防爆膜算不合格。盛装易燃、易爆介质容器的防爆膜，应采用破裂时不产生火花的材料制造，不得随意改变材质，不得多层叠加代用或增加厚度。防爆膜应定期更换，更换时间应根据使用情况由使用单位自行决定。
14、盛装易燃、易爆和有毒介质容器的安全阀或防爆膜出口，应装有放空管并引至室外安全地点。所有直接排入大气的可燃气体放空管线应装阻火器。放空管应保持畅通，严防堵塞，不准污染环境。
15、压力表必须经过校验合格方可使用。校验间隔期每年至少一次。压力表使用范围应为量程的1/3-2/3。压力表精度不应低于2.5级。不允许使用逾期未校验、无铅封、表盘模糊、玻璃损坏、灵敏度不够的压力表。
16、液位计应有液位上限、下限的标志。经1.5倍操作压力试压合格方可使用。
17、盛装易燃、可燃介质的压力容器均应有静电接地线。接地电阻应不超过4欧姆，每年至少检测一次。
18、在下列情况下，应采取紧急措施停止容器运行。
（1）容器超温、超压、经处理仍然无效。
（2）容器筒体或主要承压部件发现裂纹、鼓包、变形，有破坏危险或发生泄漏，足以引起火灾或二次空间爆炸等危险。
（3）发生火灾直接威胁容器的安全生产
（4）安全附件失灵，采取措施仍无法保证安全生产
（5）发生安全守则中不允许受压容器继续运行的其它情况。
三、中、低压容器的检查与修理
1、中、低压容器外部宏观检查每季度至少一次，在容器运行条件下进行，并认真做好记录及分析。
2、外部宏观检查内容如下：
（1）检查保温层是否完好，有无漏液或漏气现象；对无保温层的容器应检查防腐层及锈蚀情况，检查筒体、密封处、焊缝、开孔接管、连接过度部位和信号孔有无泄漏、裂缝或变形等。
（2）检查筒体有无超温或局部过热。对容器壁温有疑问，应用相应的温度计复查。
（3）检查设备基础有无下沉、倾斜或裂纹，基础螺栓和螺母有无松动、袭纹、腐蚀等。
（4）检查容器有无异常震动或声响，容器与管道或相邻构件之间有无摩擦。
（5）检查容器安全附件与接地线是否齐全、完好。
（6）了解容器运动过程中的有关情况，特别是发生过哪些异常现象。
2、内部宏观检查和重点抽查
（1）中、低压容器内部宏观检查和重点抽查结合设备停车检修进行，但每三年至少一次。
（2）内部宏观检查和重点抽查的内容如下：
①清洗内表面，宏观检查筒体和焊缝有无裂纹、重皮、变形等缺陷。重点抽查应力集中部位，丁字型接头、连接过渡部位、制造中定位板点焊处、起弧点、补焊区和支承部位有无裂纹、腐蚀、冲刷等。对裂纹可凝处应用磁力探伤检查。
测量腐蚀深度和查明腐蚀分布情况，必要时利用测厚仪测定筒体和封头的壁厚。
②对内壁涂有防腐蚀层的容器，检查防腐层完好情况，查明破损部位，腐蚀深度及分布。
③对有衬里的容器，除检查衬里情况外，尚需从筒体外壁测定壁厚或超声波探伤检查，以查明筒体壁腐蚀情况，是否存在其他缺陷。
④必要时，在筒体尚取样做机械性能和金相组织检查、钢元素分析，钢中氢含量测定等有关项目。
⑤中压容器和较重要的低压容器在第一次内部检查和重点抽查时，应用超声波探伤抽查制造时有缺陷的返修焊缝，评级较低的焊缝，丁字型接头，异种钢焊缝或外观不良的焊缝；有疑问时用x射线探伤核对。抽查长度视每台容器的具体情况而定。以后每次检查应对上述有缺陷部位进行复查，并适当扩大检查范围。超声波探伤按jb1152-73《刚制压力容器对接焊缝超声波探伤标准》评定。焊缝射线探伤接jb928-67《焊缝射线探伤标准》评定。
⑥内部结构复杂，不便拆开以及无法入内检查的容器，可用测厚、超声波探伤及其它方法从容器外壁进行检查。
（3）检查结果予以记录，发现超过标准的缺陷必须及时研究处理。
3、全面检查
（1）中、低压容器的全面检查必须结合装置大修时进行，每六年至少一次。
（2）全面检查的内容入下：
①进行外部、内部宏观检查和重点抽查的全部项目。
②进行水压试验
③对于不便采用水压试验的，有特殊要求或大型压力容器，可用气压试验代替水压试验。
④按图纸规定需做的气密性试验应的水压试验合格后进行。其试验压力等于操作压力。试验时升压和降压都应缓慢，当压力达到试验压力时，用肥皂水检查焊缝及连接处，以不漏气为合格。入设计图纸对气密性试验有特殊规定的应以图纸为准。
（3）水压试验
①中、低压容器水压试验压力ps按下列选用一般常温使用时：
最高工作压力pmpap＜0.6p=0.6～1.2 p＞1.2
水压试验压力psmpa1.5p p+3 1.25
若设计图纸对水压试验有特殊规定应以图纸为准。
②水压试验前，必须彻底清除那些水接触后引起器壁腐蚀的物质，并进行内、外部检查。用水温和环境温度均不低于5℃。若设计图纸有特殊规定应以图纸为准。
③水压试验时应缓慢升压、降压。升到试验压力时其保压时间低压容器不少于5分钟，中压容器不少于20分钟，以不降压、无泄漏和肉眼可视不变形为合格。当发现问题后，应将压力降为零，然后进行处理。处理后，仍缓慢升压。直至试验合格为止。
④壁厚因腐蚀等原因而减薄的容器，在水压试验前应进行强度验算。水压试验时筒体应力不应超过筒体试验温度下材料屈服极限的90%。
⑤中压容器和较重要的低压容器，水压试验后应再进行一次内部宏观检查。筒体和主要承压部件不得有裂纹、肉眼可视不变形和影响强度的缺陷。
（4）气压试验
①气压试验前必须认真检查容器的质量，其焊缝需经100%的射线或超声波探伤，在确保质量的情况下，经主管领导批准，可适当减少需探伤的长度。气压试验应采取有效的安全保护措施，经上级主管部门和安全部门审查批准后，方可进行。
②非低温刚制压力容器其气压试验温度不低于15℃。
③气压试验压力应缓慢上升，达到0.5p/s后，应以每级0.1p/s逐级升压，每级保压2分钟，直至气压压力p/s。容器在试验压力下保压5分钟，然后降至最高工作压力并检查容器，以不降压，无泄漏和肉眼可视不变形为合格。试压过程中如发现问题，应将压力缓慢降至为零，然后进行处理，处理后仍缓慢重复上述升压过程，直至试验合格为止。
④壁厚因腐蚀等原因而减薄的容器，在气压试验前，需经测厚并进行强度验算，气压试验时筒体应力不应超过筒体试验温度下材料屈服极限的80%。
（5）经全面检查后应做出容器可否继续运行的结论和要求，确定下次检查的日期，并将上述检验内容记在容器检查鉴定记录内。
4、非定期检查
（1）非定期检查亦即提前进行重点抽查或全面检查。
（2）遇有下列情况，可进行非定期检查：
①在容器运动中或在容器外部宏观检查时发现筒体泄漏，变形处于危险状况；
②容器投产后中间停用二年以上再重新投入运行时；
③容器移装它地；
④容器承压部分修改结构，更换筒节或封头以及进行局部补焊工作时；
⑤容器更换衬里时；
⑥根据容器的技术状况，设备管理部门及容器使用单位讲座认为必要时。
5、中低压容器的修理
（1）压力容器结构改造，材料代用，筒体局部挖补，部分更换筒体、封头或接管，应在施工前制定修理方案，并进行必要的核算。中压容器和较重要的低压容器的施工方案，应由主管部门审核、报请公司领导批准后方可施工。
施工过程中所使用的材料、焊条、坡口形式、焊接工艺、预热温度、焊后热处理和质量检验、应按原容器图纸和制造技术条件的要求进行或参照jb/z105-73《刚制压力容器焊接规程》和gb150-89《刚制压力容器》有关规定进行。
（2）检修安全附件时，应对承压部分详细地进行宏观检查、对腐蚀、冲刷严重地部位进行测厚，并以1.5p的试验压力进行水压强度试压，以1.0p的试验压力进行气密性试验。安全阀校验按2.11条规定进行。
（3）容器金属衬里损坏时，可用补焊或局部更换衬里的方法修复。如发现衬里鼓包，在消除泄漏后，可用加压或其它机械方法修复，然后检查修复质量并进行气密性试验。
（4）非金属防腐衬里或耐火材料衬里损坏，按防腐衬里工程火筑炉工程技术要求进行局部修理或整体更换，整体更换衬里时。必须对容器筒体进行重点抽查或全面检验。
（5）容器拆装时，注意保护密封面和密封元件。螺栓固应对称、均匀、满扣，螺纹面应涂以防锈脂。修理过程中不得随意锤击敲打，以免损坏器壁。
（6）容器密闭前，应有专人检查质量，清除杂物，封闭入孔，拆除盲板，确诊容器符合质量要求方可交付生产使用。
（7）容器检修后的涂漆、保温，按hg1074-79《设备管道的保温油漆规程》的规定进行。
（8）中低压容器检修完毕后，检修单位应提出下列文件交付使用单位，并存入压力容器档案中。
①容器部件修理或改造的图纸；
②所用材料、焊条、管件的合格证明；
③代用材料、改造方案审批手续。
④容器全面检验记录和安全附件检修记录。
四、中、低压容器检修的安全要点
1、单系统或全系统停车时，容器的降温、降压必须严格按操作规程进行。不许在容器带压的情况下拆卸螺栓或其它紧固件。不得擅自上紧带压容器上的螺栓及其它紧固件。
2、切断容器上的有关电源。
3、用盲板将检修容器与生产系统切断，必须用惰性气体置换，氮气转换，取样分析合格并经安全部门批准后，方可进入容器内清理、检查和修理。
4、进入容器只准用不超过12伏电压的行灯照明。检验仪器和修理工具用电源超过安全电压，必须用绝缘良好的软线，中间不准有接头，要有可靠的接地线和触电保安器。
5、工作人员进入容器内清理、检查或修理时，必须采取安全措施。为些而设置的升降工具或脚手架等必须安全可靠。要注意通风。容器内外应有监护人员进行联络，监护人员不得擅自离开岗位，并应掌握急救方法。
6、检修人员对设备工艺管道、动力源、物料理化性质要清楚。对接触易燃易爆介质的容器，要严格遵守有关降温、放料、泄压、清洗、吹扫、转换、隔断、分析等有关规定，执行化工部进罐八个必须和办理动火的六^***令，并办理审批手续，如动火证、进入设备作业证等。
7、车间操作人员要配合维修人员，做好准备、监护、竣工、验收工作，试车正常后检修人员才能离开，还应做到工完、料净、地面清，做到安全检修，文明检修。
8、其它有关安全未尽事宜，按厂、车间和上级有关制度和规定执行。
第5篇 化工机械加工人员安全操作规程
一、工作前按规定穿戴好防护用品,扎好袖口,不准戴围巾、手套、穿拖鞋、凉鞋,学生卡等胸饰不要外挂,均应穿长裤。长头发的必须戴安全帽。
二、机床开动前要观察周围,检查设备的防护装置是否可靠,工装、夹具、刀具及工件必须装夹牢固,否则不准开动。
三、机床开动后,要站在安全位置上,避开机床运动部位和铁屑飞溅,不准接触运动着的工件、刀具和传动部件,禁止隔着机床转动部位传递或拿取工具等物品。
四、调整机床速度、行程或装夹工件、刀具,以及测量工件、擦试机床时,都要停车进行。不准用手直接清除铁屑,应使用专门工具清扫。
五、机床导轨面、工作台面禁放工具或其它物品。
六、多人一台设备时,只允许单人操作,其他人不得随便开机,防止配合不当,发生安全事故。
七、发现异常情况,应立即停车检查。
八、不准在机床运转时离开工作岗位,因故要离开时,必须停车,并切断电源。
九、禁止吸烟,实现实训场所“无烟区”。
第6篇 化工厂浓硫酸卸车安全操作规程
1、卸酸前检查：
1.1检查浓硫酸贮槽阀门是否关闭。
1.2检查卸酸泵是否泄漏，点动确认泵的转向。
1.3检查放酸管软管是否完好。
1.4卸车人员必须穿戴好安全防护用品（分酸碱服、橡胶手套、防护眼镜）。
2、启动卸酸泵将硫酸抽入硫酸罐，卸车过程始终观察硫酸罐液位及是否有泄漏。
3、开阀门放酸时要慢，各相关阀门开度不应过大，防止管道涌酸。
4、当硫酸液位达到硫酸罐体积的90%时停止卸车。
5、卸车过程若发现泄漏现象，立即停泵，处理漏点，待处理完后继续卸硫酸。
6、人员接触到硫酸应立即使用棉纱、湿毛巾擦除，再用大量清水冲洗，同时送往医院进行进一步治疗。
2023年4月
第7篇 硫化工序安全操作规程
1.每周一、四早班操作人试硫化机安全刹车，并记录在工作单上。
2.进入生产区域，防护帽、防护服、防护鞋、防护手套必须穿戴整齐。
3.更换胶囊和硫化过程中，中心机构升降和小车进出时人必须离开模型，防止伤手脚。
4.机械手抓胎时，机械手下方不得有人，不得在机械手下方行走或逗留，复位后方可合模，合模到位后操作人员方可离开机台。
5.运转合模时，严禁整理胎胚和临票，需要时停车进行。定型时，头一定要歪向一侧。
6.启模时，不得站在锅前，应站在仪表柜一侧，注意观察胶囊。轮胎卸下后，方可近前操作，以免带压出锅烫伤。
7.检查压力、温度管路、仪表、阀门等正常后方可进行硫化。硫化过程中巡回检查压力、温度，但是不准动操作柜内仪表、电磁阀和控制电柜内电气设备，如有异常，报告有关人员进行处理。
8.严禁风管吹人，配合检修时，起、将、停要配合好，不需要用的风、水、电开关必须关好。
9.维修人员检修设备时必须断电、风，挂牌。如使用天车后，必须在指定地点停放。
10.检修设备必须动焊时，必须办理动火证，清理现场有无可燃物，准备好灭火设施方可动焊。
11.辅助人员在运胎，，轮胎叠压不得超过8层，修剪工具螺丝必须紧固，运输带上摆放整齐，不得超过2层。
开启运输带时，必须先响警铃，人员严禁在运输带上走动。
12.周末停机要断风、电、汽、水。
13.硫化操作人员严禁挽裤腿。
第8篇 化工单元操作的危险性及基本安全技术规程
一、加热
温度是化工生产中最常见的需要控制的条件之一。加热时控制温度的重要手段,其操作的关键是按规定严格控制温度的范围和升温速度。
温度过高会使化学反应速度加快,若是放热反应,则放热量增加,一旦散热不及时,温度失控,发生冲料,甚至会引起燃烧和爆炸。
升温速度过快不仅容易使反应超温,而且会损坏设备。列如,升温过快会使带有衬里的设备及各种加热炉、反应炉等设备损坏。
化工生产中的加热方式有直接祸加热(包括烟道气加热)、蒸汽或热水加热、载体加热以及电加热。加热温度在100℃以下的,常用热水或蒸汽加热。100--140℃用蒸汽加热;超过140℃则用加热炉直接加热或加热载体加热;超过250℃时,一般用电加热。
对高压蒸汽加热时,要防止热载体循环系统堵塞,热油喷出,酿成事故。
使用电加热时,电气设备要符合防爆要求。
直接用火加热危险性最大,温度不易控制,可能造成局部过热烧坏设备,引起易燃物质的分解爆炸。当加热温度接近或超过物料的自燃点时,应采用惰性气体保护。若加热温度接近物料分解温度,此生产工艺就为危险工艺,必须设法进行工艺改进,如负压或加压操作。
二、冷却
在化工生产中,把物料冷却到大气温度以上是,可用空气或循环水做为冷却介质;冷却温度在15度以上,可以用地下水;冷却温度在0-15℃之间,可采用冷冻盐水。
还可以借用某种沸点较低的介质蒸发从需冷却的物料中取得热量来实现冷却。常用的介质有氟利昂、氨等。此时,物料的冷却温度可达-15℃左右。更低温度的冷却,属于冷冻的范围。如石油气、裂解气的分离采用深度冷冻,介质需冷却至-100℃以下。冷却操作时冷却介质不能中断,否则会造成积热,系统温度、压力骤增,引起爆炸。开车时,应先通过冷却介质;停车时,应先撤出物料,后停冷却系统。
有些凝固点较高的物料,遇冷易变得粘稠或凝固,在冷却时要注意控制温度,防止物料卡主搅拌器或堵塞设备及管道。
三、加压
凡操作压力超过大气压力都属于加压操作。加压操作所使用的设备要符合压力容器的要求。加压系统不得泄漏,否则在压力下物料以高速喷出,产生静电,极易发生火灾爆炸。
所用的各种仪表及安全设施(如爆破泄压片、紧急排放管等)都必须齐全好用。
四、负压操作
负压操作机低于大气压下的操作。负压操作系统的设备也和压力设备一样,必须符合强度要求,以防止负压下把设备抽瘪。
负压设备必须有良好的密封,否则一旦空气进入设备内部,形成爆炸混合物,易引起爆炸。当需要恢复常压时,应待温度降低后,缓缓放进空气,以防自燃或爆炸。
五、冷冻
在某些化工生产过程中,如蒸发、气体的液化、低温分离,以及某些物质的输送、储藏等,长需将物料降到0℃更低的温度,这就需要冷冻。
冷冻操作的实质是利用冷冻剂不断地由冷冻物质取出热量,并传给其他物质(水或空气),以使被冷冻物体温度降低。制冷剂本身通过压缩-冷却-蒸发(或节流、膨胀)循环过程,反复使用。工业上常用的制冷剂有氨、氟利昂。在石油化工生产中常用乙烯、丙烯为深冷分离裂解气的冷冻剂。
对于制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路,应注意耐压等级和气密性,防止泄漏。此外还应注意低温部分的材质选择。
六、物料输送
在化工生产过程中,经常需要将各种原材料、中间体、产品以及副产品和废弃物从一个地方输送到另一个地方。由于说输送物料的形态不同(块状、粉状、液体、气体),所采用的输送方式机械也各异,但不论采取何种形式的输送,保证它们色安全运行都是十分重要的。
固体块状和粉状物料的输送一般多采用皮带传送机、螺旋输送器、刮板输送机、链斗输送机、斗式提升机以及气流输送等多种方式。
这类输送设备除了其本身会发生故障外,还会造成人身伤害。因此除要加强对机械设备的常规维护外,还应对齿轮、皮带、链条等部位采取防护措施。
气流输送分为吸送式和压送式。气流输送系统除设备本身会发生故障外,最大的问题就是系统的故障和有静电引起的粉尘爆炸。
粉料气流输送系统应保持良好的严密性。其管道材料应选择导电性材料并有良好的接地。如采用绝缘材料的管道,,则管外应采取接地措施。输送速度不应超过不应超过该物料的允许的流速。粉料不要堆积管内,要及时清理管壁。
用各种泵类输送可燃液体时,其管内流速不应超过规定的安全流速。
在化工生产中,也有用空气压缩机为动力来输送一些酸碱等有腐蚀性液体的。这些传送设备也属于压力容器,要有足够的强度。在输送爆炸性或燃烧性物料时,要采取氮气、二氧化碳等惰性气体代替压缩空气,以防造成燃烧或爆炸。
气体物料的输送采用空气压缩机,输送可燃气体要求压力不太高是,采用液环泵比较安全。可燃气体的管道应经常保持正压,并根据实际需要安装逆止阀、水封和阻火器等安全装置。
七、熔融
在化工生产中常常将某些固体物料(如苛性钠、苛性钾、萘、磺酸等)熔融之后进行化学反应。碱熔过程中的碱屑或液碱飞溅到皮肤或眼睛里会造成灼伤。
碱熔物和磺酸盐中若含有无机盐等杂质,应尽量除掉,否则这些无机盐因不熔合会造成局部过热、烧焦,致使熔融物喷出,容易造成烧伤。
熔融过程一般在150-350℃下进行,为防止局部过热,必须不间断地搅拌。
八、干燥
在化工生产中将固体和液体分离的操作方法是过滤,要进一步出去固体中液体的方法是干燥,干燥操作有常压和减压,也有连续和间断之分。用来干燥的介质有空气、烟道气等。此外还有升华干燥(冷冻干燥)、高温干燥和红外干燥。
干燥过程要严格控制温度,防止局部过热,以免造成物料分解爆炸。过程中散发出来的易燃易爆气体或粉尘,不应与明火或高温表面接触,防止爆炸。在气流干燥中应有防止静电措施,在滚筒干燥中应适当调整刮刀与滚桶壁的间隙,以防止火花。
九、蒸发与蒸馏
蒸发是借加热作用时溶液中所含溶剂不断变化,以提高溶液中溶质的浓度,或使溶质析出的物理过程。蒸发按其操作压力不同可分为常压、加压和减压蒸发。按蒸发所需要热量的利用次数不同可分为单效和多效蒸发。
蒸发的溶液皆具有一定的特性。如溶质在浓缩过程中可能有结晶、沉淀和污垢生成,这些都能导致热效率的降低,并产生局部过热,促使物料分解、燃烧和爆炸。因此要控制蒸发温度。为防止热敏性物质的分解,可采用真空蒸发的方法。降低蒸发温度,或采用高效蒸发器,增加蒸发面积,减少停留时间。
对具有腐蚀性的溶液,要合理选择蒸发器的材质,必要时做防腐处理。
蒸馏时借液体混合物各组分挥发度的不同,使其分离为纯组分的操作。蒸馏操作可分为间歇蒸馏和连续蒸馏。按压力分为常压、减压和高压蒸馏。此外还有特殊蒸馏-蒸汽蒸馏、萃取蒸馏、恒沸蒸馏和分子蒸馏。
在安全技术上,对不同的物料应选择正确的蒸馏方法和设备。在处理难于挥发的物料时(常压下沸点在150℃以上)应采用真空蒸馏,这样可以降低蒸馏温度,防止物料在高温下分解、变质或聚合。
在处理中等发挥性物料(沸点在100℃左右)时,一般采用常压蒸馏。对于沸点低于30℃的物料,则采用加压蒸馏。
蒸汽蒸馏通常用于在常压下沸点较高,或在沸点时容易分解的物质的蒸馏;也常用于高沸点物质与不挥发杂质的分离,但只限于所得到的产品完全不溶于水。
萃取蒸馏与恒沸蒸馏主要用于分离有沸点极接近或恒沸组成的各组分所组成的、难易用普通蒸馏方法分离的混合物。
分子蒸馏是一种相当于绝对真空下进行的一种真空蒸馏。在这种条件下,分子间的相互吸引力减少,物质的挥发度提高,使液体混合物种难易分离的组分容易分开。由于分子蒸馏降低了蒸馏温度,所以可以防止或减少有机物的分解。
第9篇 金属熔化工安全技术操作规程
1．工作前，应对所属的机械、电器、水冷、液压(或气压)进行认真地检查，确认正常后，方可熔炼。
2．工作时，应穿戴好工作服，穿好防护鞋，戴好防护镜、 防护帽等。不准打赤膊，以防烫伤。
3．炉前及工作场地要经常保持清洁整齐。各种材料、工 具应放到指定的地点。
4．炉料应干燥，并有人负责检查。严禁将易爆物品(如：弹头、雷管等)、密封容器及带水(或带雪)的炉料，投入炉内。
5．样勺、样模、拨样板等，要保持干燥、清洁。剩余熔液，应倒在干燥的地方或干燥的料锭模内。
6．使用行车时，要先检查链条、钢丝绳、吊钩、天平等是否牢固，否则禁止吊运。吊运时，要按《起重工安全技术操作规程》进行操作。
7．开炉前，必须清除炉坑前周围所有障碍物，5m内不准有易爆物品，炉坑及炉前地面不得有积水。
8．加粉散状材料时，应侧身投料，以防喷溅伤人。
9．出金属熔液前，使用的工具及浇包必须烘烤干燥，浇包必须放正、放稳，禁止将冷湿铁棒、工具等与熔液接触，以防喷溅伤人。
10．开炉时根据分工坚守工作岗位，不得擅离职守。
第10篇 化工生产关键部位安全规程
化工装置中有很多关键部位,特别是高负荷的塔、槽、压力容器、反应釜、大功率机泵及经常开闭的阀门等,运行一定时间后,常会出现多发故障或集中发生故障的情况,对待多发故障事故,必须采取预防措施,加强设备及关键部位的监测和监护。
虽然化工生产过程差异很大,但所使用的设备类型基本相同。化工的物料多具有易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性等特点,有些反应是在危险边缘(如爆炸极限)附近进行生产的,一旦温度或压力控制不好,或由于设备腐蚀严重、选材不良、及人为的误操作等因素,就有可能使物料泄漏,造成火灾爆炸事故及人员伤亡。
可能存在潜在危险的生产部位主要包括:
(1)在爆炸范围内或接近爆炸极限范围操作的部位;
(2)在高温或高压下操作或在冷冻的液态下操作的部位;
(3)产生大量反应热的操作部位;
(4)会发生自聚反应的操作部位;
(5)与水或其它物质会发生强烈反应或形成有毒、有腐蚀性的物质的部位;
(6)存在本质不稳定的化合物或中间体的部位;
(7)反应速度快,具有爆炸性的部位;
(8)操作中具有粉尘或雾滴爆炸的危险性的部位;
(9)生产中有极毒的物质产生的部位;
(10)操作中储存有大量的压缩能的部位;
(11)一旦泄漏就迅速扩散,遇明火等产生爆炸的部位;
(12)易燃、易爆物料和储存量大的部位。
化工生产关键部位的安全也即指对关键的设备的温度、压力、流量等的控制,防止设备超温、超压,对产生的异常情况及时处理的安全措施。
(1)反应设备
反应设备是进行化学反应过程的设备。它是提供反应物料进行化学反应的设备,而化学反应又往往是在有压力的情况下进行。(因为提高压力将有利于反应物料的合成与聚合等)在反应的同时还伴随有温度的变化,所以反应设备内通常还装设一些加热或冷却装置。
化工生产中的反应设备与工艺过程密切相关,其结构型式繁多。例如,pvc生产中的聚合釜、合成氨生产中的氨合成塔、电解工艺生产氢气、氯气的电解槽、裂解工艺制乙烯的裂解炉以及丙烯腈生产中的氧化的反应器等。反应釜、合成塔和流化床中的反应介质绝大多数是易燃易爆的气体或粉末状固体物料,因检修中未进行彻底置换、违章动火、物料性能不清、开车程序不严格、操作中超压、超温和泄漏而造成的爆炸事故极多。因泄漏严重、违章进入釜、塔等容器内作业造成的中毒事故也很多。
例如:在烃裂解制乙烯的工艺中,裂解反应通常可以划分为一次反应和二次反应,一次反应即由原料烃类经热裂解生成乙烯和丙烯等的反应。二次反应即是副反应。副反应产物焦和炭会堵塞管道及设备,影响裂解操作的稳定。裂解炉生产乙烯过程是大型、连续、各工序密切相关的生产过程。裂解炉的计算机控制方案是对反应温度、稀释蒸汽比、运转周期等进行控制。除了配备大量的工艺参数测温和报警联锁系统外,还必须设置有关的调节系统。其中包括原料油温度调节系统;总稀释蒸汽压力调节系统,总燃料压力调节系统;总燃料油压力调节系统;炉顶火嘴、侧壁火嘴用的燃料油与雾化蒸汽间压差调节系统;各组炉管进料流量调节系统,各组炉管稀释蒸汽注入流量调节系统;炉膛负压调节系统;裂解管出口温度调节系统等。
裂解炉主要由炉体和裂解管两大部分组成。裂解时的温度在800℃以上,裂解的原料为常压柴油和减压柴油或轻烃、石脑油等,配入一定比例的水蒸汽,在裂解炉内于0.2mpa~0.3mpa压力及800℃~850℃温度下进行裂解。裂解的反应速度为0.1s,烃类原料发生断键与脱烃,同时也发生缩合反应,生成包括乙烯、丙烯、甲烷、氢气在内的一系列裂解产物。裂解产物乙烯、丙烯、甲烷等大都为呈气态的易燃易爆物质。裂解操作温度远远超过反应产物的自燃点,一旦因炉管结焦过热烧穿或焊口开裂而发生泄漏,会立即发生自燃,如与空气混合达到爆炸浓度,遇明火会发生爆炸,而生产过程中就有加热炉明火。另外,燃料气含氧量超过3%,并带液进入炉膛会造成炉膛正压回火,使裂解炉停车,严重时会造成炉膛内发生爆炸。如果停水和水压不足,或因误操作气体压力大于水压而冷却失效,会造成处于高温下的裂解气烧坏设备,造成炉管过热烧穿,导致原料油大量泄漏引起火灾或爆炸。
因此,在操作中,应检查分析燃料气含氧量是否低于3%;检查燃料油的雾化蒸气压力是否正常,看反应温度是否严格按工艺指标进行控制;经常注意观察炉内火焰分布是否均匀,有无偏烧及炉管变形情况;当装置发生烃类气体泄漏时,应立即开启裂解炉的水幕和蒸汽幕进行保护,切断燃料使炉子熄火,同时切断原料停炉。
在氯乙烯聚合生产pvc的工艺过程中,其产品pvc为氯乙烯单体经聚合而成的自聚物,pvc悬浮聚合是先将去离子水加到聚合釜内,在搅拌下将聚合配方中的其它助剂如分散剂,缓冲剂等加入,然后加引发剂,密封聚合釜并抽空,必要时可以用氮气排除釜内空气使残留氧含量降至最低,最后加入单体,操作温度为30℃~60℃和压力0.3 mpa~1.0mpa,反应热由低温冷冻盐水移出。
如果控温控压不严,由于配料不准,引发剂过量或水比过低造成结块,容易造成聚合温度失控,压力骤升,安全阀起跳而使大量的氯乙烯处逸,产生暴聚排料。或者在聚合反应过程中突然停电、停水,反应放出的热量不能及时移去,也有引起暴聚导致聚合釜爆炸的危险。另外,此处易发生泄漏的动、静密封点渗多,一旦出现漏料,遇明火、静电或磨擦热,可引起着火或爆炸。
因此,应定期检查聚合釜轴封处及其它密封点;运行中严格控制反应温度、压力、搅拌器、冷却水系统运转情况,严防超温、超压。一旦发现温度异常升高,应加大冷却水量进行调节;若发现压力超标、失控,应迅速加入终止剂,将聚合反应终止。为保证不断电、不断水,应有备用电源和水源。
在乙烯和氯气生产二氯乙烷的工艺中,界区外来的氯气通过焦碳过滤器后与乙烯一起加入到直接氯化反应器内,溶解在edc的母液中,乙烯和氯迅速发生反应转化成edc。edc的沸点为83.5℃,反应是在微高于edc的沸点条件下进行,反应器的操作压力为0.015mpa(表压)、操作温度约为90℃。气化的edc从反应器上部排出,并有一部分循环二氯乙烷母 液作为回流来移走反应热。
该反应器是整个装置最主要的设备,乙烯和氯气进行的反应是强放热反应,反应的工艺条件要求比较苛刻,如果反应温度升高,副产物就会相应增加,产品纯度降低。因此一定要控制好反应温度、进料比和进料速度,并保证原料的纯度,同时保证水、电、气等公用工程的供应。如果乙烯中含有杂质,如乙炔、油等杂质,油将与氯气剧烈反应,使反应失控,因此用确保乙烯的进料纯度;如果氯气中含有杂质,杂质是水,催化剂与水反应腐蚀设备,温度越高,腐蚀越严重,而且会导致系统停车,所以应确保氯气中水含量很低;如果进料不平衡,就可能发生失控反应,因此应监控进料比,确保乙烯微过量;如果反应器大量放热,就有可能导致大量的氯、二氯乙烷、乙烯释放,应确保反应器的压力释放系统能处理此事故;如果反应器破裂,同样将导致大量的氯、二氯乙烷、乙烯释放,所以也应控制进料量,并在装置处设围堰,防止泄漏的物料扩散;如果安全阀打开,氯气、二氯乙烷及乙烯可能被释放出来,应确保反应器的压力释放系统能处理;如果反应温度升高,将使乙烯溶解性差,副产物三氯乙烷增多,应对进料温度进行控制调节;如果反应压力升高,将破坏相平衡,可能发生失控反应,所以应有进料压力控制调节系统等措施。
化工生产中,最关键的部位即是反应设备,对反应设备及相连的管道等进行工艺控制,就是控制反应的温度、压力、进料比、投料次序及及控制反应物料的纯度、副反应等。其主要的注意事项如下:
① 控制原料配比、原料纯度及加入次序,防止由于配比不当及杂质含量过高导致反应失控及副反应的发生。
② 对需要有惰性气体保护的反应,应加入惰气保护,防止物料在爆炸极限内进行反应。
③ 对放热反应,需采用应夹套冷却或物料循环来移走反应热,防止设备超温。
④ 对需搅拌的反应,应有监视搅拌运行措施,如轴速、电动机电流等,防止搅拌中断,造成散热不良或局部反应剧烈而发生危险。
⑤ 保证水、电、气、风等公用工程的供给。
⑥ 对于压力反应设备,应有安全阀及其它泄压设施,注意监控反应压力,防止超压造成设备爆炸或物料泄漏而产生火灾爆炸事故。
⑦ 控制投料速度和数量,防止由于投料量过大或过快而使设备超温、超压,造成物料的突淋、冲料起火、爆炸。
⑧ 掌握反应原料、催化剂的化学特性。
(2)塔、槽类
塔类设备按内部结构特点划分为板式塔和填料塔两大类。在化工生产中,塔类设备也是非常普遍使用的设备,对塔类设备的控制也关系到生产的正常运行,如果控制不好,将出现泄漏、中毒、火灾或爆炸等事故。应对塔类设备注意以下问题:
① 控制好塔底液面、温度、压力及物料流速,防止液面超高而产生事故。例如在催化裂化装置生产中,当分馏塔底液面超高至油气线入口时,就会造成反应器憋压,若处理不当,会导致催化剂倒流的恶性事故。
② 注意塔底再沸器和塔顶回流操作。同样在催化裂化装置生产中,当分馏塔顶油气分离器液面超高,就会造成富气带液,损坏气压机。
③ 压力容器应有压力释放措施。真空塔类要防止空气进入而与物料形成爆炸性混合物,导致火灾爆炸。例如在丙烯酸生产中,丙烯酸提纯单元是在负压下操作,如果设备管线和阀门等连接处密封不良,空气漏入,则极为危险。
④ 防止物料对塔、槽等设备的腐蚀,经常检查设备。例如在催化裂化装置中,吸收稳定塔中的油气、汽油等物料易腐蚀设备而引起泄漏,造成火灾爆炸事故。
(3)换热器
列管式换热器是化工生产中应用最广的一种换热器,并且在生产中也经常采用换热器来对物料进行热交换,移走反应热能等。对换热器的安全问题应注意以下几点:
① 选用符合规定的材质,防止管束破裂。导致物料泄漏而产生意外事故,并防止泄漏的流体导致的设备腐蚀、变脆、及损坏问题(包括法兰、密封处)。在二氯乙烷生产中,二氯乙烷换热器的压力为0.015mpa,冷却水的压力为0.30mpa,一旦二氯乙烷换热器出现泄漏,水分就会进入到物料液体中,导致设备管道及反应器带水,使反应失控。据统计,换热器的事故率为60次/106h,管束、封头失效,管子胀口泄漏、腐蚀以及因换热器材料疲劳、零部件破坏等而引起的燃烧爆炸事故也时有发生。
在乙烯生产中,急冷换热器是裂解装置中的五大关键设备之一。换热器管内通过高温裂解气,入口温度约827℃,压力约110kpa(表压),在0.1s内将温度降到350℃~600℃,传热得人心强度高,管外走高压热水,温度约320℃,压力为8 mpa ~13mpa,管内外必须承受很大的温度差和压力差,因此其操作条件极为苛刻。
② 对有可能产生泄漏的换热器,应在物料或冷却水出口处进行取样分析。
③ 防止无冷却介质或换热器短路而使其他工艺单元超温。
(4)压缩机、泵类
化工生产中的动力设备主要为压缩机、离心泵。由于种种原因,压缩机转子不平衡就会引起叶轮飞裂、叶片断裂、转子损坏、轴承与轴瓦烧坏以及异常振动。泵轴烧坏断裂,轴承、轴瓦严重磨损,轴封严重泄漏及其它零部件损坏,泵电机烧坏而停产及由此而引起的燃烧爆炸、灼伤事故,是离心泵的常见事故。对压缩机、泵类在工艺生产中的安全注意事项如下:
① 检查压缩机负荷是否稳定,保证在稳定稳定区域内运行,防止压缩机发生喘振。例如在加氢裂化生产中,循环氢压缩机是装置的关键部位,它既为反应过程提供氢气,又为控制反应器温度提供冷氢。其运转速度高达8950r/min,一旦因故障停机,供氢中断,会造成反应器超温、超压而引起事故。
② 监视压缩机各段吸入罐的液位,以防止压缩机因高液位连锁停车,或因液面仪表失灵,气体带液进入压缩机,造成压缩机系统停车。同样在加氢裂化生产中,如果循环氢带液,也会导致压缩机失去平衡,产生振动,严重时会损坏设备,造成氢气泄漏,引起燃烧爆炸。在深冷分离过程中,也存在这样的问题,当反应塔液位升高,进入废气压缩机的深冷气体中就会含有液体,导致压缩机损坏及生产停车。
③ 检查压缩机油泵、轴位移、温度等连锁系统是否处于正常状态,对设备经常进行维护,防止因腐蚀、裂缝等原因而发生的物料泄漏事故。
④ 一般吸入压力不允许在负压下操作,以防止空气进入压缩机与介质形成混合性爆炸物。
⑤ 保证润滑油、密封油、冷却水系统供给正常。
⑥ 加强泵密封点的检查,防止泄漏。
⑦ 泵的选用应注意设计压力、温度,防止泵在使用中出现超温、超压。
⑧ 对关键的泵应采用一开一备方式。例如在二氯乙烷生产中,其中二氯乙烷泵处理的edc流量大,一部分物料送至二氯乙烷精制单元,另一部分物料循环回反应器,起到为反应器提供冷却的作用。根据资料的统计,离心泵的事故率为300次/106h,因此一旦该泵出现故障,将引起反应器温度剧升,可能导致火灾爆炸事故。
(5)其他关键生产部位
在化工生产中,也需要用到其它生产设备,如离心机、汽轮机、废热锅炉、加热炉等。在这些部位也会发生一些事故,而导致生产停车等。例如离心机转鼓振动、机身振动和分离易燃易爆液体时发生的燃烧爆炸事故也时有发生;废热锅炉有炉管爆炸、炉体损坏、管束失效等事故模式;由于种种原因导致加热炉炉管泄漏、严重损坏、爆炸、炉嘴环隙堵塞和整个炉体爆炸是常见的生产事故;而汽轮机动叶片是汽轮机的最薄弱的环节。对于这些部位,在生产中应注意:
① 对于废热锅炉,应控制好水质,防止叶轮及流道结垢;检查汽包液面是否控制平稳,防止因过热蒸汽带液而发生水锤现象损坏设备,或产生干锅,导致爆炸事故。
② 对于加热炉,要控制好燃烧空气的流量及物料流量;防止可燃气体与空气同时进入燃烧室而发生爆炸;在燃料气系统中,应有防液体的保护措施。
③ 对于汽轮机、风机、电机等设备,应对重要的控制点如温度、压力、轴位移及润滑油系统的正常工艺条件执行情况进行检查,防止因各相关流量、温度、压力变化、调节系统失灵而发生的火灾和爆炸事故。
第11篇 进入化工容器作业安全规程
1、为确保进入塔、釜、槽、箱等容器作业安全,防止中毒事故的发生,特制定本规程。
2、凡进入在用或陈旧的塔、釜、槽、罐、箱、管道等化工容器内进行清渣和检修作业的,均属危险作业。应按危险作业审批制的规定,由执行该项作业的单位负责办理《设备内安全作业证》,并负责落实有关安全措施,经化验分析合格,由安全科批准签发后,方准执行。
3、进入容器作业前,必须做好下列准备工作:
(1)将物料来源有效切断(上盲板或水封),用水封切断时必须有专人看管,并不能大于24小时;
(2)将剩料放空;
(3)按置换方案的规定,用水冲洗和蒸汽清扫置换;
(4)打开所有人孔、手孔及放散管;
(5)根据情况,采用向容器内强制吹风或抽风;
(6)经取样分析合格;
(7)必须注意防止有毒有害物质在置换中可能出现的死角。
(8)凡次日继续作业的,或出现可疑情况时,再次测定观察其变化情况;
(9)准备12v低压、安全灯或采用容器外投光照明。
4、进入容器作业前,必须落实专人监护、监护人应坚守岗位,随时观察容器内作业人员的安全情况。发现情况及时处理和报告。
5、进入容器作业人员应身体健康,要实行轮换作业。根据有毒气体情况,决定轮换时间的长短,一般在20—30分钟为宜。
6、进入容器作业时,设监护人看管,一旦发现中毒情况,要及时将中毒者拉出,采取急救措施。
7、如遇特殊情况,必须进入有害气体超过允许浓度的容器内作业时,应戴隔离式防毒面具、方可作业。
8、参加作业人员自感不适或出现轻微中毒现象时,应立即离开容器,到空气新鲜的地方休息,严重者应立即送医院抢救。
第12篇 化工冷冻岗位安全操作规程
化工企业冷冻岗位安全操作规程
一、工艺巡检
1、进口分离器每30分钟巡检一次。
2、出口分离器每30分钟巡检一次。
3、水冷器每小时巡检一次。
4、氨罐液位每小时巡检一次。
5、氨罐压力每小时巡检一次。
6、氨罐倒淋每班排放一次。
7、进口分离器倒淋每班排放一次。
二、开车、停车操作
1、正常开车。
(1)启动压缩机,将进设备及管道抽空气体由液氨贮罐放空管放空置换后,关放空正常开车。
(2)如果是新安装的冰机原始开车,因系统内充满空气,因此在开车时必须先对系统进行抽真空试验,将系统空气全部抽出,然后正常开车。
2、长期停车。
停氨压缩机,关闭气缸冷却水和氨冷凝器冷却水阀,开启液氨贮槽放空阀放空,系统卸压。将进口系统设备及管道抽空,出口系统管道用蒸汽或由本岗位与合成岗位联通管导入的惰性气体进行置换。
短期停车:停氨压缩机,关闭气缸冷却水和氨冷凝器冷却水阀,关闭冰机进、出口阀。
3、紧急停车。
发现氨压缩机震动有冲击声,应紧急停车,打开气液分离器倒淋排放,关闭冷凝器进口阀,停冰机,关闭冰机进出口阀。
三、操作要点
1、经常检查冰机进、出口压力,油泵出口油压和液氨贮槽压力,及时检查水冷器冷却水量,防止冰机出口气氨压力过高。
2、经常检查冰机进、出口温度。如进口气氨压力过低,压缩比过大,致使气氨出口温度过高,应及时联系外工段,并注意气氨进口结霜情况,防止冰机吸入液氨而引起液击。
3、经常与吸氨精炼、合成、脱碳工段联系,在保证冷冻量平�的条件下,提高冰机出力。
4、经常检查曲轴箱内润滑油的质量,油位高度及油泵出口油压、油温情况。
5、随时检查冰机传动部件的运转情况,如发现敲击等异常响声,应立即分析判断,查明原因,及时处理。
6、注意氨压力及液氨贮槽压力、液位,按时倒槽,严防液氨贮槽超压、超量。
四、工艺指标
1、压力:原100m3液氨罐压力2.2-2.25mpa
新上100m3液氨罐压力≤1.6mpa
冰机进口压力0.25mpa
冰机的油压0.4mpa左右
冷却水上水压力≥0.25mpa
2、温度:冰机出口温度≤155℃
氨冷凝器温度≤40℃
冷却水上水温度≤32℃
3、其它:冰机的油位1/2―2/3
冷凝器液位1/2―2/3
液氨的贮量≤80%
