第1篇 浇注安全操作规程
1、检查浇注摆渡车各传动部件或运动机构是否运行完好灵活,若发现问题及时通知电、钳工,并协助维修。
2、浇注人员在浇注前应首先检查模具情况,若发现模具不严密、运行不灵活应及时通知维修班进行维修。如发现杂质或模具变形,则不能继续投入使用,模具内无杂质、不变形方可进行涂油工作,涂油要少量、均匀,无漏刷现象。
3、检查预养室设施工艺状况(如温度应保持在50℃)是否符合要求,如果达不到工艺要求应及时进行调整。
4、听到配料楼发出预备放浆铃后,将模具安放到位,回铃通知配料楼进行放料浇注。
5、注完成后,将浇注后的模具送入预养室,预养1~2小时(视初凝情况而定)。
6、观察发气及坯体成型情况及时反馈给配料工,以便及时调整配方及有关工艺参数和料浆粘度。同时做好侧模板号、浇注高低、模具内料浆温度、浇注时间等记录。并完整记录浇注发气表,每班不少于4模,下班后上交车间办。
7、若其他因素造成本班不能按时完成生产任务,应在原始记录上注明原因。
8、下班前把工作场地打扫干净。
第2篇 229254a冷铁水浇注机操作规程
| 1、遵守铸造设备通用操作规程。 2、检查冷铁膜是否有裂纹，如裂纹过大，应及时更换。 3、检查拉紧装置处是否有冷铁块，如有冷铁块，要立即拿掉，以名阻碍运动。 4、先点动试车，然后空运转23分钟，检查传动系统（电动机、联轴节、减速器、链条）的运动是否平稳，确认一切正常后，方可进行生产。 5、浇注铁水以前，首先在冷铁模上刷涂泥浆。 6、不要把铁水浇在行走轮和链条上，否则要立即清除，以免阻碍运动。 7、在浇注机的头部，必须将铸定全部敲离下来，不准随冷铁模带到设备底下，以免卡坏设备。 8、打扫现场时，特别要打扫设备底下和拉紧装置处的铁块. |
第3篇 干式变压器装配浇注作业安全操作规程
1. 严格按照设备操作规程和相关工艺要求进行线圈浇注作业,禁止用鼻子闻化学原辅材料等有毒有害物品。严禁将易燃品放在炉旁,工作完要洗手。易燃品及有毒有害物品必须加盖退回仓库放置。
2. 固化炉操作前应仔细检查仪表、热电偶、电气是否完好,设备接地装置是否可靠,升温过程中温度不能超过额定值。
3. 固化炉内预热模具、固化或熔解物品时要戴好防护手套。要轻装轻放,防止烫伤。固化或熔解环氧树脂时环氧树脂不能装得太满,要有安全防护措施,必须要有专人值守,以防火灾。
4. 干式变压器线圈浇注、脱模、吊运,必须使用专用起吊工具,并严格遵守起重工、挂钩工安全操作规程,悬吊物下操作时必须要有牢固的支撑,方可操作。起吊前应检查起吊工具是否完好,确实完好,方可起吊浇注、脱模、吊运。
5. 氩弧焊接过程应遵守《焊工一般安全规程》,焊接场地禁止存放易燃易爆物品,按规定备有消防器材,保证足够的照明和良好的通风。氩气瓶不许碰撞,并远离明火3米以上。在电弧附近不准赤身和暴露其他部位,不准在电弧附近吸烟、进食,以免臭氧、烟尘吸入体内。
6. 干式变压器线圈去毛刺、及装配过程中使用电动工具应遵守《电动工具安全操作规程》和工具使用说明,临时电源线应符合临时线安装标准,使用时应检查电线绝缘情况(无老化、破损),打磨过程中按照要求佩戴好防尘口罩和防尘眼镜。
第4篇 铜浇注安全操作规程
1、按照“安全文明生产”制度和要求，穿戴好劳保、防护用品后，方可上岗操作。
2、对生产设备、仪表、仪器进行安全检查：检查焙烧炉及其仪表：检查焙烧炉及温控表是否正常，炉床是否平整、干净。打开炉门，检查气阀使用前是否完全关闭。炉内有无余气。若炉内有余气，必须用风扇排除炉内余气，以防点火发生“打炮”、“爆炸”等事故；在确认一切安全、正常后，敞开炉门，用明火点火、升温，预热炉体。检查电炉、控制柜及仪表。检查“功率开关”是否完全回到“0”位，不得带功率启动电炉。开启增压水泵，检查水压是否正常，通过电缆、感应铜圈是否漏水。检查炉壁、炉领情况，是否需要修补、新作。线路是否完好。开启控制柜电源，检查“电压”、“功率”等仪表是否正常。检查热电偶指示是否正常。
3、按照“设备安全操作规程”，正确操作、使用、保养设备。
4、熔炼工炉前操作，必须戴好平光镜。
5、转包浇注工炉前接铜水、浇注时，必须系好盖脚布、戴好手套和眼镜。
6、生产、熔炼过程中，炉前工要注意熔化情况和炉况，预防“搭桥”和“穿炉”事故发生。
7、炉前接钢水、转包浇注时，要防止发生铜水飞溅、烫伤事故。
8、熔炼、浇注过程中，非岗位生产、操作人员，未经许可，应远离熔炼、浇注高温生产作业区。
9、当班熔炼结束后，炉前工应用石棉板将坩埚炉口盖上，防止坩埚因突然急冷而产生微裂纹、裂缝缺陷。
10、熔炼结束后，通水电缆、电炉铜圈的循环冷却水应保持通水冷却6h以上，以防停水过早引起铜圈受坩埚高温过热作用，而发生变形、氧化锈蚀。
第5篇 浇注小车操作规程
本规程适应机型的技术规格
规格
机型 载 重 提升高度 回转角度
49239 250公斤 650 180°
j934 250公斤 650 180°
1、遵守铸造设备通用操作规程。
2、检查丝杆螺母的上下运动是否平稳,小车的行走是否灵活,否则要通知维修人员修理。
3、检查转向机构是否灵活,定位是否准确,否则要通维修人员修理。
4、检查浇包是否快烧透,不得使用快烧透的浇包。
5、在运转中,不准与别的小车碰撞。
6、承接液体金属时,浇注小包必须与大浇包对准,以免把金属液浇到地上。
7、浇注时,浇包应该和浇口对准好,以免浪费金属液。
8、停止工作前,浇包内的金属液必须全部倒出,以免在包内凝成铁块。
第6篇 手工浇注工安全技术操作规程
1、浇注时必须穿戴好工作服、鞋盖、手套、防护眼镜等劳保用品。
2、检查吊包、横梁、手轮开启机械等是否正常完好,如有异常要及时修复,否则不准使用。
3、使用前操作者必须检查浇包内是否有异物,浇包必须烘烤干燥,扒渣、挡渣工具需预热干燥。
4、铁水包要放平、放稳,盛铁水不得过满,高度低于距出铁口15㎝以下,剩余的铁水不准乱倒。
5、浇注时应戴好防护眼镜、防护帽和鞋盖,严禁从冒口观察铁水,浇包口旁不准站人,以防铁水喷出伤人。如发生铁水溢出时,要用铁锹取砂或用泥堵塞。
6、扒渣和挡渣不准用空心棒,不准将扒渣棒倒着扛和随地乱放。
7、浇包行走吊架及吊包器,要安全可靠,采用浇注车还应检查电气是否完好,运行轨道有无障碍。
8、不准站在铸工输送器或砂箱上浇注,在浇注平台上浇注时要站稳,看准浇口,人要站在浇包的侧面。
9、翻包浇注时,手不能离开手轮。浇注高大铸件时,要搭好台架并制定安全措施。
10、用人抬铁水包时,步调要一致,方向统一,拐弯要慢速,要抬平、抬稳。
11、浇注大型铸件要有人扒渣、挡渣、引气,以免发生爆炸事故。
12、浇注场地附近,禁止有易燃物、易爆物存放,也不准有积水。
13、浇注剩余的铁水,要倒入干燥的锭模内,不准随地乱倒。
第7篇 手工浇注工安全操作规程
1、浇注时必须穿戴好工作服、鞋盖、手套、防护眼镜等劳保用品。
2、检查吊包、横梁、手轮开启机械等是否正常完好，如有异常要及时修复，否则不准使用。
3、使用前操作者必须检查浇包内是否有异物，浇包必须烘烤干燥，扒渣、挡渣工具需预热干燥。
4、铁水包要放平、放稳，盛铁水不得过满，高度低于距出铁口150㎝以下，剩余的铁水不准乱倒。
5、用行车运送铁水，必须专人指挥，吊运前必须插好保险卡，不准从人头上通过，用平车运送铁水，先放置牢固，平车附近不准有障碍物。
6、浇注时应戴好防护眼镜、防护帽和鞋盖，严禁从冒口观察铁水，浇包口旁不准站人，以防铁水喷出伤人。如发生铁水溢出时，要用铁锹取砂或用泥堵塞。
7、扒渣和挡渣不准用空心棒，不准将扒渣棒倒着扛和随地乱放。
8、浇包行走吊架及吊包器，要安全可靠，采用浇注车还应检查电气是否完好，运行轨道有无障碍。
9、不准站在铸工输送器或砂箱上浇注，在浇注平台上浇注时要站稳，看准浇口，人要站在浇包的侧面。
10、翻包浇注时，手不能离开手轮。浇注高大铸件时，要搭好台架并制定安全措施。
11、用人抬铁水包时，步调要一致，方向统一，拐弯要慢速，要抬平、抬稳。
12、浇注大型铸件要有人扒渣、挡渣、引气，以免发生爆炸事故。
13、浇注场地附近，禁止有易燃物、易爆物存放，也不准有积水。
14、浇注剩余的铁水，要倒入干燥的锭模内，不准随地乱倒。
第8篇 浇注摆渡车工安全技术操作规程
浇注摆渡车工安全技术操作规程
钢水浇注安全操作规程,浇注安全操作规程浇注摆渡车工安全技术操作规程
使用摆渡车时首先检查开关是否正常,开启后靠
左右方时要与摆渡池保持一定距离。
二、开启时注意两边行人安全,摆渡车上闲人不可嬉笑打闹。
三、保持摆渡车行道和车面的卫生,随时与配料岗位人员取得联系,将模具车到位情况明示,浇注后的模具车及时摆渡到定点位置,进预养室预养。
四、 摆渡车电柜保持整洁,按扭灵活,出现电器故障及时向负责人汇报,经常校正摆渡车与静养室轨道的一致。
五、 配合推模人员及时把浇注完的模具车及时送进预养室。六、交班时打扫干净摆渡车池内料浆,检查浇注臂内剩余料浆情况,力争做到每班清理浇注臂
第9篇 铸造铝合金熔炼、浇注操作规程
1 铝合金的熔化
1.1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备
1.1.1 石墨坩埚的准备：
1.1.1.1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；
1.1.1.2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；
1.1.1.3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。
1.1.2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。
1.1.3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。
1.1.4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。
1.1.5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。
1.1.6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。
1.1.6.1 涂料成分可按表1中的规定：
表1 坩埚和工具用涂料
| 代号 | 名称 | 成分配比（重量百分比）% | |||
| 氧化锌 | 滑石粉 | 水玻璃 | 水 | ||
| t03 | 涂料三号 | 25～30 | / | 3～5 | 余量 |
| t04 | 涂料四号 | / | 20～30 | 6 | |
1.1.6.2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。
1.1.6.3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。
1.1.7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。耐火材料可按表2中的规定：
表2 耐火材料成分配比
| 成分（重量百分比）% | |||
| 耐火熟粘土 | 石英砂 | 耐火土 | 水 |
| 45 | 35 | 20 | 适量（另加） |
1.2 原材料
1.2.1 配制铝合金所用的金属材料应符合qb004《原材料技术条件及验收标准 >;标准》中的规定。
1.2.2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合qb004中的规定。
1.3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：
表3 常用中间合金的配制工艺参数
| 名称 | 代号 | 成分/% | 原材料 | 块度/㎜ | 加入温度/℃ | 浇注温度/℃ |
| 铝铜 | alcu50 | 含cu：48~52 | 电解铜 | ~100×100 | 850~950 | 700~750 |
| 铝锰 | almn10 | 含mn：9~11 | 金属锰 | 10~15 | 900~1000 | 850~900 |
表4 常用中间合金的配料系数
| 序号 | 合金代号 | 各炉料的配制系数 | ||
| 铝锭 | 锰 | 铜 | ||
| 01 | alcu50 | 100 | / | 100 |
| 02 | almn10 | 100 | 11.11 | / |
1.3.1 铝铜中间合金熔炼工艺：
1.3.1.1 将配制好的炉料充分预热；
1.3.1.2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化；
1.3.1.3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用awj-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。
1.3.2 铝锰中间合金熔炼工艺：
1.3.2.1 将配制好的炉料充分预热；
1.3.2.2 在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化，并过热到900~1000℃；
1.3.2.3 分批加入锰，每加入一批后，以石墨棒充分搅拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的铝；
1.3.2.4 熔化完后，在850℃左右加入精炼剂（用量按要求进行配加，如awj-3精炼剂加入量为0.5~0.8%）除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。为防止锰的偏析，浇锭前要充分搅拌，并应尽快浇注完毕（锭厚≤25mm）。
1.4 铝合金的配制
配制铝合金采用金属锭、中间合金及回炉料，也可使用各种牌号的预制合金锭。
1.4.1 装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。
1.4.2 回炉料分为三级：
表5 回炉料的分级、应用及最大回用量
| 级别 | 分类 | 熔炼前的预加工 | 用途 | 回用量 |
| 一级 | 不是因化学成分报废的铸件，金属型铸件的浇冒口，砂型铸件的冒口。 | 清除油污、泥沙、杂质及其它附属物 | 可直接用作所有类别工作合金的回炉料 | ＜80% |
| 二级 | 砂型铸件的浇道，坩埚底部的剩料，因化学成分报废的铸件。 | 除去夹砂、杂物，可考虑喷砂处理，并补加所需元素。 | 可直接用做ⅱ、ⅲ类铸件的合金的回炉料 | ＜70% |
| 三级 | 溅屑、铸件飞边和碎小的废料 | 分离处理，除去杂物及泥沙 | 用于无气密性要求，或化学成分范围较宽的合金 | ＜30% |
注：（1）当铸件有特殊要求时（如针孔度等），回炉料的用量应酌情减少，如气缸铸件应低于40%；
（2）当各级回炉料搭配使用时，回炉料的总量≤80%，其中，三级回炉料≤10%，二级回炉料≤50%。
（3）回炉料应按牌号分开堆放，成分不清的需经重熔后分析成分方可用于配料。
1.4.3 炉料计算：
1.4.3.1 元素含量计算法，按表6举例说明：
表6 炉料的计算程序实例（一）
| 计算程序 | 举例 |
| 1．确定熔炼要求： a． 合金牌号 b． 所需合金液重量 c． 所用炉料的成分 | 1．以熔炼zl104合金80㎏为例（配料计算取技术要求的平均值）： si：9%，mg：0.27%，mn：0.4%，al：90.33%，杂质fe≤0.6% al-mn合金：mn10%，fe≤0.3；镁锭：mg99.8%；铝锭：al99.5%，fe≤0.3%。 回炉料：p=24㎏，占总量的30%，成分为：si9.2%,mg0.27%,mn0.4%,fe≤0.4% |
| 2．确定元素的烧损量：e | 2．各元素的烧损量按表9中选取，必要时根据生产实际加以调整。 举例：esi:1%，emg:20%，emn:0.8%，eal:1.5% |
| 3．计算100㎏炉料各元素的需要量q： q=a/（1-e） | 3．100㎏炉料中，各元素的需要量q： qsi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏ qmn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏ qmg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏ qal=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏ |
| 4．根据熔制合金的实际含量w，计算各元素的需要量a=w/100×q | 4．熔制80㎏合金实际所需元素量a： asi=80/100×qsi=80/100×9.09=7.27㎏ amg=80/100×qmg=80/100×0.34=0.27㎏ amn=80/100×qmn=80/100×0.4=0.32㎏ aal=80/100×qal=80/100×91.7=73.37㎏ |
| 5．计算回炉料中各种元素的含有量b | 5．bsi=24×9.2%=2.21㎏ bmg=24×0.27%=0.07㎏ bmn=24×0.4%=0.1㎏ bal=24×90.16%=21.64㎏ |
| 6．计算应加的新元素含量c：c=a-b | 6．csi=asi-bsi=7.27-2.21=5.06㎏ cmg=amg-bmg=0.27-0.07=0.20㎏ cmn=amn-bmn=0.32-0.1=0.22㎏ cal=aal-bal=73.37-21.64=51.73㎏ |
| 7．中间合金量d：d=c/f（f：元素含量），带入的铝量：mal=d-c | 7．相应于新加入的元素量所应补加的中间合金量： d(al-mn)=cmn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏ 带入的铝:m(al-mn)=d-c=2.2-0.22=2.08㎏ |
| 8．应补加的纯铝gal | 8．gal=aal-[m(al-mn)+bal]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏ |
| 9．计算炉料总重w | 9．w=gal+(al-mn)+si+mg+p=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏ |
| 10．核算杂质含量u（以铁为例） | 10．u=gal×0.3%+d(al-mn)×0.3%+p×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25㎏ ufe=0.25/80×100/100=0.3125% |
1.4.3.2 炉料配比系数法：按表7举说明：
表7 炉料的计算程序实例
| 计算程序 | 举例 |
| 1． 确定熔炼要求： a.合金牌号 b.所需合金液重量 c.所用炉料成分 | 1．以熔炼zl104合金100㎏为例（配料计算取技术条件规定的平均值）： si：8.5%，mg：0.26%，mn：0.4%，al：90.84% 回炉料p=100×50%=50㎏，按合金成分计算 |
| 2．确定元素的烧损量e | 2．元素的烧损量按表9选取，必要时根据生产实际加以调整。计算确定为： esi：1%，emg：30%，emn：1%，eal：1.0% |
| 3．计算100㎏炉料各元素的需要量a： a=a/（1-e） | 3．100㎏炉料中，各元素的需要量a： asi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏ amn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏ amg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏ aal=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏ |
| 4．计算回炉料中各元素的含有量b | 4．bsi=50×8.5%=4.25㎏ bmn=50×0.4%=0.2㎏ bmg=50×0.26%=0.13㎏ bal=50×90.84%=45.42㎏ |
| 5．应补加的新元素量c | 5．csi=asi-bsi=8.58-4.25=4.33㎏ cmn=amn-bmn=0.4-0.2=0.20㎏ cmg=amg-bmg=0.37-0.13=0.24㎏ cal=aal-bal=91.75-45.42=46.3㎏ |
| 6．中间合金加入量d及带入的铝m | 6．d(al-mn)=cmn/10%=0.20/10%=2.0㎏ m=d(al-mn)-cmn=2.0-0.20=1.80㎏ |
| 7．应加的纯铝量g | 7．g=cal-m=46.3-1.8=44.5㎏ |
| 8．以加入nal=100㎏铝锭为准，计算其它炉料的需要量n | 8．nsi=csi×nal/g=4.33×100÷44.5=9.7㎏ nmg=cmg×nal/g=0.24×100÷44.5=0.54㎏ n(al-mn)=cmn×nal÷g=2.0×100÷44.5=4.5㎏ n回=p×nal÷g=50×100÷44.5=112㎏ |
注：zl107的计算程序与此相同，计算过程略。zl104和zl107的配料系数列于下表：
表8 常用铝合金的炉料配制系数
| 序号 | 合金 代号 | 各种炉料的配制系数 | |||||||
| 铝锭 | 工业硅 | 镁锭 | alcu50 | almn10 | alti5a | 同牌号回炉料≤ | 备注 | ||
| 01 | zl107 | 100 | 8.122 | / | 9.29 | / | / | 170 | |
| 02 | zl107 | 100 | 9．4 | / | 10．9 | 5．12 | / | 178 | fe>;0．４%时 |
| 03 | zl104 | 100 | 9.74 | 0.774 | / | 4.584 | / | 168 | |
| 04 | 105002 | 100 | 14.8 | / | 8.233 | 5.15 | / | 188 | |
| 05 | zl111 | 100 | 11.3 | 1.63 | 4.01 | 3.15 | 6.36 | 184 | |
注：上表中所列各种炉料必须符合qb004-2003《原材料技术条件及验收标准》的相应规定，否则，不能使用本表系数。此外，实际配料时，应逐一填写配料原始记录，以便复查核实。
表9 铝合金熔炼时元素的烧损量
| 元素 | 烧损量（电炉熔炼） | 元素 | 烧损量（电炉熔炼） |
| al | 1.0～1.5 | na | 2～3 |
| si | 0.5～1 | mn | 0.5～1 |
| cu | 0.5～1 | sn | 0.5～1 |
| mg | 2～3若纯金属加入可达到15～30% | fe | 0.5～1 |
| zn | 1～3若以纯金属加入则烧损可达10～15 | be | 0.5～1 |
| ni | 0.5～1 | ti | 1～2 |
1.4.4 炉料加入先后原则：
1.4.4.1 当用铝锭和中间合金熔化时，首先装入铝锭，然后加入中间合金；
1.4.4.2 当用预制合金锭进行熔炼时，首先装入预制合金锭，然后补加所需的铝和中间合金；
1.4.4.3 当炉料为回炉料和铝锭组成时，首先加入炉料中最多的那一部分；
1.4.4.4 当熔炉容量足以同时装入几种炉料时，则应首先装入熔点相近的成分；
1.4.4.5 容易烧损和低熔点的炉料，如镁和锌，应在最后加入；
1.4.4.6 在连续熔化时坩埚内应剩余一部分铝液以加速下一炉的熔化；
1.4.4.7 采用覆盖剂时，应在炉料开始熔化时就加入熔剂。
1.4.5 炉料全部熔化后，进行搅拌使成分均匀，然后调温到除气工艺所需的温度。
1.5 合金的除气或精炼处理
1.5.1 除气剂准备：
1.5.1.1 使用六氯乙烷时，应将其压成圆饼（ф66×40，比重1.8g/cm3）,每块重约200g,存放干燥器内备用。
1.5.1.2 使用六氯乙烷加载体时，载体材料（氟硅酸钠或二氧化钛）应进行脱水处理；氟硅酸钠于200～250℃烘烤12～24小时，二氧化钛于300～400℃烘烤3～4小时，然后按表10中的比例混合后压成圆饼放在干燥箱内备用。
1.5.2 除气处理：用钟罩将除气剂压入距坩埚底100mm，沿坩埚直径1/3处（距坩埚壁）的圆周匀速移动，为不使铝液大量喷溅，除气剂可分2～3次加入。除气结束后静置、除渣。
1.5.3 除气效果检验：分炉前和炉后检验
1.5.3.1 炉前检验：用勺取约半勺合金液，用干净铁片刮去表面氧化物和渣，露出镜面样液面，冷却后如有气泡析出，则除气效果差，反之则效果好。
1.5.3.2 炉后检验，试样经腐蚀后看到针孔的大小和多少。
1.5.4 除气剂的工艺参数见表10：
表中规定的精炼剂用量仅作为计算每炉使用量的依据，不作为工艺参数控制。当出现操作不当造成额外损耗、炉料含杂质（如渣、泥砂等）过多等原因，导致炉前检验除气效果差时，应考虑增加使用量，直到炉前检验合格为止。
精炼温度（精炼处理时铝液的温度）的选择也应根据条件（如环境、设备因素等）的变化作随机调整，以最终炉前检验的效果来验证，应作为工艺参数控制并予以记录。
表10 常用精炼（除气）工艺参数
| 精炼剂 | 合金代号 | 精炼剂用量 ≥（%） | 精炼温度 （℃） | 备注 |
| 六氯乙烷 | zl101 | 0.5～0.7 | 700～730 | |
| zl102 | 0.3～0.5 | 690～720 | ||
| zl104 | 0.5～0.7 | 700～740a | ||
| zl105 | 0.5～0.7 | 700～730 | ||
| zl401 | 0.5～0.8 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷75% 氟硅酸钠25% | zl101 | 0.5～0.8 | 700～730 | |
| zl105 | 0.3～0.5 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷50% 氟硅酸钠50% | zl104 | 0.5～0.7 | 690～720 | |
| zl105 | 0.4～0.6 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷65% 二氧化钛35% | al-cu 系合金 | 0.5～0.7 | 700～730 | |
| 光卤石60% 氟化钙40% | al-mｇ系合金 | 2～4 | 660～680 | 含be、ti的合金 |
| 光卤石或 钡熔剂55 | al-mｇ系合金 | 1～2 | 660～680 | 不含be、ti的合金 |
| a awj-3 成品精炼剂 | zl104 | 0.5～0.8 | 690～720 | |
| zl107 | 0.5～0.8 | b700～740 | ||
| zl111 | 0.5～0.8 | 700～730 | ||
| 105002 | 0.5～0.8 | b700～740 |
注：除气剂以六氯烷及六氯烷加载体的效果最好。当采用其它精炼剂时，应按其产品使用说明书要求进行验证合格，出具操作工艺后，方可使用。
1.6 合金的变质和孕育处理：
1.6.1变质处理是为了细化铝硅合金中的共晶硅，孕育处理是为了细化铝合金中的初生相。
1.6.2 常用钠盐变质剂按表11的成分要求混合均匀，装入料盘摊平，厚度不超过50㎜，于300～400℃烘烤3～5小时，然后破碎。30～40目过筛，放入干燥器内备用。
1.6.3 变质剂的准备、用量、处理时间等作为操作处理时的参考，以最终炉前检验的效果来合理选择，不作为工艺参数控制和记录，精炼剂的处理温度和效果应予以验证和记录。
表11 常用变质剂使用工艺参数
| 序号 | 01 | 02 | 03 | 04 | ||||||||
| 名称 | 钠基 | 钛、硼、锆 | 稀土 | |||||||||
| 三元变质剂 | 四元变质剂 | 变质孕育剂 | 金属 | |||||||||
| 成分（%） | 氟化钠25 | 氯化钠63 | 氯化钾12 | 氟化钠30 | 氯化钠50 | 氯化钾10 | 冰晶石10 | 氟锆酸钾 | 氟硼酸钾 | 钛 | 铝稀土 中间合金 | |
| 用量（%） | ≥1．5～2 | ≥2～3 | 0．5 | 0．6 | 0.15～0.2 | 0.2～0.4 | ||||||
| 预热 | 温度 | ≥100～300℃ | 200±10℃ | 350～450℃ | ||||||||
| 时间 | ≥3h | 2～4h | ||||||||||
| 处理温度 | 700～740℃b | 700～750℃b | 730～750℃ | 720～740℃ | ||||||||
| 处理时间 | 液面停留 | ≥10～15min | ≥2～3min | / | ||||||||
| 压入合金 | ≥3～5min | ≥5～8min | / | |||||||||
| 处理方法 | 将预热后的变质剂均匀撒在合金液面上，覆盖10～15分钟，打碎硬壳，使气体排除并将变质剂压入合金液中至100～150㎜深，连续操作3～5分钟后打渣。 | 钛以合金形式加入，氟锆酸钾、氟硼酸钾在除气后均匀撒在合金液上，覆盖2～3分钟后压入静置5～8分钟后打渣。 | 于浇注前30分钟加入合金搅拌均匀。 | |||||||||
1.6.3 合金经变质后,调整到浇注温度进行浇注。
1.7 采用其它变质剂时，应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。
1.8 常用铝合金熔炼工艺举例如下表：
表12 常用铝合金熔炼工艺举例
| 合金 牌号 | 熔炼工艺要点 | 备注 |
| zl104 | 装料顺序：回炉料、铝锭、铝锰合金、硅，熔化后搅拌均匀，680～700℃时将镁压入合金液。 | 浇注温度：700~740℃ |
| zl107 | 装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜合金、硅，熔化后搅拌。 | 浇注温度：690~740℃ |
| zl111 | 装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜、铝钛、铝锰合金、硅，熔化后搅拌，镁在除气精炼后680～700℃时加入。 | 浇注温度：690~720℃，金属型铸造，可不进行变质处理 |
| 105002 | 装料顺序：铝锭、铝铜、铝锰合金、回炉料、硅，熔化后搅拌，使成分均匀 | 浇注温度：690~740℃ |
2 铝合金的浇注
2.1 浇注前的准备工作：
2.1.1 工具的准备：所有工具应经过清理、预热、涂料，使用前应再次预热。
2.1.2 检查开模机构各部分是否完好，各运动部分应加油润滑。如导轨、导杆、螺杆、螺母、轴承等。保证开型、合型灵活。
2.1.3 金属型的预热：金属型预热前应仔细清除原来的涂料，去除部位为型腔、铁芯和分型面。浇冒口和冒口颈可不去除。
2.1.3.1 预热时要不断移动喷枪，使型腔受热均匀。严禁将喷枪搁置不动，使局部严重过热。
2.1.3.2 需要温度高的地方，如冒口部位，要多加热，使该部分温度高于型腔温度。
2.1.3.3 必要时，要预热金属型的背面，使金属型变形小。
2.1.4 金属型的涂料：
2.1.4.1 涂料成分配比：根据金属型的特点，按表13选取涂料：
表13 金属型涂料成分配比
| 代号 | 名称 | 成分及配比（重量百分比）% | 适用范围 | |||||
| 氧化锌 | 滑石粉 | 石墨粉 | 石棉粉 | 水玻璃 | 水 | |||
| t05 | 涂料五号 | 9～11 | / | / | / | 6～8 | 余量 | 中小型及表面要求光滑的铸件。 |
| t06 | 涂料六号 | / | 15 | 3 | / | 6 | 大型或厚壁铸件。 | |
| t07 | 涂料七号 | / | / | 22 | / | 4 | 斜度小的型芯和厚壁铸件。 | |
| t08 | 涂料八号 | 10～12 | / | / | 10～12 | 10～12 | 浇冒口系统用。 | |
2.1.4.2 涂料的配制：涂料中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛（经检合格，未成团的组元可直接用于配制），然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好的涂料停放时间一般不超过8小时。
2.1.4.3 涂料操作：
1）涂料可以用喷刷，要求均匀、表面光洁；
2）为利于补缩，远离冒口的部位涂薄些，而靠近冒口处涂厚些。必要时在产生缩孔的部位将涂料去除掉；
3）冒口用涂膏刮上一层2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的补缩能力。
2.1.5 除去分型面及各配合面的涂料。
2.1.6 对大金属型，在涂料后还需再次预热。
2.1.7 下好泥芯，吹净型腔，并合严金属型。
2.2 浇注操作：
2.2.1 金属型合严后，应尽快浇注，避免其降温。
2.2.2 浇包自坩埚中舀取金属液时，先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层，缓慢地用包口舀取合金液。在浇包接近金属型浇口时，应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开，让干净的金属液进入浇口杯。
2.2.3 浇注温度的高低，要根据具体情况来决定，总的原则是保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好。常用铝合金浇注温度见表12。
2.2.4 浇注时，开始瞬间应略慢，防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔，紧接着应加快浇注速度，使浇口杯充满，做到平稳而不中断液流。
2.2.5 浇注快慢尚须视不同金属型而变化，操作者应积累经验，以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。
2.2.6 浇包中的合金液应正好为铸件所需用量，如有剩余，应浇入锭模中，禁止将剩余金属液返回坩埚中。
2.2.7 浇注完毕，根据不同铸件，即时开模，做到不因开模过早损坏铸件，也不因过迟而产生脱模困难。
2.2.8 取出铸件后，观察铸件是否合格，若有缺陷，应采取措施解决，直至合格为止。
2.3 浇注安全：
2.3.1 工作场地应平坦、整洁，道路畅通，场地上不得有积水，车间应有良好的通风措施。
2.3.2 搬运金属型、浇注和取出铸件都应细心操作，防止碰伤和烫伤。
2.3.3 浇包中铝液不宜太满。
2.3.4 金属液溢出型外时，应放干砂，以防爆炸伤人。
3 相关文件
3.1 qb004-2003《原材料技术条件及验收标准》
4 相关记录
4.1 《炉料配制原始记录表》2010-002-01
4.2 《熔炼、浇注原始记录表》2010-002-02
第10篇 低压浇注机、浇注机安全操作规程
1．检查设备、电器仪表、气路、阀门等是否正常，常用工具如撬杠、锤子等是否准备好。放出压缩空气气包中的积水。
2．下浇注管前，坩埚口必须清理干净。保证密封良好，以免浇注时跑火烫伤。
3．下芯时，手未离开前不准合模，以防挤伤。两人操作时，必须精神集中，互相配合，互相照顾。浇注好的铸件应叠放整齐、平稳。堆放高度要适中，并注意留有人行通道。
4．遇有芯头，芯板损坏或合模不严，不得浇注。当合模浇注时，压铸机前面不得站人，以免跑火烫伤。出现严重跑火等紧急事故时，应立即放气，切断电源。对跑火流出的金属液体，要及时处理。
5．吊运工作应遵守挂钩工安全操作规程。钢丝绳使用前应检查有无损坏，吊钩应挂牢挂稳方能起吊。
6．漏斗、快速测温计、热电偶涂料等要烘干后方可使用。
7．烘烤模型时，煤气管应放稳，防止烧伤。
8．完工后应将各阀门关闭，切断设备电源，清理工作现场。
第11篇 铜浇注安全技术操作规程
1、按照“安全文明生产”制度和要求,穿戴好劳保、防护用品后,方可上岗操作。
2、对生产设备、仪表、仪器进行安全检查:检查焙烧炉及其仪表:检查焙烧炉及温控表是否正常,炉床是否平整、干净。打开炉门,检查气阀使用前是否完全关闭。炉内有无余气。若炉内有余气,必须用风扇排除炉内余气,以防点火发生“打炮”、“爆炸”等事故;在确认一切安全、正常后,敞开炉门,用明火点火、升温,预热炉体。检查电炉、控制柜及仪表。检查“功率开关”是否完全回到“0”位,不得带功率启动电炉。开启增压水泵,检查水压是否正常,通过电缆、感应铜圈是否漏水。检查炉壁、炉领情况,是否需要修补、新作。线路是否完好。开启控制柜电源,检查“电压”、“功率”等仪表是否正常。检查热电偶指示是否正常。
3、按照“设备安全操作规程”,正确操作、使用、保养设备。
4、熔炼工炉前操作,必须戴好平光镜。
5、转包浇注工炉前接铜水、浇注时,必须系好盖脚布、戴好手套和眼镜。
6、生产、熔炼过程中,炉前工要注意熔化情况和炉况,预防“搭桥”和“穿炉”事故发生。
7、炉前接钢水、转包浇注时,要防止发生铜水飞溅、烫伤事故。
8、熔炼、浇注过程中,非岗位生产、操作人员,未经许可,应远离熔炼、浇注高温生产作业区。
9、当班熔炼结束后,炉前工应用石棉板将坩埚炉口盖上,防止坩埚因突然急冷而产生微裂纹、裂缝缺陷。
10、熔炼结束后,通水电缆、电炉铜圈的循环冷却水应保持通水冷却6h以上,以防停水过早引起铜圈受坩埚高温过热作用,而发生变形、氧化锈蚀。
第12篇 冶炼浇注操作规程安全注意事项
一、 开炉前的工作准备:
1、开炉前应对吊钢包天车进行全面的安全检查,确保其运行安全可靠。
2、保证安装后的滑板及水口的安全可靠、滑动机构开闭灵活。
3、开炉前对液压站和输油管路、滑动执行油缸进行严格系统的检查和维护,保证其工作正常稳定。
4、液压介质必须使用水乙二醇,禁止使用液压油。
5、液压站必须按指定位置布置,输管路必须与液压站保持持久连接,禁止转为他用或代用,使用后输油管线要及时收捲盘好,挂在液压站的专设位置,禁止乱拖乱拉。
6、钢包应按工艺要求烘烤到暗红色。
二、 浇注前的工作准备:
1、出钢前1小时总指挥必须对钢包浇注程序各过程、环节进行人员分工、工作交底和明确职责,对每环节准备工作要逐一落实并确认准备合格。
2、出钢前15-20分钟吊包天车要做好吊包准备,并在吊包工作上方挂钩等待。未经现场总指挥允许不准移动作其它工作。
3、液压站移动浇注现场后必须进行通电试运行,并保证压力和系统运行正常。
4、保证液压站与铸型距离,使液压管线长度有足够余量。
5、液压站周围场地必须保持清洁,无障碍物,保证操作人员操作行动安全方便。
6、浇注前铸型周围要尽量清理平整,彻底清除与铸型无关的工装和工具,必须预设紧急撤离路线,保证浇注人员的安全。
7、设定距离浇注现场一定安全位置,必须预备氧气和吹氧管,以备吹注口之用,备氧气数量不得少于10瓶,并装好开关手轮;吹氧管不少于30根。吹氧用气线、开关阀及工具必须备有两套。
8、必须指定专人准备氧气瓶和吹氧管的操作,开气和安接管吹气操作,必须指定有经验和工作精干人员操作,并且必须分工明确。
9、操作人员应各自检查所使用的工具,必须符合操作条件和效果要求。
10、造型负责人员,浇注前一小时应对铸型及浇注系统进行全面检查,保证铸型浇注安全和浇注系统位置合理通畅。
三、 浇注前的安全注意事项
1、浇注班人员应按照要求,穿戴好防护用品,避免浇注时发生烧伤事故。
2、出钢前钢包内严禁加入潮湿的碳粉和合金料
3、非特殊情况,禁止在钢包下方操作。
4、钢包吊离出钢坑后,天车工必须开铃警示,使与工作无关人员远离钢包行走路线,工作人员也应主动远离钢包。
5、禁止使用潮湿的测温偶头。
6.浇注时除执行操作人员外,其它人员要撤离浇注现场,随时待命。
7、浇注前,造型工必须备有铁锨和型砂,以预防火发生跑火,未经总指挥允许严禁用水处理跑火。
8、浇注时钢流必须对准浇道口中心,避免流偏嘣火,如偏流嘣火须随时调整对准,以保证浇注质量和浇注现场人身安全。
9、天车工必须在出钢前到计划浇注现场,熟悉和了解铸型情况和浇道位置、冒口位置布置情况,以便更好地与浇注工配合,保证浇注质量。
10、浇注指挥人员在对浇注位置时,要向天车工明确说明天车移动或升降距离,以便天车工准确操作,尽量减少升降次数,减少因频繁升降对天车和钢包造成的巨大冲击及危险。
11、造型班在浇注前,对浇注现场要认真进行清理、整顿;将各种易燃易爆物品及各种工具、皮管应转移至安全地带;相邻铸型的浇口、冒口须用足够强度的钢板或木板盖好,确保操作人员的人身安全。
12、造型负责人员在开炉前应准备剩余钢水的浇注地坑,浇注坑应布置在干燥的砂床上,严禁在原生土地上开设倒钢地坑。
13、倒钢时,天车工应鸣铃警示,所有人员要远离倒钢周围。
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