某公司产品制程管理规定
公司产品制程管理规定
1.总则
1.1制定目的
为加强品质管制,使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控,特制定本规定。
1.2适用范围
本公司制造过程之品质管制,除另有规定外,悉依本规定执行。
1.3权现单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.管制规定
2.1管制责任
2.2.1生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任:
(1)制定合理的工艺流程、作业标准书。
(2)提供完整的技术资料、文件。
(3)维护、保养设备与工装,确保正常动作。
(4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
(5)会同品管部处理品质异常问题。
2.1.2制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任:
(1)作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工作。
(2)下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督,即开展互检工作。
(3)本公司装配车间应设立全检站,由专职人员依规定之检验规范实施全检工件,确保产品的重要品质项目符合标准,并作不良记录。
(4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2.1.3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任:
(1)派员(pqc)依规定之检验频率与时机,对每一个工作站进行逐一查核、指导,纠正作业动作,即实施制程巡检。
(2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品,采取必要之纠正或防范措施。
(3)及时发现显在或潜在之品质异常,并追踪处理结果。
2.1.4.pqc工作程序
制程品质管制人员,也称pqc(processqualitycontrol),其工作程序规定如下:
(1)pqc人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况,以提前准备相关资料。
(2)制造单位生产某一产品前,pqc人员应事先了解、查找以下相关资料:
(a)制造命令。
(b)产品用料明细表(bom)
(c)检验用技术图纸。
(d)检验规范、检验标准。
(e)工艺流程、作业标准。
(f)品质历史档案。
(g)其他相关文件。
(3)制造单位开始生产时,pqc人员应协助制造干部布线,主要协助如下工作:
(a)工艺流程查核。
(b)使用物料、工艺夹具查核。
(c)使用计量仪器点检。
(d)作业人员品质标准指导。
(e)首件产品检查。
(4)制造单位生产正常后,pqc人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下:
(a)8:00。
(b)10:00。
(c)13:00。
(d)15:00。
(e)18:00(加班时)。
或依一定的批量(定量)进行检验。
(5)pqc巡检发现不良,应及时分析不良原因,并对作业人员之不合理动作予以纠正。
(6)pqc对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专(兼)职修护人员进行处理,分析原因,并拟出对策。
(7)重大的品质异常,pqc未能处理时,应开具《制程异常通知书》,经其主管审核后,通知相关单位处理。
(8)重大品质异常未能及时排除,pqc有责任要求制造单位停线(机)处理,制止其继续制造不良。
(9)pqc应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》,每日上交。
2.3制程不良把握
2.3.1不良区分
依不良品产生之来源区分如下:
(1)作业不良
(a)作业失误。
(b)管理不当。
(c)设备问题。
(d)其他因作业原因所致之不良。
(2)物料原不良
(a)采购物料中原有不良混入。
(b)上工程之加工不良混入。
(c)其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
(3)设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。
2.3.2不良率计算方式
(1)制程不良率
制程不良率=(制程不良数/生产总数)×100%
(2)物料不良率
物料不良率=(物料不良数/物料投入总数)×100%
物料原不良率=(物料原不良数/物料投入总数)×100%
物料作业不良率=(物料作业不良数/物料投入总数)×100%
(3)抽检不良率(巡检过程)
抽检不良率=(抽检不良数/总抽检数)×100%
3.附件
[附件]ha03-1《制程巡检记录表》
[附件]ha03-2《全检站检验日报表》
[附件]ha03-3《制程异常通知书》
