危险源点管理制度（五篇）

第1篇 危险源点管理制度

(一) 危险源(点)的确认与图表的张挂:

运用危险系数或专家测定法测定各生产区域(点)的危险程度,确定危险源(点),经确认,我公司的危险源(点)如下:

a级危险源(点):(1)焦炉地下室;(2)中央配电室;(3)焦炉炉顶区域(停鼓风机);(4)化产罐(槽)区。

b级危险源(点):(1)配煤;(2)各配电室;(3)空压气包、管道;(4)锅炉房。

c级危险源(点):(1)焦炉四大车;(2)各种小型起重机设备(含电动葫芦)。

2.各作业区必须张挂危险源(点)图表。危险源点图表包括危险源点分布平面图和岗位危险源点辨识牌两种。

3.危险源(点)分布平面图应张挂在醒目的位置。

4.危险源(点)辨识牌应张挂在相对应的岗位上。

(二)危险源(点)的管理和检查:

1.危险源(点)的管理:本着谁所在谁负责管理的原则,个危险源(点)均由所在作业区领导者负责日常管理工作。所有危险源(点)均由所在当班岗位人员实行管理。发现险情应及时报告并做好记录。

2.危险源(点)的检查:

a级危险源(点)由公司分管领导同有关职能部门负责检查。

b级危险源(点)由所在部门主管领导同有关职能人员负责检查。

c级危险源(点)由所在作业区领导同有关职兼安全人员负责检查。

(三) 危险源(点)的变更:

当危险源(点)潜在危险程度增加时,由所在单位上报,经公司组织测定,安委会审批备案;

当危险源(点)潜在危险程度增加时,由所在单位报上,经公司组织测定,安委会审批备案;

当危险源(点)c彻底消除后,应向公司安委会申报注销;

危险源(点)的危险程度变更后,应重新进行测定和确定,并制定对策(防范措施),更换辨识标志牌。

第2篇 选矿厂危险源点安全管理制度

为认真贯彻党和国家安全生产方针、政策、法令，进一步加强对危险源点的管理，落实防范措施，保障职工在生产过程中的安全和健康，避免事故的发生，特制定选矿厂危险源点安全管理制度：

1. 生产现场有安全标志，安全警示牌、安全标语，有安全防范措施。

2. 生产现场的净化塔、抽风机、鼓风机保持每个班生产时正常运转，发现故障，工段必须立即组织抢修。

3. 生产现场通风、照明良好，设备和卫生保持每班整洁干净。

4. 进入硫给泵房生产现场作业检查时，必须有二人以上，做好安全互保工作，并按规定穿戴好劳动保护用品。

5. 厂安全员和工段经常对生产现场进行检查、巡查，发现不安全隐患，工段必须及时整改。

6. 对有毒有害气体的岗位、场所，厂安环科每周1~2次进行气体监测，特殊气候每天监测二次，并作好记录。

7.精矿工段负责对尾矿坝的日常检查、维护、保养，每年暴雨季节，重点地巡视，厂安环科每月抽查1-2次安全情况。

8.非管理或非生产人员一律不准进入危险源点生产现场。

9.加强对危险物品的使用、保管、审批、管理制度，做到使用登记清楚，万无一失。

10.加强对危险源点的岗位人员进行安全培训、安全教育，以提高安全操作技能和安全防护意识，杜绝违章事故的发生。

第3篇 危险源点分级管理制度

一、危险源(点)是指企业设备、作业场所和岗位潜在的可能发生的事故的危险因素。这些设备、场所和岗位一旦发生事故会导致人身伤亡、建筑物破坏、设备损坏,是重点控制和管理部位。

二、划分危险源(点)的具体依据:

有发生爆炸、火灾、灼烫危险场所及物质;

有附落、倒塌、落物、崩块、飞溅伤人及补绊倒危险的场所及物质;

有触电伤害危险的线路、设备和场所;

有被机具绞、挤、撞、夹等危险的场所;

有其它容易致人受伤的场所及物质;

三、危险源的分级管理

危险源按危险程度分为四个等级;

一级危险源是指发生事故机率大或虽发生事故机率小,但一旦发生事故将会造成人员的重大伤亡,引起重大设备事故重大火灾事故的危险岗位、设备、场所及物质。对此,必须果断采取措施及时排除危险因素。

二级危险源是指发生事故频率较大或容易导致多人伤害事故的危险岗位、设备、场所及物质。对此,要果断采取措施排除危险因素。

三级危险源是指虽不导致重伤以上事故和发生重大设备事故、重大火灾事故,但事故常发生或有较大可能性发生,对此应予以排除或采取控制措施。

四级危险源是指有一定的危险性,有可能发生一般性的伤害事故。

四、危险源的管理

一级危险源由厂级领导负责,由厂、车间、班组进行三级管理,班组每日检查、车间每周检查一次、厂级每月检查一次。

二级危险源由车间领导负责,由工段和班组分级管理,班级每日检查,车间每周检查一次,厂级不定期进行抽查。

三、四级危险源由班组长负责,并进行经常性的检查。

五、对危险源管理的几项要求

一、二级危险源必须设立标志牌,悬挂在显著位置,并保持清楚、完好、三、四级危险源可以不设置标志牌。标志牌要按规定要求制作(用不易损坏的材质):

长600mm 宽400mm

危险源(点)名称: 编号:

潜在危险: 危险级别:

检查标准:

责任人:

各级危险源(点)要建档登记,绘制管理网络图(表)。

第4篇 焦化厂危险源点管理制度

1目的

落实“安全第一预防为主综合治理”的安全生产方针，有效地控制作业场所和企业生产建设过程中物和环境发生事故的潜在危险因素，确保职工的安全健康和生产建设的顺利进行。

2适用范围

本制度规定了依据评价标准，选定合适评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。

本制度适用于焦化厂正常生产活动及非正常生产活动的危险源（点）管理。

3术语与定义

3.1危险、有害因素

可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。

3.2危险、有害因素识别

识别危险、有害因素的存在并确定其性质的过程。

3.3风险

发生特定危险事件的可能性与后果的结合

3.4风险评价

评价风险程度并确定其是否在可承受范围的过程。

4职责

4.1安环科负责制定风险评价管理制度，明确风险评价的目的、频次、准则及工作程序，并对全厂正常生产活动及非正常生产活动的风险评价监督检查。

4.2车间、班组（工段）负责组织开展辖区范围内的风险评价工作。

5管理内容和要求

5.1评价目的

通过风险查找、分析和预测工程、系统、生产管理活动中存在的危险、有害因素，预测发生事故或造成职业危害的可能性及其严重程度，提出科学、合理、可行的安全对策、措施、建议。指导危险源（点）监控和事故预防，以达到最低事故发生率、最少损失和最优的安全投资效益。

5.2评价依据

5.2.1有关安全生产法律、法规。

5.2.2设计规范、技术标准。

5.2.3公司的安全管理规定、技术标准。

5.2.4公司安全生产方针和目标等。

5.3评价范围

5.3.1项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段。

5.3.2常规和非常规活动。

5.3.3事故及潜在的紧急情况。

5.3.4所有进入作业场所的人员的活动。

5.3.5原材料、产品的运输和使用过程。

5.3.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品。

5.3.7丢弃、废气、拆除与处置。

5.3.8企业周围环境。

5.3.9气候、地震及其他自然灾害等。

5.4评价方法

5.4.1lec风险评价的方法

适用于作业条件进行危险性评价，由三种与系统危险有关的因素指标之积来评价系统人员伤亡危险的大小。这三种因素是：

l---事故或危险事件发生的可能性

e---暴露于危险环境中的频率

c---发生事故或危险事件的可能结果

5.4.1.1事故或危险事件发生的可能性（l）如下表：

5.4.1.2暴露于危险环境中的频率（e）如下表：

5.4.1.3发生事故或危险事件的可能结果（c）如下表：

5.4.1.4危险性等级划分（d）如下表：

使用《风险评价表》确定三种因素不同等级的分值，用各个分值之积d来评价风险性的大小，即：d=l*e*c，d值越大，说明系统风险性越大，风险评价分值d＞70的风险为重大风险。

5.4.2安全检查表（scl）

是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法，用于查找系统中各种潜在的事故隐患。事先对分析对象进行详尽分析和充分讨论，依据同类企业、行业事故统计资料案例，按本项目国家、地方、行业有关标准，编制安全检查表，以发现本项目实际可能存在的危险、有害因素及发生事故的可能性，提出改进安全操作技术及措施建议。其特点是简便易行。根据法规、标准制定检查表，并对类比装置进行现场（或设计文件）的检查，可预测建设项目在运行期间可能存在的缺陷、疏漏、隐患，并原则性的提出装置在运行期间（或工程设计、建设）应注意的问题。

5.5危险源（点）编号和标志

5.5.1编号

危险源（点）由厂部统一编号。

5.5.2标志

设立标志牌，悬挂在危险源（点）附近醒目的地方。

5.5.3标志内容

标志牌上定好名称、编号、范围、危害及责任者，并写清注意事项（提示）如下表：

5.5.4标志牌的要求

形状：左上角绘有一个警钟的长方板

尺寸：根据危险源（点）特点而定

颜色：不同级别的危险源（点）用不同的颜色，如下表：

5.6风险评价频次

各单位每年定期对作业活动、设备设施进行一次危险、危害因素辨识，做出风险评价，对非常规活动和评价范围内的其他活动随时进行风险评价。

5.7风险评价

5.7.1各单位建立作业活动清单和设备、设施清单，每年定期开展危险、有害因素辨识、风险评价。

5.7.2所有从业人员应参与风险评价和风险控制，厂级评价组织应有厂领导参加；车间及评价组织应有车间负责人参加。

5.7.3各部门将识别出的危险按照lec风险评价方法进行初步评价，建立风险评价记录，将评价结果填入《风险评价表》，并上报安环科。

5.7.4安环科将各部门的《风险评价表》进行整理，采用现场观察、综合分析、交谈等方式补充完善，形成全厂的《风险清单》，评价为重大风险的列入《重大风险清单》。

5.7.5风险评价应及时更新，变化情况经确认后补充到台账中，及时反馈到相关部门。

5.8、风险控制

5.8.1各岗位严格执行操作规程、规章制度、应急预案等进行风险控制。

5.8.2重大风险由厂、公司组织各相关部门通过管理方案来降低其风险或符合法律法规的要求。

第5篇 烧结厂危险源点分级控制管理制度

1. 目的

为加强对全厂各类危险源(点)的监控管理。有效控制生产过程中的危险因素，保障职工在生产过程中的安全、健康和生产的顺利进行，特制定本办法。

2. 主题内容与适用范围

本办法适用于烧结厂各部门。

3. 术语

危险源（点）：是指在生产过程中潜伏着较大的危险性设备、岗位与场所。这些设备、岗位与场所引起的事故会导致人身伤害，设备、设施损坏，是企业安全生产的重点控制管理部位。这种部位有静态和动态两种形态，是预测、控制事故的关键环节。

4. 管理职能

4.1 安监科是危险源（点）专业主管部门，负责对烧结厂各级危险源（点）等级划分进行审批，督促各车间及有关部门制定危险源（点）防范措施，负责对烧结厂各级危险源（点）进行督查。

4.2 机动科、技术科等职能部门是危险源（点）分口专业主管部门，负责对各自分管范围内危险源（点）进行等级划分审核，组织制定危险源（点）防范措施，负责对烧结厂各级危险源（点）进行专业性检查。

4.3 各车间和工序（或班组）对本车间和工序（或班组）级危险源（点）进行检查，并组织本级别的日常检查。

5. 管理内容及要求

5.1 安全管理组织原则

5.1.1 各部门必须坚持“安全第一、预防为主”和“谁主管、谁负责”的原则，负责本办法的贯彻执行。

5.1.2 根据各级安全生产责任制，各级专业管理部门严格控制和负责日常管理工作，安全部门负责监督本制度的实施。

5.1.3 健全危险源(点)岗位安全技术操作规程及各项规章制度，保证各种安全防护设施齐全有效。

5.2 危险源(点)等级划分原则

不能把所有设备、设施及场所不论危险性大小都列为确立危险严重度等级因素，也不可把所有的物品不论储存量多少和危险严重程度大小都列为确定危险严重度等级因素。一般应根据以下原则：

5.2.1 发生事故的可能性大小，大的列入决定因素；

5.2.2 发生事故造成人身伤亡可能性大小和严重程度，可能性大且造成死亡和重伤的列入决定因素；

5.2.3 发生设备、设施事故的可能性和严重程度，可能发生重大或特大事故的列入决定因素；

5.2.4 发生事故的经济损失大小，大的列入决定因素；

5.2.5 危险源(点)等级划分不要分得过细或过粗。过细，不便于分类指导；过粗，就可能混淆差别，也不利于分类指导；

5.2.6 以危险严重度为重点，以危险概率、危险频率为参考值进行分级；

5.2.7 突出体现各部门生产特点及作业环境。

5.3 划定危险源(点)的具体依据

5.3.1 有发生爆炸、火灾危险的场所；

5.3.2 有提升系统危险的场所；

5.3.3 有被车辆伤害的场所；

5.3.4 有高处坠落的危险场所；

5.3.5 有触电伤害的场所；

5.3.6 有烧伤、烫伤的场所；

5.3.7 有腐蚀、放射、辐射、中毒和窒息的场所；

5.3.8 有落物、飞溅、坍塌、淹溺伤害场所；

5.3.9 有被物体碾、绞、挂、夹、刺、压和撞击的场所；

5.3.10 有被绊倒及其它致人伤害的场所；

5.3.11 曾发生过事故的岗位、场所。

5.4 危险源(点)等级划分

5.4.1 影响危险源(点)等级划分的因素

5.4.1.1 设备、设施和物品拥有量的多少和大小。一般讲，拥有量多，设备、设施庞大，危险严重程度高；

5.4.1.2 危险性设备、设施及场所工种的多少。一般讲，拥有工种数多的危险严重度高；

5.4.1.3 生产质量要求高低和产量大小。一般讲，质量要求高、产量大，危险严重程

5.4.1.4 生产的季节性要求也影响危险源（点）的危险严重度。一般讲，有季节性要求的危险严重度高。

5.4.2 全厂将危险源(点)分为一、二、三、四、五（五级）

5.4.2.1 一级危险源(点)：事故发生后可能造成多人死亡且危险概率较高的地方，即危险性指数大于或等于320(d≥320)。

5.4.2.2 二级危险源(点)：事故发生后，可能造成一人死亡或多人重伤且危险概率较高的地方，即危险性指数大于或等于161-320(d;161-320)。

5.4.2.3 三级危险源(点)：事故发生后可能造成重伤事故的地方，即危险性指数大于或等于71-160(d;71-160)。

5.4.2.4 四级危险源(点)：具有一定危险性，有可能造成一般伤害事故的地方，即安全指数小于20-70(d;20-70)。

5.4.2.5 五级危险源（点）：具有一般风险，可能造成一般事故的地方，即安全指数小于20（d<20）。

危险指数评价表

序号 d值 评价 分数级

1 ≥320 极高风险 一

2 161-320 高度险 二

3 71-160 显著风险 三

4 20-70 一般风险 四

5 <20 稍有风险 五

d=l.e.c

d：危险性指数

l：发生危险的可能

e：职工在危险环境中的时间

c：危险严重度

事故危险概率分级（l）

等级 程度 发生概率的情况 分值

l 往常 几乎经常出现 4

l 容易 多次出现 3

l 偶尔 有时出现 2

l 很少 出现的可能性很少 1

职工在危险环境中的时间（e）

类别 连续在危险中工作的时间 分值

e 每天连续8小时 4

e 每天连续4小时 3

e 每天1小时 2

e 每周或每月1次 1

危险严重度定性划分等级（c）

类别 等级 严重程度 分值

c 致命 可造成多人死亡 20

c 严重 可造成一人死亡 6

c 临界 可造成重伤 4

c 一般 可造成轻伤 2

5.5 危险源(点)的辨识方法

5.5.1 查出所在岗位、机台、工作场所存在的危险因素。要特别注意潜在危险因素的查找。

5.5.2 全面掌握危险因素的性质、特点，危险因素从相对稳定状态向危险状态，进而向事故发展的激发条件。

5.5.3 预想本岗位一旦发生事故，可能造成的后果，影响和波及的范围。

5.5.4 收集、了解、分析本岗位和同类岗位过去处理意外事故的经验和同类企业发生事故的原因等情况。

5.6 安全管理程序

5.6.1 危险源(点)的管理和控制坚持“专管成线、群管成网”的危险源(点)管理网络，各部门一把手是安全生产的第一责任者，对本部门危险源(点)的可控性负总责，建立以部门一把手为核心的逐级负责的危险源(点)的管理网络，实行“分级管理、分线负责”。

5.6.2 危险源(点)的责任人必须明确。绘制危险源(点)流程图，危险源(点)警示牌上墙，建立危险源(点)档案和事故应急预案。

5.6.3 对查出的危险源(点)隐患，必须立即整改，一、二级危险源(点)隐患限期当天内完成整改。

6. 检查与考核

6.1 一、二级危险源(点)在公司、厂严格控制和管理基础上，由岗位接班次进行检查，并在交接班记录本上做好详细记录，车间按周负责组织工艺技术、设备、安全等专业人员进行定期检查、测定、鉴定和评价，做好检查记录。烧结厂按月负责组织各职能部门进行定期检查测定、鉴定和评价，并做好检查记录。

6.2 三级危险源(点)在车间严格控制和管理基础上，岗位按班次进行定期检查，并在交接班记录本上做好详细记录，车间按周组织有关人员进行定期检查，并做好检查记录。日常工作由部门一把负责，并定期向有关部门汇报。

6.3 四、五级危险源(点)由班组长具体负责定期检查和评价，并在交接班记录本上做好详细记录，同时报部门备案。