安全标准化风险评价管理制度

安全标准化风险评价管理制度

1目的

对公司生产、经营、服务和后勤保障等活动及设备设施持续地进行危害因素辨识、风险评价以及风险控制,确定重大及不可容忍的风险,采取有效或适当的控制改进措施,把风险降低到最低或控制在可以承受的程度。

2范围

公司员工进行的危害因素辨识和风险评价,以及由安全评价机构进行的危害因素辨识和风险评价。

3引用文件

(无)

4术语和定义

(无)

5职责和权限

5.1生产技术部

5.1.1生产部是本程序归口管理部门。

5.1.2负责组织危害因素辨识和风险评价,负责制订风险评价准则,审核工作危害分析表(jha)和安全检查表(scl),负责本部门职责范围内的危害因素辨识和风险评价工作。

5.1.3组织编制公司重大及不可容许风险控制改进措施清单及控制改进措施。

5.1.4组织、检查、监督考核控制改进措施的实施。

5.1.5组织评价人员的培训。

5.1.6组织内部设备、设施危害因素的辨识与风险评价;

5.1.7负责外界所提供的生产检修建设用设备、设施的危害因素辨识和风险评价;

5.1.8负责组织检维修、技改技措、隐患治理类项目的控制改进措施的实施;

5.1.9参加编制重大及不可容许的风险控制改进措施清单,审核设备、设施类控制改进措施。

5.2安全管理部

5.2.1负责本部门内部及公司办公场所、设施的危害因素辨识和风险评价。

5.2.2负责组织危险化学品危害因素辨识与风险评价,并负责审核相关风险辨识与评价表。

5.2.3负责编制危险化学品控制改进措施,参加编制重大及不可容许的风险控制改进措施清单,并监督、检查、考核实施情况。

5.2.4负责绿化工程危害因素辨识与风险评价。

5.2.5组织新员工、转岗员工、外来人员、临时用工及厂区内交通(公路)活动的危害因素辨识与风险评价。

5.3供储部

5.3.1负责本单位职责范围内的危害因素辨识与风险评价;

5.3.2负责委托运输相关的活动与设施危害因素辨识和风险评价,编制重大及不可容许风险控制改进措施清单并组织实施。

5.4其他单位

5.4.1负责本单位范围内的危害因素辨识与风险评价,制订控制改进措施并负责实施。负责实施公司审定的重大及不可容许控制改进措施。

5.4.2负责进入本单位的新员工、转岗员工、外来人员和临时员工的活动危害因素辨识与风险评价;

5.4.3 负责本单位危险化学品危害因素辨识和风险评价。

6工作程序

由安全评价机构进行的危害因素辨识和风险评价,按照相关法规定期进行。以下程序适应于公司员工进行的危害因素辨识和风险评价的活动。

6.1基本步骤

进行危害因素辨识、风险评价和风险控制策划的基本步骤包括:

设立组织机构→工作活动分类→危害因素辨识→风险评价→确定风险是否可容许→编制风险控制措施计划(必要时)→评审措施计划的充分性。

6.2成立评价小组

各部门成立以主管领导负责,专业技术人员和操作人员参加的评价小组,所有评价人员由安全生产部组织培训,使其有能力、有资格进行危害因素辨识和风险评价。

6.3选择和确定评价范围和对象

评价小组应首先识别出本单位从事的所有活动、产品或服务范围,包括生产活动、产品生产、储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、承包商的服务和设备,以及行政和后勤等的全过程。生产范围包括从规划、设计、制造、采购、建设、投产、产品销售和服务全过程。所有可能导致的危害和环境影响的活动,包括非常规活动,检维修等都必须充分得到识别。

在确定评价范围后,评价小组按下列方法,确定评价对象:

——按生产流程的各阶段;

——按地理区域、单元或场所;

——按装置、设备、设施(包括外界提供的设施);

——按作业活动(包括合同方人员)。

对所确定的辨识和评价对象,必要时按作业活动进一步细分,以便对危害因素和风险进行全面辨识和评价。评价人员在进行危害因素辨识与评价前首选要了解工作活动的相关信息,包括:

——所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率;

——可能用到的机械、设备、工具;

——用到或遇到的物质的物理、化学性质;

——工作人员的能力和已接受的任务培训;

——作业指导书或作业程序;

——发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。

6.4进行工作活动分类

评价小组对评价对象进行分类。

如按照作业活动分类;

按设备或设施分类;

按生产过程或服务提供过程的阶段:如委托设计,签订检修合同,供方评定等;

被动性的工作,如紧急抢修等;

按确定的任务分类,如产品装卸,车辆运输等。

6.5危害因素的分类

根据危害因素在事故发生、发展过程中的作用,把危害因素划分为以下两大类:

6.5.1第一类危害因素

根据能量意外释放理论,能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理本质。于是,把生产过程中存在的,可能发生意外释放的能量(能源或能量载体)或危险物质称为第一类危害因素。

6.5.2第二类危害因素

正常情况下,生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制,不会发生意外释放,即不会发生事故。但一旦这些约束或限制能量或危险物质的措施受到破坏或失效(故障),则将发生事故。导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危害因素。第二类危害因素包括物的故障、人的失误和环境因素。

6.6选择危害因素辨识方法

评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度,选择一种或结合多种评价方法。在选择识别方法时考虑:

——活动或操作性质;

——工艺过程或系统的发展阶段;

——危害分析的目的;

——所分析的系统和危害的复杂程度及规模;

——潜在风险度大小;

——现有人力资源、专家成员及其他资源;

——信息资料及数据的有效性;

——是否是法规或合同要求。

本公司主要使用以下两种方法:

6.6.1安全检查表法(scl)——主要使用对设备实施的检查

安全检查表法是为了系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。具有一定的安全技术知识并掌握职业健康安全方面的法规和标准的分析人员,通过对现场工作环境的现场观察,发现存在的危害因素。

分析步骤:

建立安全检查表,分析人员选择合适的国家、部委、行业、企业标准、规范、作业指南或运用自己的经验和可靠的参考资料等编制安全检查表。把检查对象加以分解,把大系统分解成小的子系统,找出不安全因素,然后确定检查项目和标准要求,将检查项目按系统的构成顺序编制成表。

分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解,分析系统的设计和操作等各个方面可能与标准、规定不符而产生的偏差,及可能导致的后果。

识别现有的针对分析项目的控制措施。

进行风险评价。

提出建议/改进措施。

6.6.2工作危害分析法(jha)——主要用于作业或管理活动

工作危害分析法(jha)是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法,把一项工作活动分解成几个步骤,识别每一步骤中的危害和可能的事故,设法消除危害。分析人员通过与某项工作具有经验的人的询问和交谈,发现其工作中的危害因素,初步分析工作中存在的第一类和第二类危害因素。

分析步骤

(1)把正常的工作分解为几个主要步骤,即首先做什么、其次做什么等等,说明每一个步骤,只说做什么,而不说如何做。

分解时应:

——观察工作;

——与操作者一起讨论研究;

——运用自己对这一项工作的知识;

——结合上述三条。

(2)对于每一步骤要问可能发生什么事故,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。

(3)识别每一步骤的主要危害后果。

(4)识别现有安全控制措施。

(5)进行风险评价。

(6)建议安全工作步骤。

安全检查表法适合对作业环境、设备设施进行危害因素辨识;工作危害性分析法(jha)适应于对日常工作活动、工艺操作等进行分析。

其他方法,如失效模式与影响分析法(fmea)、危险与可操作性研究法(hazop)、预先危险分析法(pha)、事件树分析法(eta)、事故树分析法(fta)等,分析人员也可采用。

6.7识别危害根源和性质

评估人员进行危害因素辨识考虑以下问题:

——存在什么危害(伤害源);

——谁(什么)会受到伤害;

——伤害怎样发生。

并通过现场观察及所收集的资料,对所确定的评价对象,识别尽可能多的实际的和潜在的危害,包括:

1)物(设施)的不安全状态,包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷;

2)人的不安全行为,包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作,某些不安全行为(制造危险状态);

3)可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件,包括物理的(噪音、振动、湿度、辐射),化学的(易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等)以及生物因素;

4)管理缺陷,包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。

分析人员在进行危害因素辨识时,充分考虑发生危害的根源及性质:

——火灾和爆炸;

——冲击与撞击;

——中毒、窒息、触电及辐射;

——暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境;

——人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等);

——设备的腐蚀;

——有毒有害物料、气体的泄漏;

——可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务:

包括水、气、声、渣等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗和由此产生的后果,包括:人身伤害、死亡(包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等);疾病(如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等);财产损失;工作环境破坏;水、空气、土壤及噪音污染;资源枯竭。

危害因素辨识应考虑由于过去或将来的活动、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响,包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响,丢弃、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常(包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况)以及事故和潜在的紧急情况(比如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染)。

6.8评估风险和影响

评估小组对所识别的危害事故、事件加以科学评价,确定最大危害程度和可能影响的最大范围,提出有效或适当的控制措施,以便把风险降低或控制在可容许的程度,具体步骤包括:

(1)决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重,重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对本企业形象的影响【参考附录评价危害及影响后果的严重性(s)】。

(2)评价发生危害事故事件的可能性有多大,重点考虑危害发生的条件(比如正常、异常或紧急状态发生),现场有否控制措施(包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训),事件或事故一旦发生,是否能发现或察觉,同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度【参考附录危害事件发生的可能性(l)】

(3)评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性,并决定其风险的大小以及是否是可以容忍的风险(参考附录5风险评价表),风险评价的结果可分为以下几种:

重大事故隐患

20、25

隐患

15、16

中等风险

9、10、12

可容许风险

4、5、6、8

轻微的风险

1、2、3

(4)、对所识别的不可容忍的风险以及重大风险进行汇总,并编制重大及不可容许的危害因素清单

6.9风险控制

各单位根据风险评价的结果制定相应的控制措施(见下表):

风险度

等级

应采取的行动 / 控制措施

实施期限

20-25

不可容忍

在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评价

立刻

15-16

重大风险

采取紧急措施降低风险;建立运行控制程序;定期检查、测量及评价

立即或近期整改

9-12

中等

可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通

2年内治理

4-8

可容忍

可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查

有条件、有经费时治理

<4

轻微或可忽略的风险

无需采用控制措施,但需保存记录

控制改进措施的内容与顺序:

a)风险控制措施的内容:

① 风险控制的技术措施:

——消除风险的措施;

——降低风险的措施;

——控制风险的措施。

② 风险控制的管理措施:

——制定、完善管理程序和操作规程;

——制定、落实风险监控管理措施;

——制定、落实应急预案;

——加强员工的hse教育培训;

——建立检查监督和奖惩机制。

b)风险控制措施的确定

公司应根据以下条件,选择适用的风险控制措施:

① 可行性、可靠性;

② 先进性、安全性;

③ 经济合理性;

④ 技术保证和服务。

6.10更新危害因素及风险信息

在下列情形下危害记录应及时更新:

——新的或变更的法律法规或其他要求;

——操作有变化或工艺改变;

——有新项目、新的加工过程或新产品;

——有因事故、事件或其他来源的新认识理解。

如果没有以上所描述的变化,也应至少一年进行一次评审或检查危害因素辨识结果。并且当进行基建、生产日常运行中各种操作、开停工、检维修作业、变更等活动前均进行危害因素辨识风险评价。

7支持性文件

(暂无)

8记录和台帐

《危害识别分析表》

《风险控制措施实施表》

9附录

1评价危害及影响后果的严重性(s)

分数

人员伤亡程度

财产损失

环境污染

法规及规章度

符合状况

公司形象受损程度或范围

5

死亡;终身残废;丧失劳动能力

≥15万元

发生市级以上有影响的污染事件

违反法律法规、强制性标准

影响超出本市的范围

4

部分丧失劳动能力;职业病;慢性病;住院治疗

≥15~10万元

污染波及相邻公司,在化学工业园区有影响

潜在不符合法律法规

影响限于本市范围内

3

需要去医院治疗,但不需住院

≥10~5万元

污染限于厂区,紧急措施能处理

不符合工业园区的规章制度

影响限于本县范围内

2

皮外伤;短时间身体不适

<5万元

设备局部、作业过程局部受污染,正常治污手段能处理。

不符合公司规章制度

影响限于公司范围内

1

没有受伤

无

没有污染

完全符合

无影响

2危害事件发生的可能性(l)

分 数

偏差发生频率

员工胜任程度

(意识、技能、经验)

设备设施现状

管理措施

监测、控制、报警、联锁、补救措施

5

在正常情况下经常发生

不胜任(无任何培训、无任何经验、无上岗资格证)

带病运行,不符合国家、行业规范

从来没有检查;没有操作规程

无任何防范或控制措施

4

常发生或在预期情况下发生

不够胜任(有上岗资格证,但没有接受有效培训)

超期服役、经常出故障,不符合公司规定

偶尔检查或大检查;有操作规程,但只是偶尔执行(或操作规程内容不完善)

防范、控制措施不完善

3

过去曾经发生、或在异常情况下发生

一般胜任(有上岗证,有培训,但经验不足,多次出差错)

过期未检、偶尔出故障

每月检查;有操作规程,只是部分执行

有,但没有完全使用(如个人防护用品)

2

过去偶尔发生

胜任,但偶然出差错

运行后期,可能出故障

每周检查;有操作规程、但偶尔不执行

有,偶尔失去作用或出差错

1

极不可能发生

高度胜任(培训充分,经验丰富,意识强)

运行良好

每日检查;有操作规程,且严格执行

有效防范控制措施