第1篇 液压工安全技术操作规程
1 严格执行钳工安全技术操作有关部分。在处理液压系统故障前,必须对液压系统的原理结构、性能及联锁装置有足够了解。
2 凡是高速运动的部位,均应加安全罩。所有的连接螺丝必须拧紧,法兰所螺钉都必须装上。
3 当系统发生故障时,禁止在工作的条件下检查和调整。
4 当系统进行试验时,不能靠近高压油管。
5 当打开排气阀时眼睛不要对着喷射的方向去看。
6 高压系统内即便发生微小或局部喷射泄露现象,也应停机处理,不能用手去堵塞。
7 蓄能器注入气体后绝对不准拆开或松动螺丝,以免发生危险。
8 拆开蓄能器封盖前,必须放尽容器内气体,在确认没有压力后,方可进行。
9 进行检修时,蓄能器的安全球阀必须关闭。
10 新装配或更换的液压元件、管件、仪表、高压软管等,安装前要做打压试验,如不合格严禁装入系统。
11 调整系统升降压时,一定要缓慢进行。检查时,人员不能正对各管路的密封口处。
12 在调整安全阀时,应按规定进行调整,不能大于额定压力(系统压力)。
13 打开油缸排气时,系统压力应调在20kg/cm2左右进行,并站在侧面,以防被油击伤。
14 启动油泵前,应对油位、油温、各有关阀门,以及各有关电磁阀得电情况进行检查。
15 液压系统试车调压时,应严格按照有关规定进行,严禁盲目操作。
16 处理压力元件及管路故障时,严禁执行卸压、停机、挂牌制度,必要时应设专人监护。
17 经常对液压站所使用的电气进行检查,以防线路绝缘老化,造成线路短路、着火。
18 液压站要保持清洁,地面油污要及时清理。
19 液压岗位严禁吸烟或有明火,必须配备灭火器等消防器材,并保持器材性能良好,有效,做到人人会用。
20 设备检修完毕后,严禁在液压站附近滞留,以防管裂伤人。
21 更换元件时,要认真确认新元件的型号、压力、流量及通径符合系统要求。
22 对高压软管(使用状态)要勤观察,发现问题及早更换。
第2篇 液压工岗位安全操作规程
1. 液压系统操作规程
1、经常检查液压油路钢管、胶管、接头的螺栓是否完全紧固。避免漏油现象发生。
2、经常检查系统中各种液压滤清器的滤芯与空气滤清器的滤芯是否堵塞。
3、经常检查液压油的油位是否达到要求,工作中也要时刻注意油位的变化,一旦发现油液不足,应马上补充,避免油泵吸空,形成真空,从而烧坏液压油泵,造成不必要的损失。
4、各种泵、调速阀的各种设定值不得修改。如觉得参数不合要求,可联系生产厂家,由厂家就各参数进行修改。
5、液压系统能否正常地工作,完全依赖于各个液压元件的工作状态,而各个液压元件的工作状态,取决于联系它们之间的油液清洁度和温度。因此,操作人员时刻注意,各个液压系统油液的清洁,保持油的温度在设定的范围内。
6、若系统出现问题,应首先仔细阅读液压原理,搞清楚各元件的功能后,研究出现的问题,等原因明了后,才能进行各个元件的清洗、调节或更换,以免造成严重不良后果。
7、拆卸运输或重新组装时,应将拆卸下来的各种钢管或胶管进行密封(油堵堵塞);组装时注意清洁,防止污物进入管道,损坏系统中的液压元器件,造成不必要的损失。
8、关于钳盘式制动器、液压泵站的有关操作、调整、注意事项请参看相关的使用说明书。
第3篇 液压工安全操作规程
1、上岗前必须将劳保用品穿戴齐全。对所属设备进行检查，发现问题及时排除，保证灭火器防火沙及其它安全设施完好无缺。各液压站内严禁烟火，禁止存放易燃易爆物品。
2、当系统发生故障时，严禁在有压力的情况下进行修理，发生喷溅时，必须立即停车卸车处理，不得用手堵塞。
3、检修检查压力系统设备时，准备好灭火工具与相关岗位人员进行联系确认，并设专人监护，管路需动火时，必须将油物排出干净，并将油管一端松开方可动火。
4、开启氮气瓶放气阀时，禁止向喷射方去看，蓄能器氮气瓶在有压力的状态下，不准随便松动螺丝，新氮气一定要经过化验分析后合格方能使用以免混入其它气体。
5、操作液压检查修理时，严禁正面对阀门管口，以免高压油气冲出伤人。
6、管路液压元件，油箱内表面严禁用棉丝等丝状物擦拭，以防管路堵塞。
7、各液压元件发生漏油时，应关闭来油前方的阀门，待压力下降为零后进行拆装紧固等项目工作，禁止带压紧固阀门或活动接头等元件。
8、各软管路要进行定期检查更换。
9、到炉顶上卷液压站巡检及到炉前设备巡检时，必须与值班工长及炉前工进行联系，确认到煤气区巡检时必须有煤防员监护。
10、在炉前进行焊接作业时，尽量避免工作区域正对风口、渣口及铁口。
11、焊接作业时必须执行《焊工安全操作规程》。
第4篇 液压工、油泵工安全操作规程
1、 上岗前穿戴好劳保用品。
2、 接班后检查各油泵的工作压力是否足够，各仪表的运行情况是否正常。
3、 油库要有醒目的安全标志牌＜＜油库重地，严禁烟火＞＞＜＜非工作人员禁止入内＞＞等告示牌。
4、 工作人员必须坚守岗位，不得擅自离岗，禁止非工作人员入内，需要进入者必须征得当班人员同意，并要严格遵守液压站安全规程。
5、 地下油库禁止吸烟，禁止使用明火和携带火种引燃及穿铁掌鞋进入该地。其灭火工具必须性能良好适用。
6、 在检修中应慎重使用工具，不得使用容易产生火花的窗口，不得随便敲击和碰撞，以免发生火灾爆炸事故。
7、 在液压站不得放置可燃物品和易爆物品（汽油、煤油、柴油、酒精、香蕉水、油布、棉纱等）废油应及时清除出去。
8、 发现火患必须立即切断油路，必要时切断有关电路，发出报警信号，报告安全科、调度和车间等负责人组织补救措施，不得用水来火。
9、 设备在运转中，严禁乱动开关和调整检修，擦拭转动设备，禁止手摸脚踏。
10、 在打开放散气体的阀门时，脸部不准对着放散口，以免油气喷出伤人。
11、 当班操作人员对发生自己不明白的事故现象，应迅速报告上级领导和当班调度，不可盲目处理，操作人员从发生事故起，直至事故完毕，不准擅自离开事故现场。
12、 负责并参加安全活动，学习安全知识，采取安全措施，杜绝事故发生。
第5篇 液压工具使用安全规程
⒈液压工具虽然充满着液压油，但对其运动部件应定期润滑。
⒉灌装液压油时，不应装得过满，完全地充满液压油会产生太大的真空，液压油将不能从容器中流出，从而影响正常工作。
⒊如果液压工具出现弹性现象，应予及时排除。
⒋当液压举升不能达到全程时，应及时加注原牌号的液压油，不可用制动液、齿轮油或其它油代替。
⒌当液压举升缸不能回缩时，应及时进行排气，并同时检查柱塞是否有弯曲现象或联接器是否完好。
⒍当液压缸压力下降时，应检查排泄阀是否完全关闭或球阀是否有灰尘、缺陷。
⒎如能正常工作一次，而不能进行第二次工作时，应对液压工具进行清洗并重新注油。
⒏严禁在未充分卸载的情况下，突然打开高压油缸和油管接头。
第6篇 液压工具安全操作规程
依据《中华人民共和国交通运输部汽车维修行业规范》及《渭市运发(2008)097 号文件》精神,结合本修理厂岗位设置情况,制定液压工具岗位作业安全操作规程。
一、对其运动部件应定期润滑。
二、灌装液压油时,不应装得过满,完全地充满液压油会产生太大的真空,液压油不能从容器中流出,从而影响正常工作。
三、如果液压工具出现弹性现象,应予以及时排除。
四、当液压举升不能达到全程时,应及时加注原牌号的液压油,不可用制动液、齿轮油或其它油代替。
五、当液压举升缸不能回缩时,应及时进行排气。并同时检查柱塞是否有弯曲现象或连接器是否完好。
六、当液压缸在压力下泄露下落时,应检查排泄阀是否完全关闭或球阀是否有灰尘、缺陷。
七、如能正常工作一次,而不能进行第二次工作时,应对液压工具进行清洗并重新注油。
八、严禁在未充分卸载的情况下,突然打开高压油缸和油管接头。
九、每年对该机具由责任人进行2-3 次保养和检修。
第7篇 液压工油泵工安全操作规程
1、 上岗前穿戴好劳保用品。
2、 接班后检查各油泵的工作压力是否足够,各仪表的运行情况是否正常。
3、 油库要有醒目的安全标志牌<<油库重地,严禁烟火>><<非工作人员禁止入内>>等告示牌。
4、 工作人员必须坚守岗位,不得擅自离岗,禁止非工作人员入内,需要进入者必须征得当班人员同意,并要严格遵守液压站安全规程。
5、 地下油库禁止吸烟,禁止使用明火和携带火种引燃及穿铁掌鞋进入该地。其灭火工具必须性能良好适用。
6、 在检修中应慎重使用工具,不得使用容易产生火花的窗口,不得随便敲击和碰撞,以免发生火灾爆炸事故。
7、 在液压站不得放置可燃物品和易爆物品(汽油、煤油、柴油、酒精、香蕉水、油布、棉纱等)废油应及时清除出去。
8、 发现火患必须立即切断油路,必要时切断有关电路,发出报警信号,报告安全科、调度和车间等负责人组织补救措施,不得用水来火。
9、 设备在运转中,严禁乱动开关和调整检修,擦拭转动设备,禁止手摸脚踏。
10、 在打开放散气体的阀门时,脸部不准对着放散口,以免油气喷出伤人。
11、 当班操作人员对发生自己不明白的事故现象,应迅速报告上级领导和当班调度,不可盲目处理,操作人员从发生事故起,直至事故完毕,不准擅自离开事故现场。
12、 负责并参加安全活动,学习安全知识,采取安全措施,杜绝事故发生。
第8篇 液压工具使用安全工作规程
⒈液压工具虽然充满着液压油,但对其运动部件应定期润滑。
⒉灌装液压油时,不应装得过满,完全地充满液压油会产生太大的真空,液压油将不能从容器中流出,从而影响正常工作。
⒊如果液压工具出现弹性现象,应予及时排除。
⒋当液压举升不能达到全程时,应及时加注原牌号的液压油,不可用制动液、齿轮油或其它油代替。
⒌当液压举升缸不能回缩时,应及时进行排气,并同时检查柱塞是否有弯曲现象或联接器是否完好。
⒍当液压缸压力下降时,应检查排泄阀是否完全关闭或球阀是否有灰尘、缺陷。
⒎如能正常工作一次,而不能进行第二次工作时,应对液压工具进行清洗并重新注油。
⒏严禁在未充分卸载的情况下,突然打开高压油缸和油管接头。
