第1篇 加工高含硫原油安全管理规定格式怎样的
第一章 设计管理
第一条 加强设计部门的安全管理，落实设计单位和设计人员的安全生产责任制。
第二条 凡新建、改建、扩建工程项目应严格执行国家和集团公司的有关法律、法规和规定，安全、环保、消防设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投用。
第三条 设计必须考虑原油硫含量的不决策（不均匀性）所带来的影响，装置匹配能力应按可能达到的苛刻条件考虑，按sh/t 3096－1999《加工高含硫原油重点装置主要设备设计选材导则》规定，合理选用设备、管线材质。
第四条 液化气、干气脱硫装置、含硫污水汽提装置、酸性气回收制硫装置的设计能力应确保产品质量合格、环保达标。
第五条 在设计时应同时考虑设备防腐措施，对于硫化氢富集的设备、管线，选材宜升高等级，防止硫化氢腐蚀泄漏。
第六条 设计新装置时应配备适量的设备防腐检测、检查工具、硫化氢和可燃气体检测报警仪、安全防护器材等。
第七条 加氢装置的高热分、冷高分液面计、界面计应采用双仪表测量系统。
第二章 生产管理
第八条 原油采购部门应根据加工高含硫原油的能力合理组织资源，原油资源配置部门应做好均衡搭配进厂工作，以使硫含量不超过装置设计规定值。
第九条 加工高含硫原油的直属企业必须根据原油进厂情况，制订相应的加工技术方案，生产允许时应采取高低硫原油混炼措施，把蒸馏装置加工原油硫含量控制在设计值以下。
同时优化生产平衡，使下游装置原料硫含量也控制在设计值以内。
第十条 加工硫含量高过装置设计值的新品种原油时，应根据原油评价报告制定加工方案，方案中应包括从原油进入罐区到液体、气体产品储罐全流程硫的分布情况，并提出安全防护措施。
第十一条 加工高含硫原油（原料）的装置，应按规范做好蒸馏装置“一脱三注”和含硫化氢的分馏塔、汽提塔顶的注缓蚀剂等防腐工作。
第十二条 炼油企业应按不同品种原油绘制沿工艺流程硫的分布图，制定有关工艺管理规定，严格岗位操作法，合理采用工艺防腐技术措施。
第十三条 加工高含硫原油（原料）的装置，生产的含硫化氢气体必须进行脱硫处理后使用，禁止不脱硫直接做燃料。
加热炉、锅炉所用燃料油（气）应控制硫含量在设计水平以下。
第十四条 加工高含硫原油的蒸馏装置，“三顶”冷凝污水必须经污水汽提装置处理。
第十五条加工高含硫原油的企业，应完善工艺措施，严格工艺控制，确保液化气和轻质油硫含量不超标。
正常情况下，严禁不脱硫液化气进球罐；如果由于装置停工或其他异常情况，导致液化气硫含量超标，应改入不合格专用球罐，并对该球罐制订专门的监测、检修、维护和使用规定。
第十六条 加工高含硫原油（原料）的装置，在停工检修时，应采取有效措施，对设备存积的硫化亚铁进行化学清洗处理，并对该设备保持严密监控，避免打开设备后硫化亚铁自燃而造成设备损坏或发生火灾事故。
第三章 设备管理
第十七条 认真做好设备管道材质的核查和确认工作，严格执行《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见》（试行）（石化股份炼〔2022〕89号）的规定，对存在的问题限期整改，根据具体情况制定详细的材质升级计划，消除隐患，确保装置安全运行。
第十八条 认真执行《加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定》（试行）（石化股份炼〔2022〕89号）和《关于加强炼油装置腐蚀检查工作的管理规定》（试行）（石化股份炼〔2022〕89号），切实做好设备腐蚀状态监测工作，掌握设备管道的腐蚀规律。
第十九条 加强设备安全监测。
充分考虑硫腐蚀的特点、机，采用先进防腐技术，加强腐蚀监控和预防性检修工作。
第二十条 部分长期停工和暂不开工的生产装置，应切实采取行之有效的保护措施，防止因长期停工造成装置严重腐蚀和设备损坏。
第二十一条 严格执行《加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定》（试行）（石化股份炼〔2022〕89号），落实含硫油罐的防腐措施。
对原油罐、中间产品罐、产品罐、污油罐、含硫污水罐和气柜等均应采取相应的防腐措施，避免腐蚀引发事故。
第二十二条 对难以避免产生硫化亚铁的油品储罐，应进行内防腐处理，并考虑使用内浮顶罐加氮封。
第二十三条 对可能产生低温硫化氢应力腐蚀开裂的设备管道以及由硫介质引起的露点腐蚀问题，直属企业应高度重视，严格执行规范、标准，并采取行之有效的措施。
第四章 安全管理
第二十四条 直属企业应对加工高含硫原油遇到的安全难题组织技术攻关。
第二十五条 加强防硫化氢中毒管理，严格执行《硫化氢防护安全管理规定》，结合本单位特点，制定切实可行的实施细则和事故应急预案。
应急预案应并定期进行演练。
第二十六条 应对所有相关人员应进行防止硫化氢气危害的教育，并经考试合格后方可上岗。
第二十七条 加强脱硫、制硫、尾气回收、污水处理装置的安全管理，严禁无组织排放，防止硫化氢泄漏对人员的伤害。
第二十八条 加工高含硫原油的单位应确保有足够的脱硫能力，保证产品硫含量达标。
第二十九条 对所有含硫污水应全部经污水汽提装置处理，凡污水汽提（包括氨精制）能力不足的企业必须限期整改。
第三十条 炼厂酸性气必须100％回收制硫，制硫尾气应达到国家和地方的排放标准。
第三十一条 按集团公司环境监测工作条例，加强对加工高含硫原油过程中企业污染源、排放口及厂区环境的监测、综合分析，确保数据准确。
第五章 附则
第三十二条 本规定所指高含硫原油系指含硫量大于或等于1％（质量）的原油。
第三十三条 本规定适用于集团公司所有加工高含硫原油企业和设计、施工单位。
第三十四条 本规定自印发之日起施行，原《加工高含硫原油安全管理规定》（中国石化〔2022〕安字227号）和《关于严格高硫（含硫）原油加工安全管理的通知》（中国石化〔2022〕安字500号）同时废止。
第2篇 加工高含硫原油安全管理规定
第一章 设计管理
第一条 加强设计部门的安全管理,落实设计单位和设计人员的安全生产责任制。
第二条 凡新建、改建、扩建工程项目应严格执行国家和集团公司的有关法律、法规和规定,安全、环保、消防设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投用。
第三条 设计必须考虑原油硫含量的不决策(不均匀性)所带来的影响,装置匹配能力应按可能达到的苛刻条件考虑,按sh/t 3096-1999《加工高含硫原油重点装置主要设备设计选材导则》规定,合理选用设备、管线材质。
第四条 液化气、干气脱硫装置、含硫污水汽提装置、酸性气回收制硫装置的设计能力应确保产品质量合格、环保达标。
第五条 在设计时应同时考虑设备防腐措施,对于硫化氢富集的设备、管线,选材宜升高等级,防止硫化氢腐蚀泄漏。
第六条 设计新装置时应配备适量的设备防腐检测、检查工具、硫化氢和可燃气体检测报警仪、安全防护器材等。
第七条 加氢装置的高热分、冷高分液面计、界面计应采用双仪表测量系统。
第二章 生产管理
第八条 原油采购部门应根据加工高含硫原油的能力合理组织资源,原油资源配置部门应做好均衡搭配进厂工作,以使硫含量不超过装置设计规定值。
第九条 加工高含硫原油的直属企业必须根据原油进厂情况,制订相应的加工技术方案,生产允许时应采取高低硫原油混炼措施,把蒸馏装置加工原油硫含量控制在设计值以下。同时优化生产平衡,使下游装置原料硫含量也控制在设计值以内。
第十条 加工硫含量高过装置设计值的新品种原油时,应根据原油评价报告制定加工方案,方案中应包括从原油进入罐区到液体、气体产品储罐全流程硫的分布情况,并提出安全防护措施。
第十一条 加工高含硫原油(原料)的装置,应按规范做好蒸馏装置“一脱三注”和含硫化氢的分馏塔、汽提塔顶的注缓蚀剂等防腐工作。
第十二条 炼油企业应按不同品种原油绘制沿工艺流程硫的分布图,制定有关工艺管理规定,严格岗位操作法,合理采用工艺防腐技术措施。
第十三条 加工高含硫原油(原料)的装置,生产的含硫化氢气体必须进行脱硫处理后使用,禁止不脱硫直接做燃料。加热炉、锅炉所用燃料油(气)应控制硫含量在设计水平以下。
第十四条 加工高含硫原油的蒸馏装置,“三顶”冷凝污水必须经污水汽提装置处理。
第十五条加工高含硫原油的企业,应完善工艺措施,严格工艺控制,确保液化气和轻质油硫含量不超标。正常情况下,严禁不脱硫液化气进球罐;如果由于装置停工或其他异常情况,导致液化气硫含量超标,应改入不合格专用球罐,并对该球罐制订专门的监测、检修、维护和使用规定。
第十六条 加工高含硫原油(原料)的装置,在停工检修时,应采取有效措施,对设备存积的硫化亚铁进行化学清洗处理,并对该设备保持严密监控,避免打开设备后硫化亚铁自燃而造成设备损坏或发生火灾事故。
第三章 设备管理
第十七条 认真做好设备管道材质的核查和确认工作,严格执行《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见》(试行)(石化股份炼〔2001〕89号)的规定,对存在的问题限期整改,根据具体情况制定详细的材质升级计划,消除隐患,确保装置安全运行。
第十八条 认真执行《加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定》(试行)(石化股份炼〔2001〕89号)和《关于加强炼油装置腐蚀检查工作的管理规定》(试行)(石化股份炼〔2001〕89号),切实做好设备腐蚀状态监测工作,掌握设备管道的腐蚀规律。
第十九条 加强设备安全监测。充分考虑硫腐蚀的特点、机襾,采用先进防腐技术,加强腐蚀监控和预防性检修工作。
第二十条 部分长期停工和暂不开工的生产装置,应切实采取行之有效的保护措施,防止因长期停工造成装置严重腐蚀和设备损坏。
第二十一条 严格执行《加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定》(试行)(石化股份炼〔2001〕89号),落实含硫油罐的防腐措施。对原油罐、中间产品罐、产品罐、污油罐、含硫污水罐和气柜等均应采取相应的防腐措施,避免腐蚀引发事故。
第二十二条 对难以避免产生硫化亚铁的油品储罐,应进行内防腐处理,并考虑使用内浮顶罐加氮封。
第二十三条 对可能产生低温硫化氢应力腐蚀开裂的设备管道以及由硫介质引起的露点腐蚀问题,直属企业应高度重视,严格执行规范、标准,并采取行之有效的措施。
第四章 安全管理
第二十四条 直属企业应对加工高含硫原油遇到的安全难题组织技术攻关。
第二十五条 加强防硫化氢中毒管理,严格执行《硫化氢防护安全管理规定》,结合本单位特点,制定切实可行的实施细则和事故应急预案。应急预案应并定期进行演练。
第二十六条 应对所有相关人员应进行防止硫化氢气危害的教育,并经考试合格后方可上岗。
第二十七条 加强脱硫、制硫、尾气回收、污水处理装置的安全管理,严禁无组织排放,防止硫化氢泄漏对人员的伤害。
第二十八条 加工高含硫原油的单位应确保有足够的脱硫能力,保证产品硫含量达标。
第二十九条 对所有含硫污水应全部经污水汽提装置处理,凡污水汽提(包括氨精制)能力不足的企业必须限期整改。
第三十条 炼厂酸性气必须100%回收制硫,制硫尾气应达到国家和地方的排放标准。
第三十一条 按集团公司环境监测工作条例,加强对加工高含硫原油过程中企业污染源、排放口及厂区环境的监测、综合分析,确保数据准确。
第五章 附则
第三十二条 本规定所指高含硫原油系指含硫量大于或等于1%(质量)的原油。
第三十三条 本规定适用于集团公司所有加工高含硫原油企业和设计、施工单位。
第三十四条 本规定自印发之日起施行,原《加工高含硫原油安全管理规定》(中国石化〔2001〕安字227号)和《关于严格高硫(含硫)原油加工安全管理的通知》(中国石化〔2000〕安字500号)同时废止。
