第1篇 生产事故管理考核制度
总 则
为避免和减少事故发生及事故发生后尽量减少损失,迅速恢复生产,使事故的汇报、调查、分析、定级、定性及考核有章可循、特制订本管理制度。
本制度适用于公司所属各生产厂。
(一)生产事故的定义:凡因在生产工艺流程中,由于违章操作,组织失误造成上下工序或主要生产与辅助生产失调,动力、原材料供应中断及停产、损坏设备、损坏工业建筑、产品质量劣化、资源损失甚至发生人员伤亡的事故均属于生产事故。
(二)、生产事故分类及分级:
1.生产事故的分类:生产工艺事故;生产运输事故;能源动力事故;生产设备事故;生产质量事故;安全环保事故。
1.1各部门在生产事故管理中的职责分工:
生产工艺事故,由生产处组织调查、分析、处理和考核;
生产运输事故,由生产处组织调查、分析、处理和考核;
能源动力事故,由动力厂组织调查、分析、处理和考核;
生产设备事故,由设备科组织调查、分析、处理和考核;
生产质量事故,由技术监督处组织调查、分析、处理和考核。
安全环保事故,由安全处组织调查、分析、处理和考核(具体办法见安全环保有关规定)。
1.2 当发生事故,分析既有操作原因又有设备原因时,按主次责任定性,并归对口相应处室具体管理,。
1.3当生产、设备、质量等事故相关联时,由生产处组织、公司领导参加,组成联合调查组, 对事故进行调查、分析、处理和考核。
1.4原则上,当生产、设备、质量等事故相关联时,在事故种类上不重叠或交叉考核。
2、生产工艺事故
2.1炼铁厂事故
2.1.1、烧结机
⑴、各矿槽的堵料;
⑵、各种原燃料断料;
⑶、各种因操作失误造成的停机;
⑷、因操作失误造成的烧结矿过烧、欠烧;
⑸、各矿槽的混料。
2.1.2竖炉
⑴、矿槽的堵料;
⑵、各种原燃料断料;
⑶、各种因操作失误造成的停机;
⑷、悬料;
⑸、结瘤;
⑹、导风墙穿孔、倒塌。
2.2 炼铁厂事故
2.2.1渣铁系统
⑴、铁口事故
①、铁水自动流出;
②、铁口连续过浅、“跑大流”、喷焦卡焦;
③、封不住铁口、渣铁外溢;
④、铁口冒泥;
2.2.2、铁沟事故:主沟、支沟渗漏。
2.2.3铁渣事故
①、撇渣器烧穿漏铁;
②、水渣放炮;
③、撇渣器铸死导致铁水外溢、烧坏设备和流入水冲渣沟造成爆炸;
④、渣铁上炕、下地。
2.2.4热风炉系统
⑴、热风炉换错炉;
⑵、开启各种阀门错误造成风口灌渣。
2.2.5上料系统及装料系统
⑴、上料系统事故
①、等料;
②、撕皮带;
③、拉错料;
④、堵料筛。
⑵、装料系统事故
①、炉顶料罐放不下料;
②、炉顶料罐装重料;
③、炉顶上密封阀漏煤气;矿槽跑料。
2.2.6高炉系统
⑴、低料线;
⑵、管道行程;
⑶、悬料;
⑷、连续塌料;
⑸、炉墙结厚;
⑹、炉缸堆积;
⑺、炉冷;
⑻、炉缸冻结;
⑼、炉体跑火、跑渣;
⑽、炉缸烧穿;
⑾、炉底烧穿;
⑿、炉皮烧穿;
⒀、大灌渣;
⒁、高炉结瘤;
⒂、风口吹管烧穿;
⒃、风口烧穿;
⒄、风口二套烧穿;风口大套烧穿;
⒅、紧急停水;紧急停电;
⒆、鼓风机突然停风;
⒇、炉顶打水阀门忘记关。
2.2.7喷煤系统
⑴、煤枪烧坏;
⑵、煤粉罐跑煤;
⑶、喷煤压缩空气突然停。
2.3炼钢厂事故
2.3.1混铁炉区
⑴、铁水包翻铁、跑铁、铸轨;
⑵、混铁炉穿。
⑶、混铁炉洒铁
2.3.2转炉区
⑴、转炉兑铁时跑铁铸炉前炉门、铸炉下轨道;
⑵、转炉出钢时跑钢;
⑶、散装料堵下料口;
⑷、转炉漏炉;
⑸、转炉钢包车、渣车掉道;
⑹、转炉渣罐漏;
⑺、钢水温度太低;
⑻、转炉操作不当大量溢渣;
⑼、转炉操作不当大喷、烧枪。
2.3.3废钢区
⑴、废钢尺寸超标卡炉口;
⑵、废钢中有密闭容器放炮;
⑶、废钢潮湿放炮。
2.3.4钢包周转区
⑴、钢包渣线钻钢;
⑵、钢包包衬漏钢;
⑶、钢包滑板钻钢;
⑷、钢包上下水口钻钢;
⑸、钢包透气砖不透气;
⑹、钢包水口灌渣烧不开眼。
2.3.5连铸区
⑴、连铸大包烧眼偏滑板钻钢;
⑵、连铸中包、水口钻钢;
⑶、连铸中包漏钢;
⑷、连铸中包水口钻钢;
⑸、连铸坯角裂漏钢;
⑹、连铸坯纵裂漏钢;
⑺、连铸坯高温漏钢;
⑻、中间包低温结流停浇;
⑼、连铸开浇起步漏钢;
⑽、中间包套眼事故停浇;
⑾、连铸坯卷渣漏钢;
⑿、塞棒折断停浇;
⒀、中包溢钢停浇。
2.4轧钢事故
2.4.1加热炉
⑴、过热、过烧;
⑵、火灾爆炸;
⑶、煤气中毒;
⑷、拱钢,粘钢,掉钢;
⑸、坯料刮炉墙。
2.4.2粗轧机
⑴、主传动轴疲劳断裂;
⑵、卡钢、翘头堆钢;
2.4.3精轧机
⑴、油膜轴承断油烧坏;
⑵、精轧机咬入打滑,卡钢,堆钢,轧破,甩尾,带头顶侧导板;
⑶、工作辊断辊,支撑辊断辊、掉肉,活套起套;
⑷、跳闸。
3、能源动力事故
3.1凡正式投产的能源(动力)设备和管网系统,不论什么原因(除不可抗力的自然灾害)发生下列情况,即构成能源动力事故。
3.1.1凡正式生产、输送、储存各种能源介质设备或管线损坏;
3.1.2凡正式投产的动力设备,在生产过程中造成设备的零件构件损坏或人为引起能源介质严重偏离正常值;
3.1.3因保护装置失灵,误动造成设备损坏或使能源介质供应中断;
3.1.4能源介质供应参数严重偏离规定范围,造成生产减产、停产及产品质量明显下降;
3.1.5因违反规章制度,造成能源介质外泄、外排超标,影响生产造成浪费,严重破坏生态环境。
3.2能源动力事故的等级划分及考核,根据事故造成的损失或影响,参照生产工艺事故的等级划分及考核。
4、生产运输事故
4.1铁路行车事故:指在生产运输作业(行车或调车)或机车、车辆整备作业中,由于违反劳动纪律、违反规章制度或因设备状态不良及其他原因造成安全事故、设备损坏,影响运输正常作业和主体生产厂生产的事故。
4.2汽车运输事故:在生产运输作业过程中,撞坏厂房、设备或管线,造成生产中断的事故。
4.3生产运输事故的等级划分及考核, 根据事故造成的损失或影响,参照生产工艺事故的等级划分及考核。
(三)事故分级
1、重大事故:事故停产时间16小时以上或损失特别巨大。
2、一般事故:事故停产时间4小时—16小时。
3、小事故:事故停产时间2小时—4小时。
4、零星事故:事故停产时间小于2小时。
(三)、生产事故的汇报程序及要求
不同级别、类别的生产事故发生后的汇报程序及相应要求
1. 重大、一般生产事故发生后,事故单位应在5分钟内向总调度室汇报。
2. 值班调度长要在接到事故报告5分钟内向生产处处长、生产副总经理汇报。由生产处召集有关单位负责人到场立即组织抢修,把损失减少到最少,尽快恢复生产,总调度室根据情况协调好其它单位生产。
3. 小事故和零星事故,事故单位应在事故发生后5分钟内向总调度室汇报,值班调度长要在接到事故报告10分钟内向生产处处长、生产副总经理汇报。由生产厂厂长组织抢修,总调度室根据情况协调好其它单位的生产。
4. 凡出现停产事故必须向总调汇报。出现预计停产两小时以上的停产事故,二级单位的值班人员和主管厂长要到现场组织处理。总调值班员也必须到现场了解情况。
5. 关键设备出现事故及预计停产两小时以上的事故,二级厂厂长必须到现场亲自处理。总调度员要立即向公司主管总经理和值班领导汇报。
(四)、事故分析:
1、每次事故发生后,都要组织事故分析会。一般事故分析会由生产技术科组织,生产、维护、检修部门和有关人员参加。重大生产事故分析会由厂领导主持。事故分析会的主要内容是对事故原因,事故责任进行分析,总结经验教训以及制定防范措施。做到“四不放过”。
2、数理统计分析:按事故发生的类别、部位、时间、等级、原因等逐项进行分析,从而找出在生产组织、管理、计划及操作中存在的薄弱环节,以便总结经验,制定措施和进行专题分析。
3、专题事故分析:对从统计分析中找出的薄弱环节和部位进行专题分析;查明原因并制定专题事故预案。
4、对于生产中断2小时以上的事故,事故单位必须在事故发生后48小时内将事故发生的原因、经过、后果、类别等有关情况填写“事故报告”一式三份,报送主管领导及总调度室,每延迟24小时考核事故单位500元。
(五)、事故的统计:
事故次数,事故时间,事故损失费是事故管理的基本数据,必须如实记录和正确统计。
1、事故次数:发生事故使生产中断,一般按中断一次计算一次,如果在同一生产作业单位连续又发生事故,后一事故应认为是前一事故的继续。只记事故一次,事故时间和事故损失费则要累计计算。
2、事故时间:一般按事故停机到恢复生产之间的时间计算。
3、生产事故损失:包括设备修复费和减产损失费。修复费为修复或更换损坏的设备发生的材料、备件、人工及管理费用。
(六)、事故考核:
1、零星事故:由二级单位自行考核;
2、小事故:考核事故单位生产基本奖500-2500元;
3、一般事故:考核事故单位生产基本奖5000-15000元;
4、重大事故:考核事故单位20000元直至100%免奖;
(七)生产事故分析
不同级别的生产事故发生后对事故分析的要求
1. 发生事故后于次日(一般不超过24小时)召集相关人员召开事故分析会(包括自行召开)。
2. 重大、一般事故由公司主管生产的副总经理主持,召集相关部门分析。
3. 其它事故可由有关职能部门组织分析。
4. 涉及到厂际之间的事故,由总调度室以及有关职能部门、生产处处长或公司主管总工程师主持分析。
5. 事故分析要查清事故原因、责任者,制定出防范措施,必须做到“四不放过”。事故原因不明、责任不清不放过,事故责任者不受教育不放过,防范措施不落实不放过,事故责任者得不到处罚不放过。
6. 事故处理完毕后48小时之内,事故单位要按《生产工艺事故报告》所列内容详细填写及时上报,其中事故名称、地点、时间、事故责任者姓名、工种、年龄、性别、事故经过、原因、损失和伤亡情况(伤亡人数、姓名、年龄、性别、工种、受伤部位)采取措施均要写清楚。
7. 不按规定向公司提交事故报告,每发生一次,考核事故责任单位500元以上。
(八)事故的登记、统计与资料存档
对生产事故的登记、统计与资料存档的要求
1. 生产厂建立事故登记统计台帐。事故发生后应及时按台帐栏目要求,进行登记,并向领导及相关部门反馈信息。
2. 事故报告由生产处负责存档备查。
3. 事故次数:以生产中断次数为准,生产中断一次,应算一次事故。
(九)有下列情况之一时,对有关人员从重处罚。
1、对发生重大生产事故隐瞒不报,虚报或故意拖延报告者。
2、在事故调查中隐瞒事故真相,甚至嫁祸于他人者。
3、在事故发生后由于不负责任,不积极组织抢修或抢救造成事故扩大者。
4、损失特别重大的生产事故。
(十一)值班调度长对在事故抢救、抢修过程中,作出突出贡献的个人可建议给予奖励。
因运行方案、操作规程的制定不明确、不确切而造成事故时,应追究方案、规程的起草、审核、批准人的责任,酌情给予处分。
第2篇 生产事故管理与考核制度
总 则
为避免和减少事故发生及事故发生后尽量减少损失,迅速恢复生产,使事故的汇报、调查、分析、定级、定性及考核有章可循、特制订本管理制度。
本制度适用于公司所属各生产厂。
（一）生产事故的定义：凡因在生产工艺流程中,由于违章操作,组织失误造成上下工序或主要生产与辅助生产失调，动力、原材料供应中断及停产、损坏设备、损坏工业建筑、产品质量劣化、资源损失甚至发生人员伤亡的事故均属于生产事故。
（二）、生产事故分类及分级：
1.生产事故的分类：生产工艺事故；生产运输事故；能源动力事故；生产设备事故；生产质量事故；安全环保事故。
1.1各部门在生产事故管理中的职责分工：
生产工艺事故，由生产处组织调查、分析、处理和考核；
生产运输事故，由生产处组织调查、分析、处理和考核；
能源动力事故，由动力厂组织调查、分析、处理和考核；
生产设备事故，由设备科组织调查、分析、处理和考核；
生产质量事故，由技术监督处组织调查、分析、处理和考核。
安全环保事故，由安全处组织调查、分析、处理和考核（具体办法见安全环保有关规定）。
1.2 当发生事故，分析既有操作原因又有设备原因时，按主次责任定性，并归对口相应处室具体管理,。
1.3当生产、设备、质量等事故相关联时,由生产处组织、公司领导参加,组成联合调查组, 对事故进行调查、分析、处理和考核。
1.4原则上,当生产、设备、质量等事故相关联时,在事故种类上不重叠或交叉考核。
2、生产工艺事故
2.1炼铁厂事故
2.1.1、烧结机
⑴、各矿槽的堵料；
⑵、各种原燃料断料；
⑶、各种因操作失误造成的停机；
⑷、因操作失误造成的烧结矿过烧、欠烧；
⑸、各矿槽的混料。
2.1.2竖炉
⑴、矿槽的堵料；
⑵、各种原燃料断料；
⑶、各种因操作失误造成的停机；
⑷、悬料；
⑸、结瘤；
⑹、导风墙穿孔、倒塌。
2.2 炼铁厂事故
2.2.1渣铁系统
⑴、铁口事故
①、铁水自动流出；
②、铁口连续过浅、“跑大流”、喷焦卡焦；
③、封不住铁口、渣铁外溢；
④、铁口冒泥；
2.2.2、铁沟事故：主沟、支沟渗漏。
2.2.3铁渣事故
①、撇渣器烧穿漏铁；
②、水渣放炮；
③、撇渣器铸死导致铁水外溢、烧坏设备和流入水冲渣沟造成爆炸；
④、渣铁上炕、下地。
2.2.4热风炉系统
⑴、热风炉换错炉；
⑵、开启各种阀门错误造成风口灌渣。
2.2.5上料系统及装料系统
⑴、上料系统事故
①、等料；
②、撕皮带；
③、拉错料；
④、堵料筛。
⑵、装料系统事故
①、炉顶料罐放不下料；
②、炉顶料罐装重料；
③、炉顶上密封阀漏煤气；矿槽跑料。
2.2.6高炉系统
⑴、低料线；
⑵、管道行程；
⑶、悬料；
⑷、连续塌料；
⑸、炉墙结厚；
⑹、炉缸堆积；
⑺、炉冷；
⑻、炉缸冻结；
⑼、炉体跑火、跑渣；
⑽、炉缸烧穿；
⑾、炉底烧穿；
⑿、炉皮烧穿；
⒀、大灌渣；
⒁、高炉结瘤；
⒂、风口吹管烧穿；
⒃、风口烧穿；
⒄、风口二套烧穿；风口大套烧穿；
⒅、紧急停水；紧急停电；
⒆、鼓风机突然停风；
⒇、炉顶打水阀门忘记关。
2.2.7喷煤系统
⑴、煤枪烧坏；
⑵、煤粉罐跑煤；
⑶、喷煤压缩空气突然停。
2.3炼钢厂事故
2.3.1混铁炉区
⑴、铁水包翻铁、跑铁、铸轨；
⑵、混铁炉穿。
⑶、混铁炉洒铁
2.3.2转炉区
⑴、转炉兑铁时跑铁铸炉前炉门、铸炉下轨道；
⑵、转炉出钢时跑钢；
⑶、散装料堵下料口；
⑷、转炉漏炉；
⑸、转炉钢包车、渣车掉道；
⑹、转炉渣罐漏；
⑺、钢水温度太低；
⑻、转炉操作不当大量溢渣；
⑼、转炉操作不当大喷、烧枪。
2.3.3废钢区
⑴、废钢尺寸超标卡炉口；
⑵、废钢中有密闭容器放炮；
⑶、废钢潮湿放炮。
2.3.4钢包周转区
⑴、钢包渣线钻钢；
⑵、钢包包衬漏钢；
⑶、钢包滑板钻钢；
⑷、钢包上下水口钻钢；
⑸、钢包透气砖不透气；
⑹、钢包水口灌渣烧不开眼。
2.3.5连铸区
⑴、连铸大包烧眼偏滑板钻钢；
⑵、连铸中包、水口钻钢；
⑶、连铸中包漏钢；
⑷、连铸中包水口钻钢；
⑸、连铸坯角裂漏钢；
⑹、连铸坯纵裂漏钢；
⑺、连铸坯高温漏钢；
⑻、中间包低温结流停浇；
⑼、连铸开浇起步漏钢；
⑽、中间包套眼事故停浇；
⑾、连铸坯卷渣漏钢；
⑿、塞棒折断停浇；
⒀、中包溢钢停浇。
2.4轧钢事故
2.4.1加热炉
⑴、过热、过烧；
⑵、火灾爆炸；
⑶、煤气中毒；
⑷、拱钢，粘钢，掉钢；
⑸、坯料刮炉墙。
2.4.2粗轧机
⑴、主传动轴疲劳断裂；
⑵、卡钢、翘头堆钢；
2.4.3精轧机
⑴、油膜轴承断油烧坏；
⑵、精轧机咬入打滑，卡钢，堆钢，轧破，甩尾，带头顶侧导板；
⑶、工作辊断辊，支撑辊断辊、掉肉，活套起套；
⑷、跳闸。
3、能源动力事故
3.1凡正式投产的能源（动力）设备和管网系统，不论什么原因（除不可抗力的自然灾害）发生下列情况，即构成能源动力事故。
3.1.1凡正式生产、输送、储存各种能源介质设备或管线损坏；
3.1.2凡正式投产的动力设备，在生产过程中造成设备的零件构件损坏或人为引起能源介质严重偏离正常值；
3.1.3因保护装置失灵，误动造成设备损坏或使能源介质供应中断；
3.1.4能源介质供应参数严重偏离规定范围，造成生产减产、停产及产品质量明显下降；
3.1.5因违反规章制度,造成能源介质外泄、外排超标，影响生产造成浪费,严重破坏生态环境。
3.2能源动力事故的等级划分及考核,根据事故造成的损失或影响,参照生产工艺事故的等级划分及考核。
4、生产运输事故
4.1铁路行车事故：指在生产运输作业（行车或调车）或机车、车辆整备作业中，由于违反劳动纪律、违反规章制度或因设备状态不良及其他原因造成安全事故、设备损坏，影响运输正常作业和主体生产厂生产的事故。
4.2汽车运输事故：在生产运输作业过程中，撞坏厂房、设备或管线,造成生产中断的事故。
4.3生产运输事故的等级划分及考核, 根据事故造成的损失或影响,参照生产工艺事故的等级划分及考核。
（三）事故分级
1、重大事故：事故停产时间16小时以上或损失特别巨大。
2、一般事故：事故停产时间4小时—16小时。
3、小事故：事故停产时间2小时—4小时。
4、零星事故：事故停产时间小于2小时。
（三）、生产事故的汇报程序及要求
不同级别、类别的生产事故发生后的汇报程序及相应要求
1. 重大、一般生产事故发生后，事故单位应在5分钟内向总调度室汇报。
2. 值班调度长要在接到事故报告5分钟内向生产处处长、生产副总经理汇报。由生产处召集有关单位负责人到场立即组织抢修，把损失减少到最少，尽快恢复生产，总调度室根据情况协调好其它单位生产。
3. 小事故和零星事故，事故单位应在事故发生后5分钟内向总调度室汇报，值班调度长要在接到事故报告10分钟内向生产处处长、生产副总经理汇报。由生产厂厂长组织抢修，总调度室根据情况协调好其它单位的生产。
4. 凡出现停产事故必须向总调汇报。出现预计停产两小时以上的停产事故，二级单位的值班人员和主管厂长要到现场组织处理。总调值班员也必须到现场了解情况。
5. 关键设备出现事故及预计停产两小时以上的事故，二级厂厂长必须到现场亲自处理。总调度员要立即向公司主管总经理和值班领导汇报。
（四）、事故分析：
1、每次事故发生后，都要组织事故分析会。一般事故分析会由生产技术科组织，生产、维护、检修部门和有关人员参加。重大生产事故分析会由厂领导主持。事故分析会的主要内容是对事故原因，事故责任进行分析，总结经验教训以及制定防范措施。做到“四不放过”。
2、数理统计分析：按事故发生的类别、部位、时间、等级、原因等逐项进行分析，从而找出在生产组织、管理、计划及操作中存在的薄弱环节，以便总结经验，制定措施和进行专题分析。
3、专题事故分析：对从统计分析中找出的薄弱环节和部位进行专题分析；查明原因并制定专题事故预案。
4、对于生产中断2小时以上的事故，事故单位必须在事故发生后48小时内将事故发生的原因、经过、后果、类别等有关情况填写“事故报告”一式三份，报送主管领导及总调度室，每延迟24小时考核事故单位500元。
（五）、事故的统计：
事故次数，事故时间，事故损失费是事故管理的基本数据，必须如实记录和正确统计。
1、事故次数：发生事故使生产中断，一般按中断一次计算一次，如果在同一生产作业单位连续又发生事故，后一事故应认为是前一事故的继续。只记事故一次，事故时间和事故损失费则要累计计算。
2、事故时间：一般按事故停机到恢复生产之间的时间计算。
3、生产事故损失：包括设备修复费和减产损失费。修复费为修复或更换损坏的设备发生的材料、备件、人工及管理费用。
（六）、事故考核：
1、零星事故：由二级单位自行考核；
2、小事故：考核事故单位生产基本奖500-2500元；
3、一般事故：考核事故单位生产基本奖5000-15000元；
4、重大事故：考核事故单位20000元直至100%免奖；
（七）生产事故分析
不同级别的生产事故发生后对事故分析的要求
1. 发生事故后于次日（一般不超过24小时）召集相关人员召开事故分析会（包括自行召开）。
2. 重大、一般事故由公司主管生产的副总经理主持，召集相关部门分析。
3. 其它事故可由有关职能部门组织分析。
4. 涉及到厂际之间的事故，由总调度室以及有关职能部门、生产处处长或公司主管总工程师主持分析。
5. 事故分析要查清事故原因、责任者，制定出防范措施，必须做到“四不放过”。事故原因不明、责任不清不放过，事故责任者不受教育不放过，防范措施不落实不放过，事故责任者得不到处罚不放过。
6. 事故处理完毕后48小时之内，事故单位要按《生产工艺事故报告》所列内容详细填写及时上报，其中事故名称、地点、时间、事故责任者姓名、工种、年龄、性别、事故经过、原因、损失和伤亡情况（伤亡人数、姓名、年龄、性别、工种、受伤部位）采取措施均要写清楚。
7. 不按规定向公司提交事故报告，每发生一次，考核事故责任单位500元以上。
（八）事故的登记、统计与资料存档
对生产事故的登记、统计与资料存档的要求
1. 生产厂建立事故登记统计台帐。事故发生后应及时按台帐栏目要求，进行登记，并向领导及相关部门反馈信息。
2. 事故报告由生产处负责存档备查。
3. 事故次数：以生产中断次数为准，生产中断一次，应算一次事故。
（九）有下列情况之一时，对有关人员从重处罚。
1、对发生重大生产事故隐瞒不报，虚报或故意拖延报告者。
2、在事故调查中隐瞒事故真相，甚至嫁祸于他人者。
3、在事故发生后由于不负责任，不积极组织抢修或抢救造成事故扩大者。
4、损失特别重大的生产事故。
（十一）值班调度长对在事故抢救、抢修过程中，作出突出贡献的个人可建议给予奖励。
因运行方案、操作规程的制定不明确、不确切而造成事故时，应追究方案、规程的起草、审核、批准人的责任，酌情给予处分。
