实现设备管理与安全管理的协调发展，提高系统保障能力
一、基本概况
从设备和安全管理的辩证关系来说，设备管理上如存在漏洞，必然导致安全事故的发生，如安全管理上存在问题，必然会导致设备管理漏洞的存在，两者是一个相互啮合、协调并进的关系，就如一个高速运转的齿轮系统，设备是轮、安全是链，缺一不可。xx车间现管辖行车设备xx部，现有职工人数xx人，体现为设备分布范围广、吨位大、从业人员多、作业项目复杂等，任何环节上出现问题，保障系统的可靠运行只会成为一句空话。
二、现状分析
（一）安全管理层面
1、车间及班组安全管理中存在的问题：车间各种安全管理制度建立不够细致、细化，可操作性有欠缺，没有及时根据岗位生产变化进行动态的修订、补充完善；制度的执行落实存在两大障碍，一是检查监督力度不够所形成的障碍，二是制度本身的不适宜性所形成的障碍。主要原因是没有及时随生产工艺、环境发生的变化对制度进行动态的补充完善。
2、人员安全意识方面的问题：长时间的平稳形势使个别员工安全思想趋于麻痹，安全意识倾向淡化，渐渐地就产生了侥幸心理，以至导致撞栏杆、碰设备等不大不小的事故时常发生。将别人的事故作为故事或者一个话题来听，老感觉距离自己还远，吸取教训只是喊喊而已，没有真正做到立竿见影，依然我行我素、无动于衷。
3、人员安全操作技能方面的问题：部分人员对安全操作规程、岗位安全确认制等相关制度执行不严谨，三违现象屡禁不止；员工安全操作技能存在较大差距，对事故的预防和应急处理缺乏相应的岗位技能，从而导致不该出现的问题也出了，不该发生的事故也发生了。
4、各项月度安全工作计划在实施中有搁浅现象，各班组在落实工作计划过程中也存在一定的差距，执行不够彻底、落实不够深入，从而导致车间安全管理绩效有所降低。
（二）设备管理层面
1、设备本身存在的问题：新区的行车设备绝大部分是2004-2005年安装投入运行的，在新区建设初期，由于设备加工的工期紧，厂家又多，一些备件统一难度较大，在运行了近5年多的时间后，按照我国起重设备安全运行的相关规定，大部分已进入大修期，也是设备故障潜在的高发期，隐蔽性、突发性设备故障会影响到设备的正常运转。如:出坯跨厂房梁导轨安装误差，造成行车车轮沿磨损加剧，更换频率高、使用周期寿命短，虽已处理多次但效果不佳，病根未从根本上消除；钢水接受垮11#、12#、13#、14#225吨行车箱梁多处出现裂纹，存在较大的安全隐患。
2、设备点检、检修中存在的问题：维修人员对设备各机械结构掌握不细，点检深度不够、检修存在遗漏项。比如：对炼钢加料跨大起厂家生产的3台225t行车主钩减速机内部结构缺乏认识，对棘轮技术性能掌握不够细致，问题发现滞后，导致工作上存在被动。
3、设备创新改造中存在的问题：维修人员对设备“疑难杂症”诊断能力和创新改造能力有限，在一定程度上影响设备的安全运行。如对出坯跨41#-43#行车大车传动轴联轴器的改造，存在测量参数失误，改造后不匹配的问题。
三、对策实施
（一）大力实施安全基础支撑战略，提高本质化安全水平
1、强化安全基础建设，规范化标准化管理
优化完善安全管理网络。将安全计划与总结、安全检查的实施与处理、安全活动的策划和运行、安全学习教育和会议、安全制度的建立与完善、考核体系的建立和优化、特殊工种的管理、安全信息反馈与处理等各个方面优化完善，形成了系统全面的安全管理网络。
实行安全基础资料档案管理。对各项安全原始资料、记录、总结、文件等配备专用档案盒进行分档管理；规范班组工作分析、安全信息日报表、设备检查和点检记录、行车工交接班记录、危险源量化控制检查表等相关记录的填写标准和要求，每日按时召开安全工作落实会议，畅通安全信息流，使整体工作处在可控状态。
2、落实五大培训措施，提高员工安全素质
常规化安全培训教育。每月制定安全学习计划，充分利用周五安全学习/活动日，组织学习安全相关知识，每月进行一次学习考试测验，形成了长效学习机制。
课堂化安全知识教育。每季度制定集中培训教育计划，制作培训教育课件，由车间安全特别助理、书记、车间高级技师和技师担任培训师，在炼钢大学堂进行了40余课时的安全知识培训教育，促进员工对安全知识的进一步掌握。
形象化事故案例教育。搜集行车相关事故案例，提炼事故发生的主要原因以及对事故应接受的教训等，编制成规范化教材，利用安全学习和课堂培训对全员进行教育，全面提高了员工的安全意识，培养员工树立起了正确的安全态度。
基地化操作技能培训。为提高员工岗位操作技能，研究制定“行车工/钳工技能比武活动方案”，每季度通过实践操作的形式开展一次技术大比武活动，交流先进操作经验，互学互助，树立和发挥先进引导作用，提高了员工的安全操作及维修技能。
应急技能现场演练。为提高员工的防护技能和规避风险的能力，车间每月结合岗位需求和季节特点，制定应急演练方案，组织员工进行煤气应急逃生训练、触电应急演练和防洪、防风、防震综合抢险应急演练活动，有效提高了员工自我防护和规避风险的能力。
3、有效利用活动跳板，提高安全管理绩效
开展“安全教育与规范检修”专项整顿活动。针对设备检修及行车操作中存在的习惯性违章行为，通过个人自查、员工互查、班组检查、车间抽查等形式，进行了全面的检查整改。
开展“抓三防，反三违，纠正不良作业行为”活动。研讨制定了三违检查和处罚管理规定，规范管理，筑牢防线；增加检查次数，认真做好行车操作、检修作业、临时作业、点检作业中“三违”现象的检查，及时纠正员工违规行为，筑牢了防控防线。
开展“关爱生命、安全发展“责任落实反思活动。重点围绕管理上有无思想放松倾向、现场检查有无减少现象、检查出的问题有无减少现象、检查有无不够深入和不够全面的现象、检查出的问题有无不整改或整改不彻底的现象、安全工作有无关注细节不够的现象等进行了车间领导及班组长两级责任落实反思，强化了安全责任的落实。
开展行车及相关作业专项检查活动。按照每天巡回检查、班组每班检查的方式，重点对所有起重机械设备设施及安全附件；所有使用和待用的吊具、索具的使用、存放、管理、标示情况；行车操作是否规范、安全、标准，是否存在习惯性违规行为；行车指挥、配合作业是否符合规定、标准、规范；行车运行路线、行车运行是否按路线运行等进行检查整改，保证了行车及相关作业的安全。
4、多元化控制危险源，确保安全生产稳定
修订完善危险源量化控制检查表，全面做好管控工作。对现执行的危险源量化控制检查表多次进行了研讨，在检查表中补充完善了煤气区域动火作业、便携式煤气报警仪、煤气区域行车作业、职业卫生检查、不安全行为检查、吊具检查等6大控制项目10余项控制内容，提高了各班组检查深度和广度，确保危险源得到了有效的控制。
开展危险源辨识、风险评价及风险控制策划活动。针对每个岗位、每项作业活动或作业步骤开展了危险源辨识再活动，其中行车班修改作业项目2项，维修钳工班新增11项，对新增项目全部进行了危险因素分析，并制定了预防预控措施，形成了新版班组危险源辨识卡片，形成的车间《危险源辨识、风险评价与风险控制策划信息表》包含c级危险源3项 、d级12项、e级58项。
5、建全完善管控措施，实现安全长治久安
修定安全确认制，细化岗位确认内容。按照现场标准化作业要求，对当前执行的安全确认制度做出了进一步的细化，经修订后的安全确认制包含了设备点检、吊物、行车检修等22项作业项目、120余项确认内容及标准，完全覆盖了行车系统的作业项目及流程。
修订行车系统标准化作业程序，狠抓落实保安全。结合各跨区各行车作业项目、作业流程，依据行车系统安全操作规程、岗位操作规程、行车系统安全确认制、行车运行与控制安全管理规定等，修订完善了覆盖加料跨和钢水接受跨等12个跨区、49项作业项目、138项注意事项的标准化作业程序，有效地提高了行车作业的安全性。
制定九项安全确认管理规定，规范管理防事故。通过对工作岗位和生产实践的综合分析，按照岗位作业性质、作业类别，修订完善了九项安全确认管理规定，（即：上岗前安全确认、作业前安全确认、工作指令安全确认、三违行为安全确认、互监互保安全确认、开机试车安全确认、临时作业安全确认、工作完毕安全确认、隐患检查整改确认）并认真抓好了培训学习和检查落实工作。
讨论修订行车系统事故应急预案，严控事故发生。针对225t行车主钩下滑一直未形成一套具权威性应急措施的现状，车间除组织各操作班班长对原有主钩下滑应急预案程序重新进行审核研讨外，多次与电修车间技术人员交流意见，最后结合主钩下滑机械及电气原因分析，统筹考虑，创新性的提出了主钩溜钩和失速情况下的应急处理方式，并形成了具体的应急处理措施，在实践运用过程中，成功避免了一起225t行车主钩下滑，钢包倾翻事故的发生。
（二）以夯实设备管理基础为重点，实现设备零故障目标
1、全方位设备管理，“防、护、推”提保障
做好危险源量化检查，在“防”上下功夫。针对目前执行的危险源量化检查表和设备运行现状，7月底，重新对所有危险源量化控制检查项目再次进行了研讨修订，完善了相关检查内容和标准，车间认真做好了检查、控制、整改等工作，严防设备隐患的存在。
特殊问题特殊管理，在“护”上下功夫。鉴于钢水接收跨11号～14号225吨行车车体都存在不同程度裂纹而无良好整改措施的现状，车间成立特护管理小组实施特护管理，制作包含23项检查内容的特护点检卡，由维修人员每天安排2人每台车进行2次特护点检，中夜班由操作工每班各点检1次，全面做好特护工作，保证了安全生产的正常进行。
升级设备管理水平，在“推”上下功夫。以推行设备“零故障”目标管理模式为保障，引导全员树立了零缺陷意识，做到了操作零失误、点检零遗漏、维修零不当、备件零缺陷；大力推行“班组分区、个人包机、全员管理、操检合一”管理思路，加强操检合一，实行全员设备管理；对设备进行系统的分类管理，分为重点管理设备（直接涉及影响安全生产的、不可互换的）一般防控管理设备（不直接影响安全生产、存在互换性、具备替换条件的）。对重点设备继续施行预知性维修，对一般设备尝试由预知性维修向预知式维修转变，提高了备品备件的使用周期。实现了设备计划点检、检修合格率为100%，主要设备故障停机率为“0”的目标。
2、 实施岗位创新，解决设备难题
车间结合设备难点问题，广泛在全员中征集先进创新改造建议，先后完成了钩头护罩防磨改造、225t行车主钩龙门梁隔热板改造安装、225行车主卷可拆护栏改造安装、42#行车大车减速机改造等26项技术创新改造项目。
对存在的钢水接受跨4台225t行车箱梁裂纹重大问题，积极与厂家协调，制定整改方案，延长设备使用期限，提高了可利用指数；针对14＃行车主钩减速机、针对加料跨225t行车大车减速机漏油严重涉及更换成本高，厂不予更换的现状，车间及时采用加注防漏润滑剂先进技术建议，取得较好效果；积极联系协调太重厂家和机动科共同研讨制定整改方案，对2#-4#225t行车主钩减速机棘轮进行了维修更换，有效保证了重点设备的安全运行；联系专业技术施工队，对出坯跨厂房梁道轨进行了测量和整改。
3、以设备隐患专项检查为手段，抓好整改落实
研讨制定《关于开展检修作业专项安全整顿活动实施计划》，一是要求全体维修人员围绕个人思想、制度执行、危险源辨识、作业安全确认等六个方面的问题进行了深刻反思；二是以《检修作业安全管理规定》、《吊具使用安全管理规定》、《起重工安全操作规程》等为主要内容，对全体维修人员进行了集中培训教育；三是以班组自主排查和车间跟踪排查的形式，就检修前危险源辨识、工器具准备、制度执行、跨工种作业、与相关方联系配合等五个方面的问题进行了专项排查整改，有效提高了检修作业的安全性。
落实安全隐患专项检查长效机制。以设备专项检查为手段，抓好设备隐患整改“三个结合”（抓检查与整改相结合、抓检查与责任落实相结合、抓检查与教育相结合，抓检查与违规查改相结合），每月由车间领导分工带队，对所有区域现场、所有行车设备、所有人员操作情况进行集中检查，对存在的问题以下发整改单的形式“定人、定时、定标准”进行全面的整改。
四、取得效果
通过调研活动，查找出了安全和设备管理中存在的诸多问题点，车间本着“问题就是资源”的原则，逐一制定措施进行了整改，实现了设备管理和安全管理的相互渗透，形成了相互啮合、协调并进的良好局面，保证了系统的可靠运行。
2023年12月15日
