第1篇 产品生产过程质量管理制度及考核办法
生产过程中质量管理的任务是：建立能够稳定生产合格和优质产品的生产系统，抓好生产环节的质量管理，保证产品质量，生产出合格或优质产品。
1、加强原材料采购的质量验收，不购买无生产许可资质企业生产的材料，控制所有原材料，不经检验，一律不准入库结算。
2、建立健全岗位责任制和各项质量管理制度和各项操作规程及工作标准。
3、质量技术负责人要加强工艺检查，各工序严格执行工艺纪律和操作规程。
4、加强重点工序的质量控制，使生产处于受控状态，确保产品质量。在配料、烘干 处设立质量控制点，
5、对各控制点要严格进行实验和检验。主要控制原料使用量的计量、添加剂用量（严格执行gb2760标准）、理化指标；制面控制点：主要控制投料比例；烘干制点：主要控制温度和时间。
6、对生产中使用的面板、机器、定期定时清洗、杀菌，以满足技术规范要求、确保产品质量。
7、加强设备的维修和保养，保证设备处于完好状态。
8、对生产中存在的问题，迅速采取措施，确保产品质量。
9、加强产品防护，防止物料与食品的交叉污染。
10、原辅材料，成品、半成品要明确标识，单独存放；防止交叉污染。
11、车间员工不经消毒或穿着不洁净工作衣，不得进入车间从事生产活动；
12、生产场所要严格按车间卫生管理制度要求执行。
13、对主要原材料的购进要求运输容器及工具严格消毒处理，密封运输，确认原材料的质量安全。
考核办法
各项指标考核由技术总工负责，
具体考核内容：（1）各工序工艺执行情况。
（2）产品防护情况。
（3）车间卫生。
考核办法：（1）岗位员工不按操作规程和技术要求操作者及时纠正，经济损失由岗位员工负责；
（2）工作中质量事故由车间负责人及岗位员工负责并进行经济处罚；
（3）每周组织一次卫生检查，两次不合格单位扣除部门负责人当月奖金。
第2篇 铝轮生产品质异常奖惩制度
品质奖惩制度
1.目的
加强员工的质量意识，减少生产品质异常，提高产品的质量和成品率。
2.范围
本办法覆盖公司内部铝轮生产全过程。
3.职责和定义
3.1品保部负责铝轮品质异常的发现和处置，以及奖惩的实施。
3.2相关部门负责监督本部门品质异常的日常管理。
3.3企管部负责对品质异常的复核。
3.4定义
3.4.1单班(个人)同一原因报废的数量在5件(含)以上的称为小批量报废，20件(含)以上的称为中批量报废，超过50件的称为大批量报废。
3.4.2单班(个人)同一原因不合格的数量在5件(含)以上的称为小批量不合格，20件(含)以上的称为中批量不合格，超过50件的称为大批量不合格。
3.4.3本制度所描述的品质异常指在日常生产活动中，依照公司的技术规范、工艺文件、作业标准或其他管理制度规范操作所可以避免的非预期质量不良，且该不良判定责任为操作者; 或其他可经由目视或检验器具自检发现而未发觉的质量不良。
4.共有异常
4.1责任钢号
4.1. 1未打订单、指令单、技术文件所要求的铸造钢号、热处理钢号、x光钢号、机加钢号等追溯钢号且流入下一工序按10元/件罚款。未按有效技术文件打或打错位置的按5元/件扣罚(含打印不整齐、不清晰的)，试作时无法打的，书面联络技术部处理。
4.1.2未打订单、指令单、技术文件所要求的偏距、pcd代码、内部编号、客户特殊要求的钢号等钢号且流到下一工序按20元/件扣罚，未按有效技术文件打或打错位置，打印不清楚的且流入下一工序的同样按20元/件扣罚，试作时无法打的，书面联络技术部处理。
4.1.3未按4.1.1或4.1.2要求打号码，又无法分清责任人时，扣车间时50元/件处罚。
4.2当发现品质异常检验员要求停机改善而未停机改善，对检验员置之不理，拒签或未进行改善措施，继续生产造成不合格的，按该类不合格在本制度相关条款所表述的两倍扣罚责任者，按三倍扣罚班长。
4. 3.1不按送检频率送检或首、中、末件检验轮子未做标识或不合格品未进行追溯的按每次处罚30元，责任领班连带处罚20元;导致批量不合格或批量报废的，另按本制度相关条款所表述的两倍扣罚责任者，领班连带50%。
4.3.2没按规定做好首，中，末件检查及检查记录的，按50元/次处罚，领班连带30元/次，主管连带20元/次。
4.4各站下转的轮子，未经品保签字接收的按每栈板10元扣罚。
4.5各站可直接判定不良未挑出而下送的，可依逐站方式归属不良及扣罚。
4.6工作过程人为碰伤、摔伤、去毛剌打伤，可以挽救的且自动挽救好的不扣款，导致报废的按10元/件处罚责任者，无法区分时按50元/件扣罚班组，转运过程导致报废的按20元/件处罚责任者。
4. 7品质异常经过品保抽检或全检未被发现并流入下道工序的，责任分配按以下规定处理：
4. 7.1未形成批量的，罚款由操作手自行承担;
4.7.2形成批量，且该异常在首中末件检查时已经存在但未被发现
4.7.2.1形成小批量的，品保检验员连带罚款总额的40%，操作手按规定扣款;
4.7.2.2形成中批量的，品保检验员连带罚款总额的50%，操作手按规定扣款;
4.7.2.3形成大批量的，品保检验员连带罚款总额的60%，操作手按规定扣款。
4.7.2.4形成批量，但该异常在首中末件检查时不存在的，免除检验员责任，由操作手全额承担罚款。
4.8.该工序如果系品保部全检的，检验员连带罚款总额的80%，操作手按规定扣款。
4.9品质异常被操作者自己在生产过程中发现并及时报告车间和品保部，免除30%责任。
4. 10品保部误将合格品判为废品处理的，按20元/件进行处罚。
4. 11不良品未放置规定区域或者与良品混放，或未作注明状态标识、原因标识，经发现每次扣责任者30元/次，班长连带扣10元/次。
4.12新进人员试用期内, 该站或该班干部应善尽教导督察责任 ,若因此作业上产生之异常或不良属人为疏失可避免的，该员该站或该班之直属相关干部，依情节轻重每次扣款10-30元。
4.13 日常生产时，各生产车间、各生产工序发生的本制度未有特殊表述的废品，每件扣款为该产品的计件工资的1.5倍。
5.特有异常：指各车间部门特有的异常，发生该异常进行处置时，按本款处理。
5.1铸造车间
铸造车间的特有品质异常指：铸件脱模变形(后距偏大或偏小)、裂纹、刻字字迹不清或残缺，顶杆印过高或过深、粘铝、拉伤、欠铸、偏距模块用错、备模员边模装错，装饰面粗糙，窗口缺肉、冒口切深等铸造缺陷。
5.1.1车轮任何部位有肉眼可见的明显的裂纹且流入下一工序，扣责任者30元/件。
5.1.2备模班装错模造成报废每次罚款50～100元;铸造领班罚款20元;形成批量的按5元/件处罚备模班，按2元/件处罚检验员，按2元/件处罚领班。
5.1.3备模班在备模时未确认或未核对好模具刻字及气门孔位置等造成产品与图纸不符的，按30元/次处罚备模员，导致返修的除承担返修费用外按1元/件处罚，导致报废的按5元/件处罚备模员。
5.1.4 切冒口工序造成品质异常时可返修按2元/件处罚，造成报废的按10元/件处罚。
5.1.5在铸造发现不按规定放置过滤网的，按10元/件扣罚操作手，领班连带扣罚5元
5.1.6 因未放过滤网或过滤网放置不当，导致铝轮因外观渣孔原因报废，尽管此现象在铸造毛坯上未能发现，在后续加工过程中发现的，按10元/件处罚。
5.1.7 铸造操作手未做好自主品管，在品保签收流转单时发现不合格异常时，本岗位可发现而未发现并未及时处理的，可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚，导致报废的按5元/件处罚。
5.1.8其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚;流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚;导致报废的，按5元/件处罚。
5.1.9x光检验完成轮子，送检人员没有及时拉回车间的，按5元/件处罚送检人员。
5.1.10冒充品保检验人员在流转单上签名的，按100元/次处罚责任人，领班连带扣罚50元/次，主管连带扣罚30元/次。
5.2热处理车间
热处理车间的特有品质异常指：如机械性能未在标准范围之内，轮网椭圆度超差，a面平面度超差，轴向变形，抛丸抛变形，装卸过程碰伤，毛剌未打好，去毛剌碰伤装饰面，大力钻钻中心孔钻偏、钻大或用错钻头。毛坯运往毛坯存放区时混放。以上不良流入下一工序，且该不良属于热处理工序可以发现、可以校正的。
5.2.1预钻孔工序导致品质异常的，可以返修的按2元/件进行处罚，导致报废的按10元/件进行处罚;预钻孔未钻或没钻好的流到下工序按3元/件处罚。
5.2.2 毛剌未打好，椭圆度、平面度未整好，下一工序反馈后按2元/件处罚。
5.2.3 不同型号、不同规格、不同的材面混放，经机加发现后作业员每件按3元扣款，主管领班各按1元/件罚款。混放未挑出，造成撞车责任归机加。
5.2.4因操作未符合作业规范或要求整形不到位致使产品报废的，按5元/件处罚。
5.2.5擅自设定更改温度经品保人员发现，扣责任者100元/次，(无法查出责任者则扣当班所有员工)，主管处罚50元/次，造成报废的按20元/件处罚。
5.2.6未实事求是或按规定频率记录温度情况的，每次处罚30元。。
5.2.7电镀半成品包装时轮子箱外标注与箱内轮子实物不符时，按20元/件扣罚责任人。
5.2.8对一些有明显缺陷的车轮不加控制，以致发往电镀厂或在抽检时发现报废每只扣责任者20元;工号钢号不清没挑出的连带20元/件处罚。
.5.2.9对于发往电镀厂的半成品，铆钉孔少钻的、气门孔未钻、磕碰伤等不良可发现而没发现的按10元/件扣罚责任人。
5.2.10其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚;流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚;导致报废的，按10元/件处罚。
5.3机加车间
机加车间的特有品质异常指：(1)批量尺寸超差、cap实配不良、pcd位置与图不符(含位置度超差)、pcd钻头用错、端径跳不良、批量动平衡不良(2)风嘴位置钻错、钻偏，铆钉孔钻偏或钻大或漏钻，拱丝孔偏倾斜或乱牙(3)夹偏，刀纹粗，磕碰划伤、批量振刀、批量接刀，车废不良。且上述品质异常责任者可以发现和判断。
5.3.1机加工风嘴工序和pcd沉孔加工/铆钉孔/cap螺丝孔/装饰孔等工序未按作业规定造成品质异常的，按5元/件处罚，导致报废的按20元/件处罚。单独的风嘴加工工序、装饰孔工序和pcd沉孔加工工序不允许有调机废品。
5.3.2毛剌未刮好下转至下工序，按1元/件罚款，且要求立刻返修或另外承担返修费用。
5.3.3 除4.3.1所述之外的其他工序每班只允许有一只调机废品，超过该数量报废的按20元/件处罚。
5.3.4如果因为没有调机品需增用合格品调机的必须得到领班以上主管领导的许可。铸造按5件/规格提供给机加工，没提供时书面反馈扣铸造20元/件处罚。
5.3.5形成批量，且该异常在首中末件检查时已经存在但未被发现
5.3.5.1形成小批量的，品保检验员连带罚款总额的40%，机加站质检员连带罚款总额的50%，机加站调机员连带罚款总额的50%，操作手按规定扣款;
5.3.5.2形成中批量的，品保检验员连带罚款总额的50%，机加站质检员连带罚款总额的60%，机加站调机员连带罚款总额的60%，操作手按规定扣款;
5.3.5.3形成大批量的，品保检验员连带罚款总额的60%，机加站质检员连带罚款总额的70%，机加站调机员连带罚款总额的70%，操作手按规定扣款。
5.3.6试漏员漏检或由于工作不细心，错检，每件罚款200元，超过3件公司给予开除，必要时追究刑事责任，所有劳动报酬全部扣除。
5.3.7品保部机加检查站未对机加过程中发现的有铸造缺陷但可通过氩弧焊补救的轮子进行适当处置的，按误判为废品处理，按10元/件进行处罚。
5.3.8涂装回机加返修之轮圈 , 若返修量超过1.2 m/m 时, 有可能造成轮圈强度不足， 亦即j部(耳部)13 m/m返修后变成11.8m/m以下;j部(耳部)12m/m 返修后变成10.8m/m以下时，加工单位须主动提出测试要求，若未能提出致返修后强度不足属加工单位责任时，加工调试前五件不扣款，后调试品应扣3元/件。
5.3.9 发生其他机加品质异常时，可以返修的按5元/件进行处罚，导致报废的按10元/件进行处罚。
5.3.10动平衡不良责任由机加、热处理、铸造三个部门均摊;发现批量不良仍在生产的，按20元/件处罚。
5.3.11毛坯有异常无法修补应挑出报废，如流入下站扣责任者按5元/件扣罚。
5.3.12有修改方案加工的试验轮，没打修改方案号的，按20元/件处罚。
5.4涂装车间
涂装车间的特有品质异常指：批量桔皮，起皱，色差，颗粒，砂印，磨痕，磨变形，尘点，漆膜性能异常(厚度、附着力、硬度、盐雾试验)碰伤，摔变形。
5.4.1对新来的油漆应采取小批量试做，未采取小批量(此处特指20-30件)试做而产生的批量品质异常(此处特指≥30件)每次按50元处罚责任人。
5.4.2形成中批量的砂印、磨痕、磨变形，不影响最终品质时，按0.1元/件扣款;因砂印、磨痕、磨变形等操作原因构成报废的按10元/件处罚。
5.4.3漆膜附着力、厚度、硬度、每天车轮的首件、中件及末件应及时检验，否则产生品质异常每件按1元/件处罚(透明粉除外)。
5.4.4对一些有明显缺陷的车轮不加控制，以致发往客户或在终检检出报废每只扣责任者或涂装车间20元。
5.4.5对于一些该用补土修补的车轮，没有修补导致于终检检出每只扣款10元;虽然修补，但没有打磨，以致外观不良，终检检验后每只扣款20元。
5.5包装班(含电镀包装)：
5.5.1混装≤5件，每只车轮罚款20元，;形成小批量的每只车轮罚款20元，并通报批评，且开除直接责任者;标签、配件用错的，作业时碰伤报废的按20元/只扣罚。
5.5.2 胶带未粘好，纸箱包装不整齐，每发现一箱扣款2元，标签粘贴不整齐，每发现一箱扣款5元。
5.5.3 配件短缺或装饰钉未打的每箱扣罚20元，装饰钉未打到位的，每颗扣罚5元。
5.5.4包装过程中因没采取保护措施造成轮子脏污等不良时按10元/件扣罚
5.5.5 电镀厂回厂轮子有可发现而没发现的明显不良，回厂后被发现的按10元/件扣罚外检责任者，
5.5.6包装检验员可发现而没发现的明显不良下送被发现10元/件扣罚责任者。
5.5.7包装人员未按规定盖责任印章或盖不清楚的，按20元/件扣罚。
5.5.8 电镀厂回厂轮子箱外标注与箱内轮子实物不符时，按20元/件扣罚电镀厂。
5.5.9未攻丝或未攻好丝，造成无法正常安装螺丝，经返攻丝后合格的按5元/件处罚电镀厂，若无法安装螺丝造成报废的，除轮子退回电镀厂外再按20元/件处罚电镀厂。
5.5.10电镀厂回厂轮子有明显不良，回厂后被发现的，除轮子退回电镀厂外，按10元/件扣罚电镀厂。
5.5.11电镀厂回厂的[入库许可证]的订单号或内部编号与订单不符时，按10元/次扣罚外检人员
5.5.12其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚;流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚;导致报废的，按10元/件处罚。
5.6仓库
仓库特有品质异常指：仓管员发料、发货发错，或数量发错;仓库没有按入库出库规定程序去做，仓库物品标识不规范不清晰，不同规格不同客户产品混放;搬运工摔伤碰伤车轮。
5.6.1仓管员发料发错，导致影响品质、影响生产，根据情节轻重处罚款50～100元。
5.6.2成品仓库多发或少发，多发按实际成本金额赔偿;少发4件以下处罚30～60元;4件以上处罚50～120元。
5.6.4仓库物品标识不规范不清晰，每发现一次罚款10～30元。
5.6.5不同规格不同客户产品(样品除外)混放，不论是入库时还是发货时，对责任人按5元/件处罚。
5.6.6装卸工在搬运装卸成品时，没按规定作业造成纸箱损坏，或在库成品未加以防护造成纸箱脏等不良时，按10元/件扣罚，轮子报废时按20元/件扣罚。
5.6.7其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚;可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚;导致报废的，按20元/件处罚。
5.7销售部与顾客沟通不及时影响品质每次处罚50～100元。
6.过程控制奖励制度：
6.1在过程控制中下工序发现上工序不良品并主动挑出，对责任人或责任部门按本制度所列条款处罚，处罚金额的40%奖励给发现者;所挑选出的不良无法找到责任者的，由责任部门承担责任;所挑选出的不良不属于本制度所述之品质异常，按3元/件奖励发现者。
6.2对于磕碰划伤实行逐站管理，即下一工序发现不良品扣罚上一工序。
7.关于顾客品质抱怨及退货处罚：
7.1对于顾客退货对主要责任部门每次/批按200元处罚，相关部门每次/批按连带100元处罚。
7.2客户抱怨时,品保部与责任单位于二天内建立8d小组，,否则延误按20元/天处罚。
7.3对于顾客退货处罚金额最高不超过1500元。
8其他
8.1对员工的处罚当月最高限额以保留生活费为标准(操作工300元、检验员450元、领班以上600元)，超出部分下月再扣。
8.2在未来公司对操作者实行成品率考核后，经本制度处理的废品可在操作者指标考核中予以剔除，但因此产生的成品率考核奖励不予计算。
9. 本制度未能描述的异常情况，由企管部会同相关部门参考类似条款处理;涉及生产部、技术部等部门原因造成的批量品质异常按成本异常奖惩制度处理。
10.本制度解释权归品保部。
第3篇 农产品生产记录制度范本
1、农产品生产企业、农民合作经济组织、种养大户、家庭农场应当依法建立农产品生产记录,如实记载农产品从生产到销售的相关信息;鼓励其他农产品生产者建立生产记录。
2、农产品生产者使用行政监管部门统一监制的生产记录本,按照规定事项如实记载使用农业投入品的名称、来源、用法、用量和使用、停用的日期、安全间隔期,动物疫病、植物病虫草害的发生和防治情况,收获、屠宰或捕捞日期,农产品销售去向等信息。
3、生产记录应当至少保存两年,禁止毁损、伪造农产品生产记录。
4、自觉接受行政主管部门和村组监协管人员对农产品生产记录的检查、监督。
第4篇 农产品生产记录制度
1、农产品生产企业、农民合作经济组织、种养大户、家庭农场应当依法建立农产品生产记录，如实记载农产品从生产到销售的相关信息；鼓励其他农产品生产者建立生产记录。
2、农产品生产者使用行政监管部门统一监制的生产记录本，按照规定事项如实记载使用农业投入品的名称、来源、用法、用量和使用、停用的日期、安全间隔期，动物疫病、植物病虫草害的发生和防治情况，收获、屠宰或捕捞日期，农产品销售去向等信息。
3、生产记录应当至少保存两年，禁止毁损、伪造农产品生产记录。
4、自觉接受行政主管部门和村组监协管人员对农产品生产记录的检查、监督。
第5篇 无公害农产品生产档案管理制度
为进一步规范农产品生产过程,加强农业生态环境治理和保护,大力推广配方肥尤其是缓释肥和农作物病虫害绿色防控,减少化肥、农药使用量,建立农产品质量安全可追溯制度。
一、建立农产品质量安全生产记录档案,农产品质量安全生产记录档案至少保存两年,以保证农产品质量安全追溯和生产过程问题的追查。
二、农产品质量安全生产记录档案包括三个方面:一是农业投入品采购记录表;二是种植业农事生产记录表;三是农产品销售记录表。
三、生产记录由主要负责人填写,并由相关人员对其记录进行定期检查。
通过健全生产记录档案管理制度,全面真实地掌握农产品生产过程投入品使用情况、质量控制标准、产品生产数量和销售去向,既有效地提高了农产品的质量标准,也加强了农产品生产者的自律约束。
第6篇 公司产品承揽评审生产交货出入库管理制度
下面是制度职责大全提供的制度文章供您参考:
1、产品承揽
(1)公司所有生产产品均由销售部销售。
(2)产品销售时,1吨以下可不签合同。1吨(含1吨)以上必须签销售合同。销售合同经销售经理审核批准后到经理处盖合同章。
(3)所有订货合同均需填写《承揽评审记录表》。空白表格存放于销售部。业务员接订货通知后,按规定格式准确填写,字迹工整清晰,填写完毕后报销售部经理签字(若销售部经理不在由销售办主任代签)后,交销售办主任评审。
如业务员外出不在公司,由销售部经理填写,如业务员及销售部经理均不在公司,可由销售办主任代其填写,但业务员必须在回公司24小时内主动找营销办主任复核签字,逾期视为认可,否则出现一切责任由业务员承担。不填写承揽评审记录表,不予安排生产计划。
营销办主任接《承揽评审记录表》评审后及时将生产计划下达到生产部,由生产部当日评审入库时间,而后,营销办主任依据生产计划将填写了计划号及入库时间的《承揽评审记录表》,一联返销售部经理或业务员,二联留底,三联交生产部。
2、合同的评审
(1)合同评审按《合同评审控制程序》进行。
(2)合同评审结束至交货前,相关业务员可到生产车间、仓库了解自己的产品生产、入库情况,在必要时可向营销办主任提出书面建议,营销办主任根据情况全权代理及时与相关生产车间调整处理。
(3)营销办主任下达生产计划二联至生产部,三联至成品仓库,并由生产部评审人员及成品库保管员在计划存根联签字接收。
(4)因客户要求,营销部下达生产计划后确需补签合同时由相关业务员写出书面申请,找营销部经理签字,总经理签字后加盖合同公章,此书面申请存营销部经理处。
(5)成品合同评审规定
①生产部合同评审员对生产部产品准时交货负责。因而生产部合同评审员必须时刻高度关注各车间生产进度,准确掌握各生产车间工序实际生产状况,灵活准确地安排转序和交货时间,严禁固定地按天数累加生产数量来确定交货日期,如遇用户要货特别急这一特殊情况,由销售部经理找生产部经理及生产部合同评审员给予特别评审,做到公开、公平、公正。
②如发生意外设备故障,由生产部经理采取各种措施保证交货期,仍保证不了的,生产部经理需与销售部经理协调推迟交货期,由销售部经理在《推迟交货申请表》上签字同意,并交营销办主任更改交货期。
(6)成品入库规定
①按计划每批次成品包装结束后,包装车间主任必须立即与装车人员联系办理转序入库。装车人员必须保证当日办理入库。装车人员对同一天多批次入库的产品,应与包装车间主任及营销部主任主动沟通,按照缓急安排入库,对必须在当日下班前入库,否则就会造成误交货的产品,包装车间主任应该与装车人员提前协调,妥善安排。
②入库成品必须带有产品标识和合格证,顾客需要产品质量证明书的,还应附带产品质量证明书一起入库。
3、合同的更改
(1)合同的更改按《合同评审控制程序》办理,由营销部经理与生产部经理沟通后填写《合同变更记录》并签字确认,由生产部拟订好修订合同,由生产部合同评审员以书面形式提交营销办主任,并将评审结果协调营销部经理及业务员联系客户确认,经客户确认后重新修订合同。
(2)对于交货期变更的,由生产部书面通知营销办主任,将变更信息以书面形式传递到相关承接人员,确保其知道已变更的信息。
4、产品入库发货程序
(1)成品库保管员对生产部入库的成品按照生产计划中下达的规格、数量(支数)入库并挂好标识(所售客户名称及规格),保证帐物相符,以免混淆。
(2)成品库保管员对入库后产品的包装完好负责,对入库时包装破损的拒绝入库。
(3)对于客户要求单件计量的产品,产品入库时,入库人员应出具每件产品的明细表,成品库保管员根据明细表,核实明细表中累计的重量并抽查与单件产品填写的重量是否一致并清点此批产品的数量(件数),核实无误后,办理产品入库手续,并当场清点所入件数是否和明细表一致,如有意外,暂停办理入库手续,查明后再办,车间及其他计量人员要认真计量每一产品的重量(客户反馈有重量不足或其他错误时,分别由打包计量人员及相关责任人承担一切责任),杜绝因重量不足影响我公司信誉的现象。
(4)成品销售时,由销售部经理或业务员陪同顾客到仓库提货。成品库保管员按用户所要的规格发货过磅,提货人或业务员监磅以示数量认可。发货单一式四联,一联存根、二联财务、三联营销部、四联顾客。业务员在发货单存根联签名,为顾客送货情况,业务员必须让承运人在发货单存根联“承运人”一栏处签名,并注明“承运数量准确”字样,以示承运数量准确。仓库保管在第二联应注明此批产品何时下达生产计划,何日何时入库,然后由发货人持第二联到销售部经理处签好出厂价,并由销售部经理签下计划日产品订价,加工费及标明商家符号
