安全风险评估控制管理制度
1.目的
识别企业在生产(管理)、服务、活动过程中能够控制与可能施加影响的危害,评价和确定一级风险、二级风险和重大风险,以确定一般危害和重大危害,作为制定安全标准化目标的基础与依据,并进行有效控制。
2.范围
本厂生产活动区域和全体员工。
3.内容
3.1评价组织及职责
(1) 本厂成立风险评价小组
组长为本厂安全第一责任人,副组长为分管安全生产的副总经理和安全管理部门负责人,成员为相关部门负责人和安全管理部门成员。
(2)职责
组长:直接负责风险评价工作。组织制定风险评价程序;审批《重大风险及控制措施清单》。
副组长:协助组长做好风险评价工作。负责风险评价管理的具体工作;负责组织进行风险评价定期评审;
成员:对各单位上报的《工作危害分析(jha)记录表》、《安全检查(scl)分析记录表》进行调查、核实、补充完善,确定本厂的重大危害和重大风险并编制《重大风险及控制措施清单》和重大隐患项目治理方案;负责相关方风险评价和风险控制。
3.2风险管理
(1) 危害识别
1)在进行危害识别时,应充分考虑:
①火灾和爆炸;一切可能造成时间或事故的活动或行为
②冲击与撞击;物体打击,高处坠落,机械伤害;
③中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射、同位素辐射);
④暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境;
⑤人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等);
⑥设备的腐蚀、焊接缺陷等;
⑦有毒有害物料、气体的泄漏;
⑧可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务:包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。
2)同时还应考虑:
①人员、原材料、机械设备与作业环境;
②直接与间接危险;
③三种状态:正常、异常及紧急状态;
④三种时态:过去、现在及将来。
(2)人的不安全行为:
违反安全规则或安全常识,使事故有可能发生的行类别:
1)操作错误(忽视安全、忽视警告)。
2)安全装置失效。
3)使用不安全设备。
4)手代替工具操作。
5)物体(成品、材料、工具等)存放不当。
6)冒险进入危险场所。
7)攀坐不安全位置。
8)在起吊物下作业(停留)。
9)机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。
10)有分散注意力的行为。
11)不使用必要的个人防护用品或用具。
12)不安全装束。
13)对易燃易爆等危险品处理错误等。
(3)物的不安全状态:
使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件(防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;设备、设施、工具、附件有缺陷;个人防护用品用具缺乏或有缺陷;生产场地环境不良。)
1)物质:火灾、爆炸性物质;毒性物质;
2)物体:防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;设备、设施、工具、附件有缺陷;个人防护用品用具缺少或有缺陷;生产(施工)场地环境不良。
(4)有害作业环境:
1)作业场所缺陷:间距不足;信号、标志没有或不当;物体堆放不当。
2)作业环境因素缺陷:采光不良或有害;通风不良或缺氧;温度过高或过低;湿度不当;外部噪声;风、雷电、洪水、野兽等自然危害。
(5)安全管理缺陷:
1)设计、监测方面缺陷或事故(件)纠正措施不当;(人机工效学);
2)人员控制管理缺陷:教育培训不足;雇用不当或缺乏检查;超负荷;禁忌作业等;
3)工艺过程、作业程序缺陷;
4)相关方管理缺陷。
3.3危害识别的范围
(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;
(2)常规和异常活动;
(3)事故及潜在的紧急情况;
(4)所有进入作业场所的人员的活动;
(5)原材料、产品的运输和使用过程;
(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;
(7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;
(8)丢弃、废弃、拆除与处置;
(9)气候、地震及其他自然灾害等;
(10)后期服务活动。
3.4危害识别的方法
危害识别以事先分析为主的思想为指导,采用工作危害分析法(jha)、安全检查表(scl)、现场观察法等多种方法,可单独或联合使用。
(1)工作危害分析法(jha):从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。
(2)安全检查表(scl):安全检查表分析方法是一种经验的分析方法,是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目,识别与一般工艺和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,以便进行检查或评审。
(3)现场观察法:由专家和咨询师组成现场调查组,通过现场实地观察、询问、交谈,从而快速识别出部门的环境因素;
3.5危害识别的步骤
(1)安全管理部门负责设计危害识别所用的《工作危害分析(jha)记录表》、《安全检查(scl)分析记录表》表格,发至各部门;
(2)各部门负责组织人员,从本部门班组的活动、产品和服务中识别出具有或可能具有危害,填写《工作危害分析(jha)记录表》、《安全检查(scl)分析记录表》,经本单位负责人审批后,报送安全管理部门;
(3)安全管理部门对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类,分类形式可按不同的危害分类;
(4)安全管理部门组织人员进行调查、核实、补充完善,经风险评价小组讨论后制定相应的控制措施。
3.6风险评价
(1)风险评价范围
1)生产经营活动;
2)生产装置;
3)储存设施;
4)检维修作业;
5)新改扩建和技术改造项目工程;
6)拆迁工程;
7)后期服务活动。
(2)评价准则的依据
1)有关安全法律、法规要求;
2)行业的设计规范、技术标准;
3)企业的安全管理标准、技术标准;
4)合同规定;
5)企业的安全生产方针和目标等。
(3)评价准则
采用事件发生的可能性l和后果的严重性s及风险度r进行,r=l×s
1)事件发生的可能性l参照表1来制定
表1事件发生的可能性l判断准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施(如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
2)事件发生后果的严重性s参照表2来制定
表2事件后果严重性s判别准则
等级
法律、法规
及其他要求
人
财产
(万元)
停工
环境污染、资源消耗
本厂
形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置(>2套)或设备停工
大规模、
本厂外
重大国际、国内影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
本厂内严重污染
行业内、本厂内
3
不符合本厂安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1套装置停工或设备
本厂范围内中等污染
地区影响
2
不符合本厂的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒适
<10
受影响不大,几乎不停工
装置范围污染
本厂及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
没有污染
形象没有受损
3)风险的等级判定准则及控制措施和实施期限参照表3来制定
表3风险等级判定准则及控制措施
风险度r
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
巨大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
15-16
重大风险
采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
9-12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通
2年内治理
4-8
可容忍
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
<4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施,但需保存记录
(4)风险等级的确定
1)在进行风险评价时,应从影响人、财产和环境等三方面的可能性和严重程度分析,重点考虑以下因素:
①火灾和爆炸;
②冲击和撞击;
③中毒、窒息和触电;
④有毒有害物料、气体的泄漏;
⑤其他化学、物理性危害因素;
⑥人机工程因素;
⑦设备的腐蚀、缺陷;
⑧对环境的可能影响等。
2)在确定重大风险时,应考虑:
①有关法规、标准的要求;
②风险发生的可能性和后果的严重性;
③企业的声誉和社会关注程度等。
3)按风险度r=可能性l×严重性s,计算出风险值。
风险值r≤8的确定为一级风险;
风险值r在9~12的确定为二级风险;
风险值r在15~16的确定为三级风险;
风险值r在20~25的确定为重大风险。
3.7危害的分级管理
(1)危害管理分为二级:
对判定为一级风险和二级风险的危害,作为一般危害,由其所在单位制定相应的控制措施进行控制管理;
对判定为三级风险和重大风险的危害,由其所在单位制定相应的控制措施,并报本厂安全管理部门备案,安全管理部门负责对各单位上报的控制措施进行整理、汇总,形成本厂《重大风险及控制措施清单》,报本厂评审小组组长批准。并将批准后的本厂《重大风险及控制措施清单》反馈到各单位。
(2)对确定为重大风险的应制定《重大风险及控制措施清单》。
重大风险及控制措施清单
序号
危害
潜在事件及后果
风险等级
部门、装置、工艺、设备
改进措施
操作、技术人力资源需求限制
评估
负责人
备注
1
2
(3)对确定为重大隐患的项目的风险,本厂应制定隐患治理方案,明确责任人、责任部门、技术方法、资源、时间表,并定期对方案的实施情况进行检查,确保隐患治理方案的有效实施。重大隐患项目治理结束后,有关部门应进行验收,形成报告。
本厂对重大隐患的项目应建立档案,对项目的立项、治理、竣工验收等过程进行管理。档案应包括以下内容:评价报告与技术结论;评审意见;隐患治理方案,包括资金概预算情况等;治理时间表和责任人;竣工验收报告。
3.8风险的控制
(1)本厂应根据风险评价的结果及经营运行情况等,确定优先控制的顺序,采取措施消减风险,将风险控制在可接受的程度,预防事故的发生。
本厂在选择风险控制措施时,应该先考虑消除危害,再考虑抑制危害,修订或制定操作规程,最后采用减少暴露的措施控制风险;同时还应考虑:控制措施的可行性和可靠性、控制措施的先进性和安全性、控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况、可靠的技术保障和服务。
(2)控制措施的选择应包括:
1)工程技术措施,实现本质安全;
2)管理措施,规范安全管理;
3)教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识;
4)个体防护措施,减少职业危害。
3.9风险信息更新
本厂应不断地组织风险评价工作,识别与生产经营活动有关的风险和隐患。应定期评审或检查风险控制结果。
(1)识别、评价的时机
1)对于常规的活动每隔一年应组织一次危害识别和风险评价。
2)对于非常规性(如拆除、新改扩建设项目、检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工艺变更、设备变更项目等)的危险性较大的活动,在活动开始之前进行危害识别风险评价,在此基础上编制实施方案(施工方案、施工组织设计等),并经有关领导严格审批。如果有发生严重事故可能的作业活动,还应制定应急措施、编写应急预案,并且要在活动或施工之前进行演练。
3)当下列情况发生时,应及时进行风险评价:
1)新的或变更的法律法规或其他要求;
2)操作变化或工艺改变;
3)新建、改建、扩建、技改项目;
4)有对事故、事件或其他信息的新认识;
5)组织机构发生大的调整。
(2)危害(风险)的更新按以下原则进行:
1)各部门将更新的《工作危害分析(jha)记录表》和《安全检查(scl)分析记录表》交所在部门领导审核后,交本厂安全管理部门。安全管理部门负责组织人员(或评价小组)在15个工作日内审核判定,修改后发放至各相关部门。
2)安全管理部门、对口部门分别保存危害更新所产生的记录。
