光面爆破安全管理技术规定（2篇范文）

第1篇 光面爆破安全管理技术规定

光面爆破的安全管理及技术规定,在光爆工作中占有重要位置,所涉及的范围和内容非常广泛。本章重点介绍光面爆破的安全管理工作,光爆常见质量事故的预防与处理,光面爆破的排险工作,以及光面爆破的有关技术规定等内容。

安全与管理

一、光面爆破的安全组织工作

在组织光面爆破施工时,各级领导要切实重视抓好安全工作,成立相应的安全组织。建立一些必要的规章制度,如安全工作责任制度、安全教育制度、安全检查评比制度等等。领导要以身作则,跟班作业,并做到勤检查,勤教育,发现问题及时处理。

安全组织的职责是:

1、协助各级领导做好各项预防事故工作;

2、宣传安全施工的重要意义,督促施工人员遵守安全操作规程,检查安全措施的落实情况;

3、遇到影响安全工作的紧急情况,有权命令立即停工,并及时报告上级处理;

4、定期召开安全会议,分析研究安全工作情况,针对存在问题,提出或制定出具体措施。

5、总结和推广安全施工的先进经验。

二、光面爆破掘进作业的安全工作

掘进作业,应根据石质情况,制定出塌方、落石、地下涌水等抢救方案,规定防险信号、人员撤离路线、避险地点和准备技术处置使用的器材等。

凡进洞人员必须戴防险帽,禁止在洞内坐、卧、睡觉、打闹和烤火。

坑道作业应有良好的照明设备,转弯处和直线部分每隔10~15m应设一盏照明灯,作业面上应有足够的照明灯具。

1、钻孔做到以下几点:

(1)应根据作业面的大小,风钻多少,明确划分作业区域,规定作业手的位置。

(2)作业前必须检查风钻、水管、气管是否完好和作业台架是否稳固。作业中应正确使用钻机、支架,防止钻杆折断和气管脱落伤人。

(3)做到四不打:无照明不打;险情未排除不打;残孔位置不打;无水不打。

2、通风降尘应按以下要求进行:

(1)经常对作业人员进行防尘和防瓦斯常识教育,提高执行通风降尘规定的自学性。切实预防矽肺病。

(2)通风机安装要适当,风管接头要严密、布置合理、固定牢固,尽量做到平、顺、直,以减少通风阻力,消除死角,防止有害气体在洞内滞留或循环。风管要紧跟作业面,保证作业面空气新鲜和畅通。

(3)爆破后,烟未排除不准进入作业面。

(4)作业人员必须戴防尘口罩。装(扒)碴前必须喷洒水,把粉尘降到最低限度或达到国家有关标准。

(5)在任何时候都不准打干眼。

3、除碴安全要点。

(1)装碴机装碴时要准、稳,防止石碴溅出伤人;进出速度不要过快,防止挤伤人员。

(2)运输车辆应有灵活稳妥的刹车设备。人力推斗车运输时,速度不得超过1.5m/s,下坡时严禁放快车;斗车之间,应根据坡度保持一定的距离(一般不小于30m)。各种车辆装载物不得超宽,过弯道或交叉路时要发出信号。

(3)道轨铺设要平坦,地基坚实,轨距正确。接合部连接要牢固,弯道处应按要求超高和加宽。轨道终点要设挡车装置,防止跑车。道轨上不准人员停留和休息。

(4)作业面、交叉口等重要地段,要设专人负责车辆调度,设置明显的信号标志。刹车设备和道轨弯道部、接合部,道岔等重要部位应经常检修,使之处于良好状态。

(5)在垂直坑道用电动绞盘运输时,必须注意人员和器材应分别上下运送;人员上下禁止坐在桶边;人员乘坐的吊桶最大降速度不得超过10m/s;在吊桶上面应安设护板;吊桶装载不得超载、超宽、超高。

4、装药安全作业应做到的要求。

(1)装药五不准。即用普通机械钻孔时,不准边钻孔边装药;不准无关人员在场;不准用金属棒捣固装药;不准吸烟;不准打闹和玩弄火具。

(2)装药方法正确。

①用炮棍量取孔深,以便掌握装药和填塞长度。

②装药时,应用炮棍将药卷轻轻推至孔底,用力压实。装药密度应一致,不应有松紧不匀的现象,过紧会发生拒爆,过松会降低炸药的爆力;用硝铵炸药时,其密度应为0.95~1.05。

③装入带雷管的药卷时,应一手拿导爆管,导爆索或脚线,一手用炮棍徐徐推入,并将导爆管、导爆索、脚线固定在炮孔的上方或一侧,再轻轻用力将药卷压实,不准用力冲击,装药完毕可进行填塞(反向装药也可不填塞)。

④炮孔内有渗水时,药包外可加塑料防水套或涂上沥青(用90℃左右),黄油等,再装入炮孔,渗水量大时,在确保安全的前提下,也可采用胶质炸药或水胶炸药,但要特别注意点火管的防水。

(3)填塞方法合理。填塞是普通装药时保证炸药产生最大限度的爆破能,提高爆破效果的措施。填塞方法有以下两种。

①泥土填塞:通常用1:3或1:2的砂和粘土混合制成5~10cm长的泥团(含水不要太多,能勉强捏成团即可)填塞。填塞时,开始应轻轻压实,不要用力过猛,待填塞10~15cm后,再用力捣实。填塞长度,一般不应大于炮孔长度的。

②水炮泥堵塞:是用塑料薄膜、乳胶或其它不透水的柔性材料,做出柱状水袋,灌满水后,填塞在炮孔中。水炮泥不仅能提高爆破效果,而且能降低炮烟浓度,减少岩尘和有害气体,改善劳动条件。

5、爆破作业安全距离要求

在坑道内与爆破点相隔两个90°拐弯时,距爆破点应不小于50m;与爆破点相隔一个90°拐弯时,距爆破点应不小于100m;直线坑道距爆破点应不小于200m;在通常情况下,点火人员点火后应迅速撤出坑道。

6、坚持光爆五项制度。

(1)检查制度:检查操作手执行光爆方案、操作规程、安全规定的情况,发现问题及时纠正。

(2)验孔制度:装药前,对光爆孔的孔距、孔深、孔角按要求验收,不符合标准要求重新穿孔,不迁就姑息,确保穿孔质量。

(3)登记制度:详细登记,每排炮的孔数、装药量、石质变化和操作手分工,作为分析研究爆破效果的依据。

(4)检查爆破效果制度:爆破后检查作业面的平整度、眼痕率、超欠挖等,并进行登记作为分析研究的重要资料。

(5)技术分析会制度:根据光爆的效果,分析研究成功的经验和失败的教育,调整爆破方案,制定下次作业的改进措施。

光爆常见质量事故的预防与处理

在隧道及地下工程掘进中,常见的光爆质量事故有哑炮、带炮、冲天炮、“戴眼镜”、“挂门帘”等。其中有的事故虽然对安全无甚威胁,但对施工质量与工程进度的影响不容忽视。

一、哑炮

哑炮又称瞎炮、拒爆或盲炮,它是指炮眼中的起爆药包经点火或通电后,雷管与炸药全未起爆或雷管爆了而炸药未爆的现象。如果雷管与部分炸药爆了,但孔底尚有剩留未爆药包,则称为半爆或残炮。哑炮与残炮是掘进中最经常发生的一种爆破事故,必须采取措施竭力避免。这种事故一旦发生,应严格遵照保安规程进行仔细分析,找清原因,采取有效方法予以处理,否则不得在工作面进行其他工序的工作。哑炮或残炮产生的可能原因、处理方法及预防措施,可参考表5—1中的分析。

处理哑炮时,禁止用压缩空气吹出炮泥,炸药和雷管;禁止从拒爆的炮眼中拔出雷管。

哑炮或残炮的产生、处理与预防 表5—1

现象

产生原因

处理方法

预防措施

眼底

剩药

①炸药受潮;

②有岩粉相隔,影响传爆

③管道效应影响,传爆中断

①用水冲洗出炸药;

②取出炸药包

①有水或潮湿炮眼采取防水措施;

②装药前,吹扫干净炮眼;

③采取措施消减管道效应的影响;

雷管爆了,而炸药全未爆

①炸药变质或变潮;

②雷管起爆力不足或半爆;

③雷管与药包脱离

①制出炮泥,重新装入起爆药包引导爆;

②散装药时,用水冲洗炮泥和炸药,重新装药起爆

①严格检验炸药与雷管,保证质量;

②有水或渐湿炮眼采取防水措施;

③雷管与起爆药包应绑紧

雷管与炸药全未爆

1、火协管起爆方面:

①导火索与火雷管质量不合格;

②火线雷管加工质量不合适,如导火索切得不整齐,使火焰传不到雷管的起爆药,或雷管与导火索脱离;③装药时导火索受潮;

④点火遗漏

2、电雷管起爆方面:

①电雷管质量不合格;

②电爆网路不符合准爆条件;

①仔细掏出炮泥,重新装入起爆药包起源;

②装入聚能药包进行殉爆起源;

③由于联线错误或不良的电爆网路,可重新联线起爆;

④距哑炮至少0.3米处另钻平行炮眼装药起爆

1、严格检验起爆材料,保证质量。

2、火雷管起爆时,

①保证火线雷管加工质量;

②装药时将导火索靠向眼壁禁止用炮棍猛冲;

③点火时沉着认真避免遗漏;

2、电雷管起爆时:

①保证电爆网路符合准爆条件;

②联线时认真仔细。

非电爆破雷管拒爆

①卡口环固定不合格;

②导爆管两头药粉脱落;

③导爆管壁破裂。

距哑炮至少0.3m处另钻平行炮眼装药起爆。

①卡口环固定不能过紧或过松,过松容易被喷掉;过紧不容易传火;

②做炮时,应及时将剪下的导爆管一端封口,另一端采取防止药粉脱落的措施;

③不使用管壁破裂的导爆管

二、带炮

工作面上先起爆的炮眼爆破后,把邻近炮眼的导火索、雷管或药包带出炮眼,叫做带炮。带炮现象可能仅眼口部分的装药被抛出,而眼内留有残药;也可能出现整个炮眼装药因先爆炮眼的爆破而崩坏。

产生带炮的原因是:炮眼布置过密,眼距过小;需要堵塞的炮眼堵塞不严实。此外,当延发间隔时间较长、采用正向起爆(尤其起爆药包放在眼口第一个药包位置时)及岩石节理裂隙发育等情况下,均会增加产生带炮的可能性。

带炮的出现除对工作质量有影响外,更重要的是被带出的爆破材料(尤其雷管)混杂在岩渣中,给爆破后清理工作面、装岩工作等的安全带来很大威胁。因此,当发现有带炮现象时,应对工作面进行严格检查,消除掉未爆炸的爆破材料,对于可能压在岩渣堆底下的雷管、炸药等,应在装岩过程中留心发现,决偿能粗心大意。

带炮的预防措施,主要是合理确定眼距和提高堵塞质量,采用反向起爆可以减少带炮现象。

三、冲天炮

炮眼中装药起爆后,未能将周围岩石崩落,而仅仅将堵塞物推出眼外,这种现象叫做冲天炮(或空枪)。

冲天炮的产生原因可能是:需要堵塞的炮孔堵塞不严实;炮眼布置过稀,抵抗线过大;斜眼掏槽眼与工作面夹角过大;掏槽失败造成其他炮眼工作条件恶化,如直眼掏槽对炮眼被“挤死”;装药量过少;点火顺序不对,或因导火索燃速不稳定,造成起爆顺序混乱等。

产生冲天炮后,一般都根据具体情况适当进行补炮。如果原炮眼未崩坏,可重新装药爆破之;如由于掏槽失败致使其他炮眼产生冲天炮时,在掏槽眼补炮后,仍可利用原辅助眼,周边眼进行装药爆破。

产生冲天炮不仅浪费了大量爆破材料,而且还将增加钻眼工作量,降低掘进速度。因此,应针对上述原因,采取相应预防措施,主要是合理布置炮眼、正确确定爆破参数和提高堵塞质量等。

四、“带眼镜”

采用直眼掏槽时,掏槽眼爆破后,工作面表层岩石未崩落,仅在内部造成破碎槽洞(即里爆外不爆),这种现象叫做“带眼镜”。

这一现象产生的原因,主要是炮眼装药长度不够和眼距不当造成的。因为掏槽眼(指装药眼)的爆破作用方向主要是指空心眼,则炮眼装药部分易于爆开岩石,而堵塞部分过长后,爆炸应力波强度不足使岩石破碎未发展到工作面。因此,避免“带眼镜”现象的发生,主要根据工作面岩石性质的不同,正确确定好装药长度和炮眼间距。

在产生“带眼镜”后,一般采用补钻炮眼进行爆破,以便把未爆开部分崩落。

五、“挂门帘”

挂门帘是指在光面爆破中,周边孔孔口部位的抵抗线岩石未爆掉,而形成的一种现象。主要原因是周边孔的炸药过于集中在孔底,没有装药的炮孔段太长,光爆层太薄、节理裂隙影响或岩石过于破碎等等。

产生这一现象后,一般可另装药将其爆掉。

预防“挂门帘”的措施,大体可根据石质选择合适的抵抗线;尽量采用小直径连续装药等等。

六、岩壁留有半边孔的超、欠挖

岩壁上留有半边孔痕,但又有超欠挖现象。这主要是周边孔没有开在幅员线上或眼孔与幅员线的夹角过大。应严格按要求穿孔。才可避免。

七、口部欠挖底部超挖

炮孔口部欠挖,底部超挖,其主要原因是周边孔离幅员线太远,孔角过大或底部药量过多。预防措施,除严格按要求穿孔外,还应控制装药量。

八、未留半边眼孔的超欠挖

岩壁未留半边孔的超欠挖现象,主要是周边孔、二圈边孔的装药量过大、光面层太薄或石质太碎等。预防时,应严格控制装药量,合理选择抵抗线厚度。

九、两相邻半边孔中间的超欠挖

当两相邻半边孔中间有岩壁欠挖现象时,主要是周边孔间距过大或周边孔抵抗线过小。只要将孔距及抵抗线这两个光爆参数选择合理,这种现象就可避免。

第三节 险石的排除

爆破通风后,首先应派有经验的安全员,对坑道由外向里,由上到下地检查排除险石,仔细查看作业面上有无哑炮、如有哑炮应派专人排除后再行除碴。对危险地段和区域应设立标志,必要时派专人观察和维护秩序。

1、排险杆排险法,利用钢撬棍或3/4英寸的空心钢管,将作业面拱顶,侧墙等部位的险石排掉,是最常用、最简便易行的方法。不再赘述。

2、钻机排险法,在大中型坑道掘进中,可选3/4英寸的钢管,一端焊上钻头,另一端焊上钻杆尾部(若长度在3m左右时,可直接使用钻杆)。排险时,将排险杆装在钻机上,开动钻机,利用钻机的撞击力,很容易将险石排掉。

3、小爆破排险法,对于用人力或钻机很难排掉的险石,可利用石缝中夹药或钻孔装药,放小炮的形式予以排掉。

第2篇 光面爆破安全管理及技术规定

光面爆破的安全管理及技术规定，在光爆工作中占有重要位置，所涉及的范围和内容非常广泛。本章重点介绍光面爆破的安全管理工作，光爆常见质量事故的预防与处理，光面爆破的排险工作，以及光面爆破的有关技术规定等内容。

安全与管理

一、光面爆破的安全组织工作

在组织光面爆破施工时，各级领导要切实重视抓好安全工作，成立相应的安全组织。建立一些必要的规章制度，如安全工作责任制度、安全教育制度、安全检查评比制度等等。领导要以身作则，跟班作业，并做到勤检查，勤教育，发现问题及时处理。

安全组织的职责是：

1、协助各级领导做好各项预防事故工作；

2、宣传安全施工的重要意义，督促施工人员遵守安全操作规程，检查安全措施的落实情况；

3、遇到影响安全工作的紧急情况，有权命令立即停工，并及时报告上级处理；

4、定期召开安全会议，分析研究安全工作情况，针对存在问题，提出或制定出具体措施。

5、总结和推广安全施工的先进经验。

二、光面爆破掘进作业的安全工作

掘进作业，应根据石质情况，制定出塌方、落石、地下涌水等抢救方案，规定防险信号、人员撤离路线、避险地点和准备技术处置使用的器材等。

凡进洞人员必须戴防险帽，禁止在洞内坐、卧、睡觉、打闹和烤火。

坑道作业应有良好的照明设备，转弯处和直线部分每隔10~15m应设一盏照明灯，作业面上应有足够的照明灯具。

1、钻孔做到以下几点：

（1）应根据作业面的大小，风钻多少，明确划分作业区域，规定作业手的位置。

（2）作业前必须检查风钻、水管、气管是否完好和作业台架是否稳固。作业中应正确使用钻机、支架，防止钻杆折断和气管脱落伤人。

（3）做到四不打：无照明不打；险情未排除不打；残孔位置不打；无水不打。

2、通风降尘应按以下要求进行：

（1）经常对作业人员进行防尘和防瓦斯常识教育，提高执行通风降尘规定的自学性。切实预防矽肺病。

（2）通风机安装要适当，风管接头要严密、布置合理、固定牢固，尽量做到平、顺、直，以减少通风阻力，消除死角，防止有害气体在洞内滞留或循环。风管要紧跟作业面，保证作业面空气新鲜和畅通。

（3）爆破后，烟未排除不准进入作业面。

（4）作业人员必须戴防尘口罩。装（扒）碴前必须喷洒水，把粉尘降到最低限度或达到国家有关标准。

（5）在任何时候都不准打干眼。

3、除碴安全要点。

（1）装碴机装碴时要准、稳，防止石碴溅出伤人；进出速度不要过快，防止挤伤人员。

（2）运输车辆应有灵活稳妥的刹车设备。人力推斗车运输时，速度不得超过1.5m/s，下坡时严禁放快车；斗车之间，应根据坡度保持一定的距离（一般不小于30m）。各种车辆装载物不得超宽，过弯道或交叉路时要发出信号。

（3）道轨铺设要平坦，地基坚实，轨距正确。接合部连接要牢固，弯道处应按要求超高和加宽。轨道终点要设挡车装置，防止跑车。道轨上不准人员停留和休息。

（4）作业面、交叉口等重要地段，要设专人负责车辆调度，设置明显的信号标志。刹车设备和道轨弯道部、接合部，道岔等重要部位应经常检修，使之处于良好状态。

（5）在垂直坑道用电动绞盘运输时，必须注意人员和器材应分别上下运送；人员上下禁止坐在桶边；人员乘坐的吊桶最大降速度不得超过10m/s；在吊桶上面应安设护板；吊桶装载不得超载、超宽、超高。

4、装药安全作业应做到的要求。

（1）装药五不准。即用普通机械钻孔时，不准边钻孔边装药；不准无关人员在场；不准用金属棒捣固装药；不准吸烟；不准打闹和玩弄火具。

（2）装药方法正确。

①用炮棍量取孔深，以便掌握装药和填塞长度。

②装药时，应用炮棍将药卷轻轻推至孔底，用力压实。装药密度应一致，不应有松紧不匀的现象，过紧会发生拒爆，过松会降低炸药的爆力；用硝铵炸药时，其密度应为0.95~1.05。

③装入带雷管的药卷时，应一手拿导爆管，导爆索或脚线，一手用炮棍徐徐推入，并将导爆管、导爆索、脚线固定在炮孔的上方或一侧，再轻轻用力将药卷压实，不准用力冲击，装药完毕可进行填塞（反向装药也可不填塞）。

④炮孔内有渗水时，药包外可加塑料防水套或涂上沥青（用90℃左右），黄油等，再装入炮孔，渗水量大时，在确保安全的前提下，也可采用胶质炸药或水胶炸药，但要特别注意点火管的防水。

（3）填塞方法合理。填塞是普通装药时保证炸药产生最大限度的爆破能，提高爆破效果的措施。填塞方法有以下两种。

①泥土填塞：通常用1：3或1：2的砂和粘土混合制成5~10cm长的泥团（含水不要太多，能勉强捏成团即可）填塞。填塞时，开始应轻轻压实，不要用力过猛，待填塞10~15cm后，再用力捣实。填塞长度，一般不应大于炮孔长度的。

②水炮泥堵塞：是用塑料薄膜、乳胶或其它不透水的柔性材料，做出柱状水袋，灌满水后，填塞在炮孔中。水炮泥不仅能提高爆破效果，而且能降低炮烟浓度，减少岩尘和有害气体，改善劳动条件。

5、爆破作业安全距离要求

在坑道内与爆破点相隔两个90°拐弯时，距爆破点应不小于50m；与爆破点相隔一个90°拐弯时，距爆破点应不小于100m；直线坑道距爆破点应不小于200m；在通常情况下，点火人员点火后应迅速撤出坑道。

6、坚持光爆五项制度。

（1）检查制度：检查操作手执行光爆方案、操作规程、安全规定的情况，发现问题及时纠正。

（2）验孔制度：装药前，对光爆孔的孔距、孔深、孔角按要求验收，不符合标准要求重新穿孔，不迁就姑息，确保穿孔质量。

（3）登记制度：详细登记，每排炮的孔数、装药量、石质变化和操作手分工，作为分析研究爆破效果的依据。

（4）检查爆破效果制度：爆破后检查作业面的平整度、眼痕率、超欠挖等，并进行登记作为分析研究的重要资料。

（5）技术分析会制度：根据光爆的效果，分析研究成功的经验和失败的教育，调整爆破方案，制定下次作业的改进措施。