从危险点分析与控制谈安全管理
电力生产的安全管理可归纳为生产过程中对人、设备、环境风险因素的分析、评价、控制和消除的综合管理。因此，电力生产企业在开展安全性分析、评价工作的基础上，通过应用风险控制的基础方法，对企业的安全管理会起到积极的主导作用，促进安全生产良性循环。
1 危险点分析
1．1危险点分析的目的
（1） 危险点分析体现了安全第一的基本要求。坚持危险点分析是在工作前分析和找出该项工作中可能出现的危险点，危险点查找不准就不能开工。
（2） 危险点分析体现了“预防为主”的主动安全思想。发生事故后汲取教训不再重演类似悲剧，不如预防在先避免事故的发生，把危险点控制在发生事故之前。
（3） 危险点分析充分体现依靠群众抓安全。危险点分析是要对设备和工作中可能出现的危险点进行全面的分析和预测，要做好这方面的工作仅靠少数领导和管理人员是不够的，必须发动广大职工参与。
危险点是事故的客观因素，习惯性违章是导致事故的人为因素，两者结合很容易发生事故。根据资料统计，电力系统82%以上的人身事故和人员责任事故是由于习惯性违章造成的，习惯性违章的主要原因是工作人员的责任心不强，疏忽大意；职工之间相互关心、提醒不够；对规程的规章制度不熟悉或学习、理解不深；以为自己技术熟练盲目自信；贪图省事的侥幸心理。因此，要做好危险点分析，避免发生事故，必须让职工了解危险点的产生和预防，从自身做起，彻底铲除习惯性违章行为，养成遵章守纪的良好习惯。
1．2危险点分析的要素
进行危险点分析首先要分析、预测危险点，就是要对每个岗位的工作及所管辖的设备和即将开始工作的危险点状况进行分析、判断和推测。
（1） 工作场地的特点，如高空、井下、容器内、带电、交叉作业等，可能给作业者带来的危险因素。
（2） 工作环境的情况，如高温、高压、易燃、易爆、幅射、有毒有害气体、缺氧等，可能给工作人员安全健康造成的危害。
（3） 工作中使用的机械、设备、工具等可能给作业人员带来的危险或设备异常。
（4） 操作程序工艺流程的颠倒、操作方法的失误等可能给作业人员带来的危险或设备异常。
（5） 作业人员当时的身体状况不适、思想情绪波动、不安全行为、技术水平能力不足可能给作业人员带来的危险或设备异常。
（6） 其它可能给作业人员带来危害或造成设备异常的不安全因素。
2 危险点的控制方法
（1） 消除隐患。生产现场有相当多的危险源，如孔、洞、井、地沟盖板和栏杆缺口、导线绝缘破损、压力容器泄漏、旋转机械的异常运行，温度、压力、 流量等监视参数超标等，都是可以消除的，对此类危险源一经发现，应立即消除。但在电力生产中，有部分的危险源是无法消除的，这一方法存在局限性。
（2） 采用先进的设备和控制系统。在条件允许的情况下，用低风险、低故障率的装备代替高风险装备。电力生产企业从安全和效益的目的出发，对现有设备不断进行更新改造或采用先进的技术产品，已成为电力企业安全管理的一个重要手段。如将少油开关进行无油化改造为真空开关或sf6开关，将手动调节改造为全自动控制系统等，这些均可增强设备运行的可靠性和减轻运行人员操作的风险和劳动强度。又如在检修工作中，用新型清洗剂代替汽油清洗轴承等零部件，有效防止了现场使用易燃易爆物品引发的各类火灾事故。
（3） 隔离危险源。对危险源进行隔离，是电力生产中最常用的方法。针对客观存在的危险源，利用各种手段对其进行有效的隔离和控制，确保危险源在指定区域范围内可控在控状态。电力设备进行检修作业时，将检修设备按“工作票制度”要求从正常运行的生产系统中隔离出来，这是将隔离法应用于日常生产维护工作中的实例。如：拉开刀闸，利用明显的断开点把检修设备和运行设备隔离；关闭阀门并在法兰处加上堵板，把检修的系统和运行中的系统隔离；在带电设备与检修现场之间，设置安全网或安全围栏，将作业环境和运行设备隔离；把乙炔、氢气、氧气、汽油等易燃易爆物品存放在距生产地点50m以外的危险品仓库，使危险品与生产现场隔离。
（4） 加强技术改造。用改进设计、改造系统等工程方法减轻风险程度。在生产实践中，通常会发现一些系统、设备、环境等在设计、安装时已存在不安全或不合理的因素，可能导致或诱发工作人员发生事故，或容易使工作人员产生疲劳甚至危害身体健康。如：设备选型不恰当；引进设备未考虑现场实际因素；老旧机组控制系统的控制方式落后，自动化程度低，大部分采用手动方式，机组整体安全性能差，运行人员监视和调整的工作强度大，风险也较大。如将控制系统进行数字式电液控制系统（deh）和分散控制系统（dcs）改造后，对提高机组整体安全水平和设备运行可靠性，减少因人为因素造成的不安全事件，减轻工作人员劳动强度，保证机组安全、稳定运行，可起到至关重要的作用。
（5） 严格个人防护。用安全帽、安全带、安全网、防坠器、绝缘工具、耳塞等各类劳动保护用品，来实现对工作人员人身健康的保护。由于工作环境和条件的限制以及在生产过程中客观存在的风险，有针对性地选择个人防护装备是减少和预防不安全事件发生和防止工作人员健康受到损害所必须采取的重要手段，也是贴身保护人身安全的最后手段。针对特定工作环境所存在的可能风险，电力生产企业为工作人员提供符合要求的个人防护装备。如进入生产现场要配戴安全帽，在2.5m高度以上作业要配带安全带，带电作业要配备屏蔽服，装拆接地线要配备绝缘棒和绝缘手套，噪声达到85db及以上的劳动场所要配戴耳塞，粉尘超标的场所要配戴口罩等。
（6） 科学管理。用行政监督、专业培训、人力调配、工作制度等行政手段，来推动和加强安全管理，降低和避让风险。行政管理要建立科学、合理、有效的管理制度和激励机制，充分调动和合理地分配电力企业内的人力资源，通过科学管理来提高员工的综合素质和约束员工的不规范行为，在这方面需要做以下工作。
① 加大宣传教育力度，使职工提高对开展检修作业危险点预控的重要性的认识，自觉学习危险点预控知识，并在实际工作中应用和接受检查和指导。
② 要向职工讲清危险点预控主要是控制工作票所必须采取的安全措施以外的未受控的危险点。这些危险点的预控主要是通过检修作业人员针对现场实际分析、查找而制定的安全措施。它是对工作票所控制危险点的补充和完善，并与工作票相互结合达到全面控制危险点的目的。
③ 要使检修作业危险点预控形成制度化、程序化。对于检修作业，无论其作业时间长短，参加作业人员多少，作业的难易程度如何，都必须针对作业现场的实际进行分析，查找危险点，并制定可靠的控制措施；要使危险点的查找、处理、验收形成一票制，即：制定的危险点预控措施要和工作票编号相同，并与工作票同时审批，同时向作业组人员交底签字。工作负责人要同工作票一样随身携带，以便在现场落实安全措施和检查、指导。在确认无误后，方可开始进行检修作业。检修作业完工后，工作负责人要组织作业组人员进行全面的总结，检查危险点的分析、查找是否贯穿于作业全过程，是否还有未受控的危险点等等，用以补充完善此类作业项目的危险点预控措施。
④ 完善检查与考核制度。从班组、车间到厂安监部门，要对危险点预控措施的落实进行跟踪检查、指导与考核；检查危险点预控措施是否齐全，是否符合现场实际，是否认真地履行了审批、交底、签字手续；对不负责任和不认真执行预控措施的有关人员按规定进行查处。
