安全风险评估和控制管理制度
１．目的
识别企业在生产（管理）、服务、活动过程中能够控制与可能施加影响的危害，评价和确定一级风险、二级风险和重大风险，以确定一般危害和重大危害，作为制定安全标准化目标的基础与依据，并进行有效控制。
2．范围
本厂生产活动区域和全体员工。
3．内容
3.1评价组织及职责
（1） 本厂成立风险评价小组
组长为本厂安全第一责任人，副组长为分管安全生产的副总经理和安全管理部门负责人，成员为相关部门负责人和安全管理部门成员。
（2）职责
组长：直接负责风险评价工作。组织制定风险评价程序；审批《重大风险及控制措施清单》。
副组长：协助组长做好风险评价工作。负责风险评价管理的具体工作；负责组织进行风险评价定期评审；
成员：对各单位上报的《工作危害分析（jha）记录表》、《安全检查（scl）分析记录表》进行调查、核实、补充完善，确定本厂的重大危害和重大风险并编制《重大风险及控制措施清单》和重大隐患项目治理方案；负责相关方风险评价和风险控制。
3.2风险管理
（1） 危害识别
1）在进行危害识别时，应充分考虑：
①火灾和爆炸；一切可能造成时间或事故的活动或行为
②冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；
③中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射、同位素辐射)；
④暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；
⑤人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等)；
⑥设备的腐蚀、焊接缺陷等；
⑦有毒有害物料、气体的泄漏；
⑧可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。
2）同时还应考虑：
①人员、原材料、机械设备与作业环境；
②直接与间接危险；
③三种状态：正常、异常及紧急状态；
④三种时态：过去、现在及将来。
（2）人的不安全行为：
违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行类别：
1）操作错误(忽视安全、忽视警告)。
2）安全装置失效。
3）使用不安全设备。
4）手代替工具操作。
5）物体(成品、材料、工具等)存放不当。
6）冒险进入危险场所。
7）攀坐不安全位置。
8）在起吊物下作业(停留)。
9）机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。
10）有分散注意力的行为。
11）不使用必要的个人防护用品或用具。
12）不安全装束。
13）对易燃易爆等危险品处理错误等。
（3）物的不安全状态：
使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件（防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺乏或有缺陷；生产场地环境不良。）
1）物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；
2）物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。
（4）有害作业环境：
1）作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。
2）作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。
（5）安全管理缺陷：
1）设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学）；
2）人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；
3）工艺过程、作业程序缺陷；
4）相关方管理缺陷。
3.3危害识别的范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所的人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其他自然灾害等；
（10）后期服务活动。
3.4危害识别的方法
危害识别以事先分析为主的思想为指导，采用工作危害分析法（jha）、安全检查表（scl）、现场观察法等多种方法，可单独或联合使用。
（1）工作危害分析法（jha）：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
（2）安全检查表（scl）：安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
（3）现场观察法：由专家和咨询师组成现场调查组，通过现场实地观察、询问、交谈，从而快速识别出部门的环境因素；
3.5危害识别的步骤
（1）安全管理部门负责设计危害识别所用的《工作危害分析（jha）记录表》、《安全检查（scl）分析记录表》表格，发至各部门；
（2）各部门负责组织人员，从本部门班组的活动、产品和服务中识别出具有或可能具有危害，填写《工作危害分析（jha）记录表》、《安全检查（scl）分析记录表》，经本单位负责人审批后，报送安全管理部门；
（3）安全管理部门对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类，分类形式可按不同的危害分类；
（4）安全管理部门组织人员进行调查、核实、补充完善，经风险评价小组讨论后制定相应的控制措施。
3.6风险评价
（1）风险评价范围
1）生产经营活动；
2）生产装置；
3）储存设施；
4）检维修作业；
5）新改扩建和技术改造项目工程；
6）拆迁工程；
7）后期服务活动。
（2）评价准则的依据
1）有关安全法律、法规要求；
2）行业的设计规范、技术标准；
3）企业的安全管理标准、技术标准；
4）合同规定；
5）企业的安全生产方针和目标等。
（3）评价准则
采用事件发生的可能性l和后果的严重性s及风险度r进行，r=l×s
1）事件发生的可能性l参照表1来制定
表1事件发生的可能性l判断准则
| 等级 | 标准 |
| 5 | 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 |
| 4 | 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 |
| 3 | 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等)，或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。 |
| 2 | 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。 |
| 1 | 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 |
表2事件后果严重性s判别准则
| 等级 | 法律、法规 及其他要求 | 人 | 财产 (万元) | 停工 | 环境污染、资源消耗 | 本厂 形象 |
| 5 | 违反法律、法规和标准 | 死亡 | >;50 | 部分装置(>;2套)或设备停工 | 大规模、 本厂外 | 重大国际、国内影响 |
| 4 | 潜在违反法规和标准 | 丧失劳动能力 | >;25 | 2套装置停工、或设备停工 | 本厂内严重污染 | 行业内、本厂内 |
| 3 | 不符合本厂安全方针、制度、规定等 | 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 | >;10 | 1套装置停工或设备 | 本厂范围内中等污染 | 地区影响 |
| 2 | 不符合本厂的安全操作程序、规定 | 轻微受伤、间歇不舒适 | <10 | 受影响不大，几乎不停工 | 装置范围污染 | 本厂及周边范围 |
| 1 | 完全符合 | 无伤亡 | 无损失 | 没有停工 | 没有污染 | 形象没有受损 |
3）风险的等级判定准则及控制措施和实施期限参照表3来制定
表3风险等级判定准则及控制措施
| 风险度r | 等级 | 应采取的行动/控制措施 | 实施期限 |
| 20－25 | 巨大风险 | 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 | 立刻 |
| 15－16 | 重大风险 | 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。 | 立即或近期整改 |
| 9－12 | 中等 | 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 | 2年内治理 |
| 4－8 | 可容忍 | 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 | 有条件、有经费时治理 |
| <4 | 轻微或可忽略的风险 | 无需采用控制措施，但需保存记录 |
1）在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：
①火灾和爆炸；
②冲击和撞击；
③中毒、窒息和触电；
④有毒有害物料、气体的泄漏；
⑤其他化学、物理性危害因素；
⑥人机工程因素；
⑦设备的腐蚀、缺陷；
⑧对环境的可能影响等。
2）在确定重大风险时，应考虑：
①有关法规、标准的要求；
②风险发生的可能性和后果的严重性；
③企业的声誉和社会关注程度等。
3）按风险度r=可能性l×严重性s，计算出风险值。
风险值r≤8的确定为一级风险；
风险值r在9～12的确定为二级风险；
风险值r在15～16的确定为三级风险；
风险值r在20～25的确定为重大风险。
3.7危害的分级管理
（1）危害管理分为二级：
对判定为一级风险和二级风险的危害，作为一般危害，由其所在单位制定相应的控制措施进行控制管理；
对判定为三级风险和重大风险的危害，由其所在单位制定相应的控制措施，并报本厂安全管理部门备案，安全管理部门负责对各单位上报的控制措施进行整理、汇总，形成本厂《重大风险及控制措施清单》，报本厂评审小组组长批准。并将批准后的本厂《重大风险及控制措施清单》反馈到各单位。
（2）对确定为重大风险的应制定《重大风险及控制措施清单》。
重大风险及控制措施清单
| 序号 | 危害 | 潜在事件及后果 | 风险等级 | 部门、装置、工艺、设备 | 改进措施 | 操作、技术人力资源需求限制 | 评估 负责人 | 备注 |
| 1 | ||||||||
| 2 |
本厂对重大隐患的项目应建立档案，对项目的立项、治理、竣工验收等过程进行管理。档案应包括以下内容：评价报告与技术结论；评审意见；隐患治理方案，包括资金概预算情况等；治理时间表和责任人；竣工验收报告。
3.8风险的控制
（1）本厂应根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定优先控制的顺序，采取措施消减风险，将风险控制在可接受的程度，预防事故的发生。
本厂在选择风险控制措施时，应该先考虑消除危害，再考虑抑制危害，修订或制定操作规程，最后采用减少暴露的措施控制风险；同时还应考虑：控制措施的可行性和可靠性、控制措施的先进性和安全性、控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况、可靠的技术保障和服务。
（2）控制措施的选择应包括：
1）工程技术措施，实现本质安全；
2）管理措施，规范安全管理；
3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
4）个体防护措施，减少职业危害。
3.9风险信息更新
本厂应不断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患。应定期评审或检查风险控制结果。
（1）识别、评价的时机
1）对于常规的活动每隔一年应组织一次危害识别和风险评价。
2）对于非常规性（如拆除、新改扩建设项目、检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工艺变更、设备变更项目等）的危险性较大的活动，在活动开始之前进行危害识别风险评价，在此基础上编制实施方案（施工方案、施工组织设计等），并经有关领导严格审批。如果有发生严重事故可能的作业活动，还应制定应急措施、编写应急预案，并且要在活动或施工之前进行演练。
3）当下列情况发生时，应及时进行风险评价：
1）新的或变更的法律法规或其他要求；
2）操作变化或工艺改变；
3）新建、改建、扩建、技改项目；
4）有对事故、事件或其他信息的新认识；
5）组织机构发生大的调整。
（2）危害（风险）的更新按以下原则进行：
1）各部门将更新的《工作危害分析（jha）记录表》和《安全检查（scl）分析记录表》交所在部门领导审核后，交本厂安全管理部门。安全管理部门负责组织人员（或评价小组）在15个工作日内审核判定，修改后发放至各相关部门。
2）安全管理部门、对口部门分别保存危害更新所产生的记录。
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