风险管理程序制度
3风险管理
3.1 范围与评价方法
3.1.1评价组织:由公司的安全生产领导小组组织生产、技术、设备、电气、安全、工程等相关人员组成风险评价小组,必要时可委托或聘请外部专业评价组织或评价专家。
1)公司风险评价领导小组
组长:总经理(主要负责人)
副组长:安全主任
成员:安全管理员及各部门负责人
注1:如因人员变化,由安全生产领导小组讨论确定新成员组成,并以文件的形式公告。本份文件不再作换版修改。
注2:风险评价小组成员应具备下列要求。
①、熟识安全生产的法律、法规和标准及其他要求;
②、具备化工专业知识和经验;
③、熟悉风险评价方法等。
3.1.2.评价范围:
①规划,设计和建设、投产、运行等阶段;
②常规和异常活动;
③事故及潜在的紧急情况;
④所有进入作业场所的人员的活动;
⑤原材料、产品的运输和使用过程;
⑥作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;
⑦人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;
⑧丢弃、废弃、拆除和处置;
⑨气候、地震及其他自然灾害等.
3.1.3.科学合理的评价方法:
进行风险评价时,应根据评价项目的内容和特点选用科学、有效、合理、可行的风险分析方法。
本企业主要采用工作危害分析法(jha)和安全检查表分析法(scl)。
当以上两种方法都不能有效满足评价目的时,可考虑选用预危险性分析法(pha)、失效模式与影响分析法(fmea)、危险与可操作性分析法(hazop)、故障树分析法(fta)、事件树分析法(eta)等其他分析方法。
3.1.4.评价准则:进行风险评价时,首先依据有关的安全法律法规、行业的设计规范和技术标准、本企业的安全管理标准和技术标准、本企业的安全生产方针和目标、本企业与相关方所签署的合同等事项制定评价准则。
采用“风险度r=可能性l×后果严重性s”的判断方法判定风险程度。
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件
4
危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制不当,或危害常发生或在预期情况下发生
3
没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下发生过类似事故或事件
2
危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施并能有效执行、或过去偶尔发生危险事故或事件
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程,极不可能发生事故或事件
表5.2-1事件发生的可能性l判断准则
表5.2-2事件后果严重性s的判断准则
等级
法律、法规及其他要求
人员伤亡
财产损失
停工
公司形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>25万元
部分装置或设备(>2套)停工
省内影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>10万元
2套装置或设备停工
行业内或市区内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>2万元
1套装置或设备停工
乡镇区域内
影响
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
<2万元
受影响不大,几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
表5.2-3风险等级判定准则及控制措施
风险度r
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20~25
巨大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻整改
15~16
重大风险
采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9~12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通
2年内治理
4~8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
<4
风险轻微或可忽略
无需采用控制措施,但需保存记录
3.2风险评价
3.2.1风险评价应考虑的因素
根椐公司的实际情况,在风险评价时,从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析,重点考虑对以下过程、场所、设备设备设施等进行评价:
a)油漆的生产过程,包括配料混合、分散搅拌、研磨、调漆、检验、过滤、包装、入库;
b) 成品、半成品的储运过程;
c)溶剂物料储存、物料进出(或装卸)过程;
d)水电气供输过程;
e)工艺参数的偏差等。
3.2.2公司的各级管理人员应参与风险评价工作,岗位员工要积极参与风险评价和风险控制工作。
3.2.3风险评价结束,应提出评价结论。评价结论应明确风险程度等级,提出合理可行的安全对策措施和建议,措施建议经审核后纳入安全隐患整改和安全管理计划,并按计划加以实施和检查。
3.2.4根据公司生产工艺流程,参照(gb6441)《企业职工伤亡事故分类》,结合类比项目的生产实际情况,公司在生产过程中的主要危险有害因素有:
⑴火灾爆炸;
⑵触电伤害;
⑶机械伤害;
⑷中毒;
⑸车辆伤害;
⑹噪声危害;
⑺物体打击;
⑻其他伤害。
其中主要危险有害因素是火灾爆炸、中毒,发生危险的场所为生产车间和仓库。参照卫生部、原劳动部和总工会等颁发的《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》,公司生产过程中的危害因素是有毒物质引起的职业中毒、噪声及“三废”对环境造成的危害。其中主要有害因素为职业中毒、粉尘危害、噪声危害及高温伤害。
依据2008年安全评价报告运用《预先危险性分析法》对该公司的生产和贮存现场的危险性进行定性分析评价。
分析结果如表所示:
危险性
单位名称
火灾爆炸
中毒与窒息伤害
机械伤害
触电
伤害
物体打击
伤害
噪声危害
车辆
伤害
仓库单元
√
——
——
——
√
——
√
生产车间单元
√
√
√
√
——
√
——
公用工程单元
√
——
√
√
——
√
——
3.3风险控制
3.3.1风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。经过风险分析,判定风险程
度,再结合拟定的评价准则判断该风险是否在本企业可接受的范围。
对于轻微或可忽略的风险,无须采取控制措施,但需保存风险评价纪录;对于超出本企业可接受范围的风险,必须采取技术、管理、教育或个体防护等措施加以防范和控制,将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。公司在选择风险控制措施时:
(1)应考虑:①可行性;②安全性;③可靠性;
(2)应包括:①工程技术措施;②管理措施;③培训教育措施;④个体防护措施。
3.3.2根椐风险评价的结果及经营运行情况等因素,公司对风险的优先控制顺序为:
①严禁火源带入
②防止雷电
③严禁冲击和碰撞
④电焊气割、动火、溶剂搅拌拉缸内清理、临时用电等危险作业按相应的安全作业许可证
⑤劳动保护
3.3.3相对应的预防性措施为:
a、生产车间、仓库有防护墙,能够防止物料泄露、漫延。
b、生产车间、仓库设有避雷设施,避雷设施覆盖整个厂区,防止遭受雷击,每个拉缸在使用中都加装静电导线,确保接地;防雷设施按要求定期检查检测,确保有效。
c、生产车间、仓库配置干粉灭火器,消防水带、黄沙等。
d、加强对危险源的重点部位和关键装置的监控,严格按安全生产操作规程进行操作,杜绝“三违”现象,采取有效的防范措施,防止事故发生。
e、定期对生产车间、仓库进行检查,消除各种不安全因素,落实对安全隐患的整改,确保安全生产正常进行。
f、要求从事危险化学品作业的人员严禁冲击和撞击溶剂、油漆、稀释剂等物料桶,使用后要加盖密封,开启桶盖要用铜制开口器。
g电焊气割、动火作业、屋面高空作业、临时用电、外来施工维修等作业,需经过审批手续,取得作业许可,安排监护人员方可作业;
h加强对员工的安全教育,吸取事故教训,提高员工对危险源的认识。
3.3.4相对应的恢复性措施为:
①启动消防水系统和灭火器
②启动应急预案
3.3.5公司安全办应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训,使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素,掌握、落实应采取的控制措施。
3.4隐患排查与治理
3.4.1隐患排查
安全办制定《隐患排查和治理制度》,定期组织事故隐患排查工作,对隐患进
行分析评估,确定隐患等级,登记建档,及时采取有效的治理措施。
隐患排查前应制定排查方案,明确排查的目的、范围,选择合适的排查方法。排查方案依据:
①有关安全生产法律、法规要求;
②设计规范、管理标准、技术标准;
③企业的安全生产目标。
3.4.2排查范围与方法
3.4.2.1安全办对隐患排查的范围应包括公司所有与生产经营相关的场所、环境、人员、设备设施和活动。
3.4.2.2安全办应根据公司化工行业的安全生产需要和特点,制定《安全检查管理制度》,采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等方式进行隐患排查。各种安全检查均应按相应的安全检查表逐项检查,建立隐患排查台帐,并与责任制挂钩。
3.4.3隐患治理
3.4.3.1根据风险程度,将企业存在的风险分为巨大、重大、中等、可接收、轻微或可忽略五级。(详见5.2.1之表格《风险等级判定准则及控制措施》)。
3.4.3.2不同程度的风险,采取不同的风险控制措施。
巨大风险须立即采取紧急处理措施,必要时应停产停业整顿;
重大风险应建立档案、制定方案尽快落实治理;
中等风险和可接受风险应制订计划在一定期限内改善或降低;
轻微或可忽略风险可以不采取措施,但应保存风险分析记录。
3.4.3.3安全办应对风险评价出的隐患项目,下达隐患治理通知,限期治理,做到定治理措施、定负责人、定资金来源、定治理期限。安全办应建立隐患治理台账。
3.4.3.4安全办应对确定的重大隐患项目建立档案,档案内容应包括:
a)评价报告与技术结论;
b)评审意见;
c)隐患治理方案,包括资金概预算情况等;
d)治理时间表和责任人;
e)竣工验收报告。
3.4.3.5重大隐患项目(巨大风险和重大风险)治理方案内容包括:责任部门、责任人、拟采取的治理措施(包括技术措施、管理措施、教育措施、个体防护措施等)、费用预算、治理时间计划、实施情况检查、验收报告。
3.4.4安全办无力解决的重大事故隐患,除采取有效防范措施外,应书面向企总经理和当地政府报告。
3.4.5企业主要负责人对不具备整改条件的重大事故隐患,必须采取防范措施,并纳入计划,限期解决或停产。
3.4.6预测预警
安全办应根据生产经营状况及隐患排查治理情况,运用定量的安全生产预测预警技术,建立体现企业安全生产状况及发展趋势的预警指数系统。
3.5 重大危险源
3.5.1辨识
3.5.1.1企业应依据有关规定对本单位的危险设施进行重大危险源辨识。
①、物质重大危险源辨识结果
依据《危险化学品重大危险源辨识》(gb18218-2009),本公司危险化学品产贮存场所的重大危险源辨识结果不构成危险化学品重大危险源。
②、设备、设施重大危险源辨识结果
依据《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》(安监管协调字[2004]56号),结合本公司采用的设施、设备的情况,对本公司可能构成重大危险源的设施、设备进行重大危险源辨识,
压力管道:本公司无压力管道,所以该企业不构成压力管道重大危险源。
压力容器:本公司无压力容器,所以该厂压力容器不构成重大危险源。
可见,工艺设备不构成重大危险源。
③重大危险源辨识小结
1)根据《危险化学品重大危险源辨识》(gb18218-2009),生产贮存场所不构成重大危险源。
2)根据《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》(安监管协调字[2004]56号),本公司设备、设施不构成重大危险源。
生产现场物质、设备、设施构成重大危险源时,将按照本制度3.5.2—3.5.3进行登记建档与备案、管理和监控,保留相应的文件制度和记录。
3.5.2登记建档与备案
3.5.2.1企业应当对确认的重大危险源及时登记建档,建立重大危险源管理档案。重大危险源管理档案内容主要包括:
a)物质名称和数量、类别、性质;
b)所在位置;
c)检测报告;
d)管理制度;
e)管理人员;
f)应急救援预案与演练方案、演练记录;
g)监控检查记录;
h)评估报告等。
3.5.2.2企业应将重大危险源及相关安全措施、应急措施报送当地县级以上人民政府安全生产监督管理部门和有关部门备案。
3.5.3监控与管理
3.5.3.1企业应按照有关规定对重大危险源设置安全监控报警系统。
3.5.3.2企业应依据国家有关规定对重大危险源定期进行安全评估。
3.5.3.3企业应对重大危险源的设备、设施定期检查、检验,并做好记录。
3.5.3.4企业应制定重大危险源应急救援预案,配备必要的救援器材、装备,每年至少进行1次重大危险源应急救援预案演练。
3.5.3.5企业重大危险源的防护距离应满足国家标准或规定,不符合国家标准或规定的,应采取切实可行的防范措施,并在规定期限内进行整改。
3.6变更
制定并执行《变更管理制度》,对人员、管理、工艺、技术、设施等永久性或暂时性的变化进行有计划的控制。变更的实施履行审批及验收程序,并对变更过程及变更所产生的风险进行分析和控制。
1)变更申请:按要求填写变更申请表,由专人进行管理;
2)变更审批:变更申请表应逐级上报部门主管,并按管理权限报分管的副总审批;重大项目须有安全生产领导小组讨论,总经理批准实施;
3)变更实施:变更批准后,由主管部门负责实施。不经过审查和批准,任何临时性的变更都不得超过原批准范围和期限;
4)变更验收:变更实施结束后,安全办组织生产部、变更责任管理部门等应对变更的实施情况进行验收,形成报告,并及时将变更结果通知相关部门和有关人员。
安全办应对变更过程产生的风险进行分析和控制。
3.7风险信息更新
3.7.1风险分析与评价结束,应将评价的结果记录存档,保存期限至少一年。重大风险应采取风险控制措施(具体方案见3.3风险控制),其评价纪录应保存至风险程度达到企业可接受程度后至少一年,并且定期更新。
1).不间断的组织风险评价工作,识别与生产经营活动有关的风险和隐患.
●常规活动每年组织一次危害识别和风险评价,主要从以下方面分析:
①危害识别的充分性,危害是否得到了全面识别.
②控制措施是否充分有效,是否需要补充完善控制措施.
③国内外技术的发展,是否需要选择、更新控制措施.
●非常规的危险活动包括:拆除、新建(改建、扩建)项目、检维修项目、开停车、较重要的工艺变更、设备变更项目等.对这类危害识别和风险评价主要包括:
①项目或活动的危害识别和风险评价;
②编写实施方案(施工方案、施工组织设计等),需经领导审批;
③存在发生严重事故可能的活动,要制定应急措施,编写应急预案,在活动或施工前演练。
3.7.2当出现以下情况时,要及时进行风险评价:
①新的或变更的法律法规或其它要求.
②操作条件变化或工艺改变.
③新建、改建、扩建技改项目.
④有对事故、事件或其它信息的新认识.
⑤组织机构发生大的调整.
3.7.3每年评审或检查风险控制结果,主要包括:
①全面识别设备设施、工艺流程、危险性物质、作业过程的危害.
②评价控制措施是否全面有效,并保证控制措施的有效实施.
③列出重要风险,提出风险控制措施和实施方案.
3.8供应商
供应部应严格执行供应商管理制度,对供应商资格预审、选用和续用等过程进行管理,并定期识别与采购有关的风险。
3.8.1新供应商的选择
3.8.1.1 供应部根据公司生产的要求,确定需要采购的原辅料、设备、劳动防护用品等是否符合危险品目录中的危险品,对这些危险品进行学习,了解产品的特性。
3.8.1.2 对供应商的资质进行考核,要求各供应商根据实际情况提供相关的资料,如:危险品生产许可证、危险品经营许可证、危险品技术指导说明书、危险品标签等证明
材料。
3.8.1.3汇总后,报总经理审批,技术部对该供应商所供产品进行试用(不需试用的由技术部检测合格,直接由车间使用),根据该产品的质量、性能,使用情况,安全特点、相关资质证明、价格和售后服务等方面进行确认,选定合格供应商。
3.8.1.4把确定好的各供应商分门别类的归档管理,建立合格供应商档案,纳入《年度合格供应商名录》,报总经理审批。
3.8.2合格供应商的续用
3.8.2.1 从该单位确定为合格供应商开始,每年年底汇总后进行一次综合评价,联合技术、品管等部门对该供应商进行评价,进行动态管理,填写《年度合格供应商名录》,。
3.8.2.2不符合标准的,取消其合格供应商的资格;能符合公司要求的,给予续用;最后报总经理批准,确定下一年的《年度合格供应商名录》。
3.8.2.3根据公司生产的要求,报总经理批准,可以随时增加合格供应商或取消不符合条件的供应商。
■相关文件、相关记录
1、风险评价管理制度,包括各部门和有关人员的职责与任务。
2、风险评价记录;
3、选用的风险评价方法。
4、风险管理制度、风险评价准则和相关取值标准的内容。
5、作业活动清单、设备、设施清单;
6、风险评价报告。
7、各级机构组织开展风险评价的有关文件;
8、风险评价有关会议记录或纪要。
9、重大风险清单;
10、风险控制措施;
11、风险管理培训教育计划;
12、风险管理培训教育记录。
13、隐患治理制度;
14、隐患治理台账;
15、隐患治理记录;
16、重大隐患治理工作“五到位”落实情况。
17、重大事故隐患的防范措施;
18、重大事故隐患书面报告。
19、安全生产预警预报体系有关文件。
20、变更管理制度;
21、变更管理记录。
22、变更的风险分析记录;
23、变更风险的控制措施。
24、变更实施验收报告。
25、变更后风险评价记录或报告;
26、变更后作业许可证
27、年度评审或检查报告,或者评审记录。
28、供应商管理制度;
29、合格供应商名录、档案;
30、供应商选用、续用、评价记录;
31、与采购有关的风险信息。
如果是重大危险源还需以下资料
32、重大危险源管理制度的建立和执行情况;
33、安全评价报告或安全评估报告;
34、重大危险源档案
35、安全监控报警设施台账。
36、重大危险源定期评估制;
37、定期安全评估报告。
38、重大危险源的设备、设施定期检查记录;
39、设备、设施的检验报告或检验合格证。
40、重大危险源应急救援预案;
41、重大危险源应急预案演练记录;
42、应急救援器材台账
43、重大危险源备案资料。
44、重大危险源安全评估报告;
45、重大危险源防护距离存在问题的整改计划、措施,包括防范措施。
