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第1篇 清舱作业安全管理措施
船舶装卸是个需要多环节、多工种,人机高度配合的生产活动。清舱作业是船舶装卸的重要组成部分,属于整条船舶作业收尾阶段,是一个事故多发环节。需要现场指导员应根据整船作业进度提前做好安排,需要门机司机、指挥工、清舱设备司机多方协调配合。从而确保整个生产过程的安全高效。
清舱设备下舱前,指导员应提前做好准备工作,首先确认货种是否含有有毒气体,提前打开船舱旋梯入口,保障空气流通,防止一氧化碳和有毒气体对下舱工人及司机的危害。其次要检查工人劳保用品佩戴情况,做好安全防范,并安排清舱设备提前到达码头前沿做好下舱准备,安排专人将吊具运至指定地点并做好安全检查。指导员确认舱内情况符合设备下舱要求后召集门机安全员,协力单位设备队长及人力队长到达现场,并通知现场安质员进行现场监督。工人安装好吊具后,门机安全员及人力队长要严格检查安装是否正确到位,并在门机试吊后再起升进出舱。
清舱设备舱内作业中,门机司机与清舱设备司机必须服从舱口指挥工现场指挥,门机司机在抓取货物过程中需严格按照指挥工指令进行,指挥工时刻关注门机抓斗位置及舱下作业设备位置,确保舱下设备避开门机抓斗运行路线。清舱工在清理舱内肋板之间含水较大的货物,需要舱下铲车辅助作业时,铲斗和舱壁要保持50公分距离,避免出现货物滑落砸伤人员的事故。清舱作业最后阶段,可能需要清舱工人与清舱铲车配合作业,铲车司机需时刻保持警惕,车辆移动时必须先确认清舱工人人身安全。作业中如出现恶劣天气,停止作业情况下,船方在关闭舱盖前,指导员需结合人力队长及设备队长清点人数,避免出现人员被困舱下窒息的可能。
保质保量完成生产任务的前提是保证现在作业安全,不能保证安全的生产是无根之木。因此,现场指挥人员必须从思想上提高认识,将安全理念放到第一位,确保生产安全。各类工伤事故,很大程度均为人为因素所造成。清舱作业作为散货船舶作业中的重中之重,现场指导员及协作单位人员应在思想中提高重视程度,通过日常培训学习、增加现场巡查次数、加强各岗位间的沟通交流,提高参与作业人员的素质,保证生产各环节的流畅,才能在保证安全的前提下真正提高作业效率。
第2篇 安全预控管理在散货物流码头清舱作业环节的应用
[摘要]在沿江、沿海港口物流建设迅猛发展的同时，开展清舱作业安全的科学管理已经愈加迫切。
本文试用风险管理的理论，结合企业实践经验，对散货物流码头的清舱作业安全管理进行探讨。
[关键词]风险管理应用
经过近三十年的改革开放，沿江、沿海现代化港口企业得到了前所未有的发展。各种矿产资源的水陆转运量巨大，北煤南运、进口矿石量激增。随之而来，各企业的安全生产压力同比大为增加。
统计全国码头清舱作业过程中所发生的安全事故，大部分集中在清舱作业的人身伤害事故。故散货码头企业的清舱作业已经越来越为各级管理人员所重视。
为抓好散货码头清舱作业的安全管理，杜绝人身伤亡事故的发生，迫切需要应用项目风险管理原理、引入危险源辨识和风险管理机制，实施清舱作业的科学管理。
一、散货物料的清舱作业过程：
在海轮卸载并减载至具备清舱条件后，开始清舱作业。清舱主要有二个步骤：一为机动清舱，二为人力清舱，人力清舱在机动清舱到一定程度后进行。
机动清舱：由推扒机司机驾驶车辆行驶至码头面，司机检查并取用吊具，指挥卸船机配合起吊推扒机至舱内；司机至舱内解吊具作业。单个舱清舱结束后，卸船机司机吊好吊具至舱内，由推扒机司机挂好吊具后吊出舱，直至整船清舱结束。
人力清舱：清舱作业人员穿戴好安全防护用品提前在码头候工室待命，上船，码头面甲板撒煤清理，吊入清舱工具，挂设安全用具，下舱，开展人力清舱作业直至本舱清舱结束，吊出清舱工具。
二、危险源辨识：
开展危险源辨识，是组织建立ohsas18001的基础，同时也体现了“安全第一，预防为主”的安全生产方针。
危险源辨识的组织一般由码头企业安全管理第一责任人发起，码头生产分管领导直接组织，分级实施。理论上，危险源辨识的方法有很多，如现场访谈/观察、头脑风暴等。
在实际应用中，清舱作业的危险源辨识，按清舱作业工序进行；再则，由于清舱作业活动周边环境的不确定性和清舱作业人员结构特点，需要充分、全面发动、不断完善。
三、危险源辨识的应用：
江苏利港电力集团现有#1/3输煤码头，设计年通过能力分别为360万吨、600万吨，分别于1992、2006年开始启用。
公司结合兄弟电厂清舱作业的经验，引入风险管理机制，不断规范码头清舱作业的安全管理。在开展清舱作业危险源辨识方面，取得了一定的经验。
1. 根据清舱作业流程，组织对清舱作业过程进行危险源辨识，形成下表：
| 序 | 活动 | 危险源 | 可能导致的事故 | 作业条件危险性评价 | 风险级别 | |||
| l | e | c | d | |||||
| 一 | 机动清舱 | |||||||
| 1 | 推扒机行至码头面 | 经过作业区，有高空落物 | 人员被落物击伤 | 6 | 6 | 3 | 108 | 3 |
| 人员上下车辆跌落 | 人员跌、扭伤 | 1 | 6 | 1 | 6 | 1 | ||
| 车上移动物件 | 高空落物砸伤码头面人员 | 0.2 | 6 | 3 | 3.6 | 1 | ||
| 2 | 吊具 | 吊具受损 | 车辆高空脱落，坠至码头面 | 0.5 | 6 | 3 | 9 | 1 |
| 吊具安装不牢固 | 车辆高空脱落，砸向码头面 | 0.5 | 6 | 3 | 9 | 1 | ||
| 3 | 车辆吊运 | 撞击卸船机 | 车辆部件撞击脱落坠至码头面 | 1 | 6 | 3 | 18 | 1 |
| 4 | 车辆至舱内 | 车辆停放不稳 | 车辆滑移、侧翻 | 1 | 6 | 3 | 18 | 1 |
| 5 | 司机下至船舱 | 舱内楼梯上积煤 | 人员站立不稳，高空滑跌 | 1 | 6 | 15 | 90 | 3 |
| 6 | 舱内作业 | 卸船机抓斗作业 | 交叉作业，安全距离不够，砸伤司机 | 1 | 6 | 15 | 90 | 3 |
| 人力清舱作业 | 交叉作业，安全距离不够，伤害人力清舱工 | 3 | 6 | 15 | 270 | 4 | ||
| 舱内作业co浓度高 | 人员窒息 | 0.5 | 0.5 | 15 | 3.75 | 1 | ||
| 舱内高温 | 人员中暑 | 6 | 3 | 1 | 18 | 1 | ||
| 7 | 推扒机吊运出舱 | 吊具安装不牢固 | 车辆高空脱落，砸向码头面 | 0.5 | 6 | 3 | 9 | 1 |
| 撞击卸船机 | 车辆部件撞击脱落坠至码头面 | 0.5 | 6 | 3 | 9 | 1 | ||
| 二 | 人力清舱 | |||||||
| 1 | 人员到达 | 人员身体和精神状态不适合清舱作业 | 人身伤害 | 3 | 6 | 3 | 54 | 2 |
| 劳动防护用具佩戴不齐 | 人身伤害 | 3 | 6 | 1 | 18 | 1 | ||
| 职业健康危害 | 3 | 6 | 1 | 18 | 1 | |||
| 2 | 清舱工器具 | 不携带使用 | 人身伤害 | 3 | 6 | 3 | 54 | 2 |
| 不合格 | 失灵，导致人身伤害 | 1 | 0.5 | 3 | 1.5 | 1 | ||
| 3 | 上船 | 舷梯上掉落 | 落水、溺水 | 1 | 6 | 15 | 90 | 3 |
| 4 | 甲板撒煤清理 | 卸船机小车正投影区域物料抛洒 | 高空落物打击 | 6 | 6 | 3 | 108 | 3 |
| 特殊船型舱盖板临边作业 | 高空坠落 | 3 | 1 | 15 | 45 | 2 | ||
| 5 | 吊入清舱工具 | 吊绳断裂，工具下坠 | 砸坏舱内车辆和砸伤司机 | 3 | 6 | 3 | 54 | 2 |
| 6 | 挂设安全用具 | 挂设不当、被剪断 | 防坠器下落，砸伤使用者 | 1 | 6 | 7 | 42 | 2 |
| 7 | 下舱 | 舱内楼梯平台缺失、老损或积煤过多 | 人员高空坠落、防坠器高度不足 | 6 | 6 | 1 | 36 | 2 |
| 人员滑跌，超出防坠器工作范围 | 6 | 6 | 1 | 36 | 2 | |||
| 8 | 人力清舱作业 | 与卸船机抓斗安全距离不足或清舱作业人员对卸船机司机夜间缺少人员定位标志 | 机械伤害 | 3 | 6 | 15 | 270 | 4 |
| 与清舱推扒机安全距离不足或清舱作业人员对推扒机司机夜间缺少人员定位标志 | 机械伤害 | 3 | 6 | 15 | 270 | 4 | ||
| 卸船机主小车部件坠落 | 高空落物砸伤下部清舱作业人员 | 0.5 | 6 | 15 | 45 | 2 | ||
| 9 | 吊出清舱用具 | 在舱口的临边作业 | 高空坠落 | 1 | 6 | 15 | 90 | 3 |
通过对危险源的辨识，发现：
1.1影响清舱作业安全风险最大的因素：人力清舱工在舱内与卸船机抓斗或车辆的安全距离不足。
1.2影响清舱作业安全风险较大的因素：
1.2.1高空落物。
1.2.2高空坠落。包括下舱和出舱过程、上下船和从船上坠落入江及相关临边作业。
2.采取对策：
根据危险源辨识的结果，我们采取以下措施：
2.1人力清舱工在舱内的安全作业距离：
| 序 | 措施内容 | 目的 |
| 1 | 上岗前严格要求。对清舱作业人员的年龄、身体条件有严格的要求。 | 人员符合清舱职业禁忌要求和体能要求 |
| 2 | 设立清舱指挥手。全面负责对清舱作业人员的管理，负责清舱作业中卸船机、推扒机与人力清舱工的协调；引入设备点检w检测点的理念，对清舱重要节点的现场检查、确认与验收。 | 清舱指挥手下到舱内作业，跟踪整个过程 |
| 3 | 开展清舱作业前的危险点预控。针对不同船型和清舱作业环境，针对清舱作业存在不同的安全风险，提出对应的危险点控制要求；通过开展当班每位清舱作业工参与的危险点预控活动，提振参加清舱作业全体人员的安全防范意识。 | 现场安全监督检查和教育 |
| 4 | 配备对讲机。根据清舱作业环境的特点，为卸船机司机、清舱推扒机司机和清舱指挥手配合对讲机，保证通讯质量。 | 确保指令清晰和完整 |
| 5 | 重视外部照明。通过完善卸船机前桥架照明，保障卸船机司机、清舱推扒机司机和人力清舱工的作业条件。另外，统一了清舱作业工的服饰，使之具备夜间荧光条件。 | 保证作业所需的外部条件 |
2.2防止高空落物：
| 序 | 措施内容 | 目的 |
| 1 | 规范卸船机运行、设备管理和检修。推行设备点检制，强化运行、设备管理人员对设备的维护和操作。 | 防止卸船机抓斗撒料、防止卸船机小车部件掉落 |
| 2 | 每班清舱作业前，开展危险点预控工作 | 清舱前提醒和再次检查 |
| 3 | 规范劳动防护。为防止高空落物，坚决执行“进入生产现场必须佩戴安全帽”的要求，并将人力清舱工的安全帽统一管理。 | 规范使用劳动防护用品 |
| 4 | 规范现场标志。卸船机作业期间，所有人员走在码头面划出的专用人行通道；在码头入口侧关闭隔离墩；在海轮陆侧甲板处使用警戒绳隔离等。 | 隔离高空落物风险 |
2.3防止高空坠落：
| 序 | 措施内容 | 目的 |
| 1 | 危险点预控。每班清舱作业前，开展危险点预控工作。 | 现场提醒和安全措施检查 |
| 2 | 规范劳动防护。为防止高空落物，坚决执行“进入生产现场必须佩戴安全帽”的要求，并将人力清舱工的安全帽统一管理。 | 规范使用劳动防护用品 |
| 3 | 配备和规范清舱工器具的管理。 配备清舱专用工器具。如供清舱作业工上下船舱用的防坠器；临边作业所用的围栏。 在每次下舱前，对所使用的清舱工器具进行再次检查和试验。 | 确保清舱工器具在受控状态 |
| 4 | 重视海轮上下船舷梯安全网的铺设。船体随潮水变化，容易引起舷体悬空；舷体摇晃时，人员可能掉落江中，在海轮靠泊后，沿舷体四周及与码头的连接处挂设安全网。 | 防止人员在舷体上摇晃落江 |
| 5 | 特殊船型滑跌。部分船型艉舱有较大的斜坡，可采取二次清理等方式，降低人工在斜坡上跌落的风险。 | 降低风险 |
2.4其他：
| 序 | 措施内容 | 目的 |
| 1 | 安全职责分工明确。对清舱相关各岗位的安全职责每年进行修订和完善。 | 责任明确 |
| 2 | 完善清舱作业安全补充规定。根据清舱作业的经验和变化的环境，及时补充和完善清舱作业安全规定，制订出相应的应对管理措施。 | 规范清舱作业行为，规避相应的风险 |
| 3 | 加强清舱作业现场监管。定期与不定期抽查相结合，形成管理层对现场清舱安全监管随时进行的局面。 | 建立长效安全监管机制 |
| 4 | 规范对船体安全信息的收集。注重船体自身如直爬梯等安全符合性的评估，在每次清舱结束后，对相关信息进行登记，作为下次清舱的变动风险。 | 动态执行预控管理 |
三、结论
散货物料码头清舱具有24小时连续作业、清舱工作量大、现场清舱作业安全风险高的特点。近年来，人力清舱作业工又表现出流动性强、人员自律能力有所下降等实际情况，各码头企业急需进一步提高清舱作业的安全管理水平。
散货码头企业应用风险控制理论，开展清舱作业安全的预控管理，可以比较全面、系统地分析出清舱作业各环节存在的主要风险，便于制订有针对性的措施，符合科学发展观，对提高企业的安全管理能力十分有益。
