第1篇 某加工企业安全生产管理制度
加工企业安全生产管理制度
1、安全生产检查制度
一、安全生产检查是发现生产作业中人不安全行为和物的不安全状态及管理缺陷,消除不安全因素,保障安全生产顺利。
二、安全检查的主要内容是查思想、制度、管理以及人的不安全行为、安全防护设施等。
三、安全检查的方法及要求:
1、主要负责人对每月工作现场进行一次安全检查,生产安全负责人每旬对工作现场进行一次安全检查,班组长班中要不定时现场巡查,作业人员作业过程中随时进行安全检查。
2、对检查发现的安全事故隐患,要严格按“三定”要求组织落实,即定人员、定时间、定整改措施,建立事故隐患整改台账实行闭合管理,并做好检查记录存档档案工作。
3、认真接受上级部门的安全检查,对提出的问题必须按要求进行整改,整改完成后并向检查部门进行回复结果。
2、职业危害预防制度
一、坚决贯彻自行国家劳动保护与职业危害防止的法律、法规和规章制度,制定和完善劳动保护及职业危害预防制度。
二、认真组织工人学习劳动保护及职业危害预防知识,结合砖厂实际,进行实际讲习与演练,提高工人的自我劳动保护与预防职业危害的本领。
三、生产区内所有设备及电器要设置明显的安全警示标志,运输带、装载机等所有机械和配电室要按规定安装,并设置必要的安全防护装置。
四、电工、焊工及维修工按国家规定发放绝缘鞋、手套、有色眼镜、电焊服,烧窑工、皮带工、装袋工必须备防尘面具等。
五、定期对从业人员进行职业健康危害体检,对不适合人员应及时调整岗位。
六、所有购进的劳保用品必须是有产品合格证、安全鉴定证、生产许可证的的产品。
七、必须为所有工人提供合格的劳保用品,并要求按规定佩带和使用劳动保护用品。
八、厂内为工人设置的洗澡间,认真搞好食堂、宿舍、个人卫生,每周进行一次卫生大检查。
3、安全教育培训制度
安全教育培训工作是贯彻安全生产方针,保护自己和他人生命安全,实现安全生产的重要保证。
一、负责人和安全生产管理人员必须接受安全教育培训,并取得厂长和安全生产管理人员资格证,必须熟悉国家安全生产方针政策法规和本岗位安全生产标准。
二、厂内安全员、班组长必须掌握有关安全生产的法律、法规、安全技术、安全生产规程和安全文化知识,熟悉各岗位安全操作规程掌握必要的事故抢救、应急处理措施。
三、特种作业人员,必须经专门的安全教育培训,取得安全操作资格证书,方可上岗工作。
四、员工必须接受安全生产教育和培训,必须具备必要的安全生产知识,主要内容包括:
1)新员工上岗前的安全三级教育,既厂级、车间级、班组级。
2)从业人员变换岗位或重新上岗必须进行相应的安全技术培训,按照车间级、班组级的安全教育程序进行教育培训。
3)采用新工艺新技术新材料,使用新设备时,员工必须掌握新的安全技术操作技能。
4)班前班后讲明安全注意事项,讲评安全生产情况。
五、员工每年必须接受再教育,安全培训时间为20课时。
4、事故管理制度
根据国务院《生产安全事故报告和调查处理条例》,为做好事故调查、分析、处理、考核、管理等工作,达到深刻吸取事故教训、采取有效防范措施,确保安全生产,特制定本管理制度。
一、事故的分类及分级管理
1、轻伤:指负伤后休息一个工作日以上,但未达到重伤程度的伤害。由安全生产管理人员组织调查分析、处理,上报生产安全副厂长。
2、重伤:按劳动部颁发的《关于重伤事故范围的意见》和《公司伤亡事故标准规定》的规定执行。由生产安全副厂长组织调查处理,报厂长。
3、死亡:指生产安全负责人事故发生后当即死亡或经抢救在一个月内死亡者。由县安监局组织有关部门进行调查、分析、处理,生产安全负责人、主要负责人配合事故调查工作。
4、险肇事故:指可能造成人身事故,但由于防范措施得力或其他种种原因而幸免伤亡的事故。一般险肇事故生产安全负责人组织调查分析、处理,报厂长。
二、事故的调查、分析、处理
1、发生事故后,要尽一切可能及时抢救伤员和厂里财产,制止事故发展和损失扩大。由于不负责、不积极抢救或抢救不力,造成更大伤亡的,要追究有关责任人的责任。
2、要认真保护事故现场,在未获得事故调查部门批准前,不得人为地破坏或清理现场。要及时组织事故现场调查取证,查明情况,排查整改,认为现场没有危险后,方可恢复生产。
3、事故调查过程中,任何人不得进行 “串供”。事故责任人和现场有关人员要如实反映情况,不准弄虚作假。
4、事故分析要从直接原因入手,逐步分析到间接原因和管理缺陷等其他原因,真正分析清事故原因。
5、事故处理要按照“四不放过”的原则(事故原因分析不清楚不放过、有关人员未受到教育不放过、责任人未受到处理不放过、整改措施未落实不放过)进行处理,并落实好整改防范措施。
三、事故报告程序:
凡是发生工伤事故,事故单位必须按照以下要求上报事故。
1、事故报告应当及时、准确、完整,任何个人对事故不得迟报、漏报、谎报或瞒报。
2、发生轻伤事故,班组长当天电话报告生产安全负责人,并三日内将事故经过、原因、防范措施及处理意见写出书面报告。
3、发生重伤事故,班组长1小时内电话上生产安全负责人,并保护好事故现场,由生产安全负责人进行调查处理。
4、发生死亡事故,事故现场有关人员应当立即向本单位负责人报告;单位负责人接到报告后,必须立即向当地政府和县安监局报告。
5、事故发生单位负责人接到事故报告后,应当立即采取有效措施,进行组织抢救,防止事故扩大,减少人员伤亡和财产损失。
6、事故发生后,有关单位和人员应当妥善保护事故现场以及相关证据,任何人和单位不得破坏事故现场、毁灭相关证。
四、事故处罚规定:
1、发生轻伤事故,由安全生产管理人员调查处理。
2、发生重伤事故,由生产安全负责人调查处理,对相关责任人处3000----10000元的罚款。
3、发生险肇事故,根据事故可能造成的危害程度及影响大小,对有关责任人进行3000---
--10000元的罚款。
4、发生设备事故损失在5000元以上的设备管理人员和生产安全负责人共同调查,对有关责任人进行责任追究。若因设备事故导致人身伤害事故,参照上述处罚规定执行。
五、事故管理中应注意的事项
1、各级领导和调查人员,必须秉公办事,不得滥用职权。
2、事实求是收集、整理事故现场有关资料,并进行综合分析,要查清事故原因和分清事故责任。
3、认真制定整改措施,严格监督落实整改,防止同类事故发生。
4、对事故隐瞒不报、谎报或拖延报告的,要严肃追究相关责任人员的责任。
5、对事故有关责任人员要按照厂里的有关规定进行处理。
5、安全管理制度
一、坚持“安全第一,预防为主,综合治理”方针,认真学习国家有关安全生产的法律、法规,遵守劳动纪律,做好安全管理,提高自我防护能力。
二、管生产必须管安全,认真搞好“五同时”,即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时,计划、布置、检查、总结、评比安全工作。
三、项目部以负责人为第一责任人的安全生产领导机构,对安全生产全面负责,每年与各岗位的安全生产管理人员签订安全生产责任制,落实责任、措施、经费,严明奖惩,杜绝事故发生。
四、凡新入厂的职工必须接受“三级安全教育”,熟悉本岗位的工作环境、性质、工艺流程、工作特点、工器具及实施设备的特点,掌握本岗位的安全操作规程,严禁违章作业,拒绝违章指挥,提高事故防范能力,及时向负责人反应安全隐患。
五、个班组长必须做好每天的班前、班中、班后的安全检查,发现隐患及时处理,不安全,不开工。
六、负责人每月至少到生产区去检查一次安全工作,发现问题及时督促落实,对未及时整改的责任人给予经济处罚。
七、每月召开一次全厂安全生产工作例会,总结、分析本月安全生产工作情况,安排部署下一阶段的安全生产工作,表彰先进、惩处落后。
八、特种作业人员必须取得相关部门颁发的特种作业操作资格证,持证上岗。
第2篇 化工企业机械加工管理制度
为加强机械加工的管理,提高自制设备能力和产品质量,降低成本,满足设备检修对自制备品配件的需要,特制定本制度。
1.化工企业(矿山)机械加工车间(机修车间)的加工任务,由设备动力管理部门统一安排。
2.设备动力管理部门必须于年底前根据自制设备和备品配件的消耗、库存情况编制好下一年度自制设备和备品配件加工计划。加工计划要按季、月安排生产。实施计划及加工图纸每月提前25天由设备动力管理部门下达。加工车间在15天内做好生产准备工作,包括编制工艺、工时定额,落实材料、工装,核算生产能力,于月前5天编出月度作业计划后进行施工,并报设备动力管理部门作考核依据。
3.机床数量少(5台以下)的车间要自行安排月、日计划。车间设备员安排计划后,应报设备动力管理部门,便于考核。
4.机械加工车间每周召开一次由各生产车间设备员参加的调度会,除通报加工情况外,还要安排计划外的加工任务。设备动力管理部门每月召开一次计划平衡(或协调)会,检查月度加工计划的完成情况、项目进度,解决生产中存在的问题。
5.机械加工应实行工时定额管理和经济核算。车间每月公布各机床或操作工人的生产计划完成情况,及时表彰先进。
6.机械加工单位必须严格执行质量检验制度,设置专门检验机构或专职检验人员加强工序质量检查,未经检验的半成品,下道工序不准自行施工。大型铸锻件及高压件必须对原材料按规定进行检验,凡生产的成品必须附有产品合格证。
7.加工过程中出现的重大技术问题,由设备动力管理部门召集有关部门或人员研究处理。加工过程中产生废品时,操作者应填写产品报废单,找出原因,吸取教训。车间要经常召开质量分析会,交流操作经验,不断提高加工质量。
8.各机械加工单位应及时上报月加工计划完成情况,内容如下:
(1)产量铸铁(吨)、铸钢(吨)、有色金属(吨)、加工件(件/吨)、铆焊件(件/吨);
(2)品种(项目)项目完成率=(实际完成项/计划项)×100%;
(3)质量要考核加工件的合格率和废品率;
(4)台时利用率=(实际利用台时/应有台时)×100%;
(5)定额工时完成率=实际总完成工时/项目总定额工时)×100%;
(6)修旧利废指修旧利废的项目、件数及创造或节约的价值。
第3篇 化学工业企业机械加工管理制度
为加强机械加工的管理，提高自制设备能力和产品质量，降低成本，满足设备检修对自制备品配件的需要，特制定本制度。
１．化工企业（矿山）机械加工车间（机修车间）的加工任务，由设备动力管理部门统一安排。
２．设备动力管理部门必须于年底前根据自制设备和备品配件的消耗、库存情况编制好下一年度自制设备和备品配件加工计划。加工计划要按季、月安排生产。实施计划及加工图纸每月提前２５天由设备动力管理部门下达。加工车间在１５天内做好生产准备工作，包括编制工艺、工时定额，落实材料、工装，核算生产能力，于月前５天编出月度作业计划后进行施工，并报设备动力管理部门作考核依据。
３．机床数量少（５台以下）的车间要自行安排月、日计划。车间设备员安排计划后，应报设备动力管理部门，便于考核。
４．机械加工车间每周召开一次由各生产车间设备员参加的调度会，除通报加工情况外，还要安排计划外的加工任务。设备动力管理部门每月召开一次计划平衡（或协调）会，检查月度加工计划的完成情况、项目进度，解决生产中存在的问题。
５．机械加工应实行工时定额管理和经济核算。车间每月公布各机床或操作工人的生产计划完成情况，及时表彰先进。
６．机械加工单位必须严格执行质量检验制度，设置专门检验机构或专职检验人员加强工序质量检查，未经检验的半成品，下道工序不准自行施工。大型铸锻件及高压件必须对原材料按规定进行检验，凡生产的成品必须附有产品合格证。
７．加工过程中出现的重大技术问题，由设备动力管理部门召集有关部门或人员研究处理。加工过程中产生废品时，操作者应填写产品报废单，找出原因，吸取教训。车间要经常召开质量分析会，交流操作经验，不断提高加工质量。
８．各机械加工单位应及时上报月加工计划完成情况，内容如下：
（１）产量;铸铁（吨）、铸钢（吨）、有色金属（吨）、加工件（件／吨）、铆焊件（件／吨）；
（２）品种（项目）项目完成率＝（实际完成项／计划项）×１００％；
（３）质量要考核加工件的合格率和废品率；
（４）台时利用率＝（实际利用台时／应有台时）×１００％；
（５）定额工时完成率＝实际总完成工时／项目总定额工时）×１００％；
（６）修旧利废;指修旧利废的项目、件数及创造或节约的价值。
第4篇 食品生产加工企业质量安全管理制度
第一条 严格遵守《产品质量法》、《标准化法》、《计量法》、《食品卫生法》、《工业产品生产许可证试行条例》、《查处食品标签违法行为规定》、《产品标识标注规定》、《加强食品质量安全监督管理工作实施意见》等相关法律、法规的规定食品质量符合国家有关产品标准的要求。
第二条 符合法律、行政法规及国家有关政策规定的企业设立条件。对实施生产许可证管理的产品,在取得生产许可资质的前提下组织生产。
第三条 建立完善各项规章制度,努力提高企业质量管理水平。企业负责人和主要管理人员了解食品质量安全相关的法律法规知识。具有与食品生产相适应的专业技术人员,熟练技术工人和质量工作人员。
第四条 具备产品质量安全生产的生产设备、工艺设备和相关辅助设备,具有与确保产品质量合格相适应的原料处理、加工、贮存等厂房或者场所。具备产品质量安全的环境条件。
第五条 食品加工工艺流程科学、合理,生产加工过程严格、规范,对生产关键点进行严格控制。
第六条 生产食品所用的原材料、添加剂等符合国家有关规定严格进货验货制度,不使用非食用性原辅材料加工食品。
第七条 按照有效的产品标准组织生产,无强制性标准规定的,符合企业明示采用的标准要求。
第八条 具有质量检验和计量检测手段,检验和检测仪器定期通过计量检定。
第九条 在生产全过程建立标准体系,实行标准化管理,从原材料采购、产品出厂检验到销售后服务实施全过程质量管理。
第十条 食品的包装材料、贮存、运输和装卸食品的容器、包装、工具、设备安全,保持清洁,对食品无污染。
第十一条 产品出厂前经过严格检验、确保出厂产品检验合格。
第十二条 产品标识标注及食品市场准入标志的使用符合国家有关规定。
