第1篇 岗位安全标准化作业规程
班前会
一、作业程序及标准
1、基本要求
1.1 各班组，认真开好班前会，详细进行工作安排、组织生产，提出安全要求。
1.2 值班领导、班组长及每个上岗员工，都应按时参加班前会，了解情况，接受任务，熟记安全注意事项。
1.3 班组长要认真负责组织好班前会。
2、班前会点名
所有上岗人员，不得迟到早退或缺席。
3、班前会内容
3.1 认真传达上级的有关指示、指令和有关规定要求。
3.2 认真传达上一班的安全生产作业情况和现场作业情况。
3.3 认真安排本班的安全生产计划与要求，以及本班的注意事项。
3.4 及时掌握本班上岗职工的情绪状况：
3.4.1 有无情绪不稳或思想不集中的；
3.4.2 有无精神不足或身体欠佳的；
3.4.3 有无酒后上班的。
3.5其他有关内容。
二、安全注意事项
1. 不参加班前会者不准上岗。
2. 生产场所禁止吸烟；酒后不准上岗作业。
3. 情绪不稳定者不准上岗。
班前准备
一、作业程序及标准
1、更衣
1.1 上岗前要按规定穿戴好劳动保护用品。
1.2 现场作业人员及岗位工作人员，不得穿拖鞋或高跟鞋上岗；长发盘入帽内。
2、携带
2.1 所有机电检修工，都必须按规定随身携带好所配发的检修工具。
2.2 所有上岗员工都必须做到持证上岗。（岗位合格证，发展趋势）
2.3 生产岗位员工不准携带烟、火柴等易燃易爆品上岗（焊工可带火机）。
二、安全注意事项
新员工未经安全教育培训考试或不及格、特种作业无证不得上岗。
第2篇 电解岗位安全操作规程
一、公司政策:
安全理念:“所有事故都是可以预防的”;
安全目标:集团内员工工亡率为0;集团内千人负伤率不大于3‰。
二、安全规则和程序:
三、危险识别:
电解工艺危险特点:
电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体,氯气是氧化性很强的剧毒气体,两种气体混合极易发生爆炸,当氯气中含氢量达到5%以上,则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸;
(2)如果盐水中存在的铵盐超标,在适宜的条件(ph<4.5)下,铵盐和氯作用可生成氯化铵,浓氯化铵溶液与氯还可生成黄色油状的三氯化氮。三氯化氮是一种爆炸性物质,与许多有机物接触或加热至90℃以上以及被撞击、摩擦等,即发生剧烈的分解而爆炸;
(3)电解溶液腐蚀性强;
(4)液氯的生产、储存、包装、输送、运输可能发生液氯的泄漏。
化学性危险有害因素
1烧碱
对皮肤、纸张、织物有强烈的腐蚀性;烧碱溶液落到皮肤上,尤其是高温烧碱,会因起皮肤表皮的灼伤,溅入眼中会引起失明或视力衰退。若吸入碱雾沫或浓度高的碱蒸汽可能使气管和肺部受到严重损坏。
2盐酸
盐酸对人体的危害:因为氯化氢极易溶于水,所以它对眼结膜及上呼吸道有强烈的刺激作用。在夏天,由于出汗多,空气中的氯化氢不断溶解在汗液中,使皮肤干燥发痒;急性中毒:流泪、鼻腔酸辣、咽部热痛及咳嗽、结膜充血、胸痛、呕吐等;慢性中毒:可引起慢性鼻炎、支气管炎等,皮肤在冬天易发生皲裂,牙齿发生酸蚀症;盐酸对皮肤有烧伤作用,溅在皮肤上如不及时冲洗,可引起不同程度的腐蚀伤,痊愈比较慢;长期接触可发生不同程度的牙齿酸蚀等。
3氯气:
常温下的氯气为黄绿色气体,比空气重2.5倍,氯气属剧毒性气体,吸入对人体危害极大。低浓度微量吸入鼻、口、有灼热感,出现咳嗽、流泪等症状,高浓度大量吸入很快会出现心跳过速、呼吸困难、气短,严重时会导致窒息死亡。
4氢气:
氢气是一种无色、无嗅、无味的气体,重度很小,在标准状态下为0.089kg/m3,等于空气的1/14.38,在所有的气体中最轻,故易存留在设备的最高处,应注意防爆。
氢气在氧气中的爆炸极限为4-95%,在空气中的爆炸极限为5-76%。氢气与氯气混合后,也易发生爆炸(一般氯气内含氢不超过3.6%)。
氢气遇到明火、电火花、电磁辐射、强烈震动极易发生燃烧、爆炸事故。
氢气与氯气混合在光照、加热或震动等条件下易发生燃烧或爆炸事故,因此严格控制氯内含氢≤3.6%。
四、操作程序:
1 电解正常操作
在确认槽电压之后,装置加压到特定值并且电流上升到计划值,当电解液的温度低时,由于电解液的高电阻,电流不能提升,这种情况下,就必须延迟升高电流直到温度上升.
1.1增加氯气和氢气压力.
(a)确认氯气压力控制器是自动模式.
(b)确认氢气压力控制器是基于氯气压力的串极模式.
(c)逐渐增加氯气压力控制器的设定值到一个规定值.
1.2逐渐增加电流(1ka/分钟),并/或检查下面各项:
(d)气体压差:0.4mh2o
(e)ediza-230:0
(f)直流安培计:
(g)电压表
(h)cl2/h2压力:稳定在设定压力值.
(i)tra-234:80-87℃
cl2压力:1.6mh2o
h2压力:2.0mh2o
气体压差:0.4mh2o
cl2压力:-0.2→1.6mh2o
h2压力:0.2→2.0mh2o
气体压差:0.4±0.1m h2o
开车期间, 维持阴极液温度在80℃大约8小时,避免垫片滑出.
(g)nacl浓度(阳极液出口):18.1-18.9wt%(25℃时为205-215g/l)
(h)naoh浓度(阴极液出口):32±0.5wt%
(i) fica-231:取决于电流
(j)通过对电解槽入口和出口取样滴定,检验阳极液的酸度。
(k) fia-231:48m3/hr
1.3当阴极液温度达到80℃,一旦遇到紧急情况快速锁定,设置锁定螺母距离锁定位置1-2mm。
1.4当阴极液达到85℃或在tia-234上温度稳定2小时后,用锁定螺母锁定电解槽的活动头,降低油压到7mpa。
1.5根据说明重新锁定电解槽。
1.6*检查氯气纯度。如果氯气质量合格,切换到氯气处理阶段管线上。
1.7*检查氢气纯度。如果氢气质量合格,切换到氢气处理阶段管线上。
1.8*检验烧碱质量。(6、7和8项可以在电解稳定前进行。)
出口酸度:0.001-0.005n
fiza-232:0.3m3/hr.槽ⅹ160个槽=48 m3/hr
重新锁定操作:
(1)7-〉8mpa
(2)检查尾头和锁定螺母的距离
(3)用锁定螺母锁定活动头
(4)7-〉8mpa
2电解负荷的调节
2.1正常操作
2.1.1每4小时检查一次下面各项。
(a)ediza-230:大约为零(设置了跳车)
(b)d.c.安培计:小于16.2ka
(c)电压计:稳定
2.1.2每星期测量一次槽电压
(a)把便携式电压表的两个探头安在一对单元槽框的顶框或底部。
(b)在便携式电压计上读电压。
2.1.3改变电流
通过以下操作改变电流:
1)取消edza联锁电路。
2)改变电解电流。
3)调整edza-230:大约为零。
4)将edza联锁
标准操作条件:
正常:14.9ka
3电解流量调节
3.1每4小时在fica-231、fica-232上检查一次供应盐水和阴极液的流量。
3.2调节供应盐水的流量在规定值。
3.3调节阴极液的流量。
3.4每4小时检查一次在每个出口软管的流动状况。
4压差调节
4.1每4小时检查一次氯气、氢气压力和气体压差。
4.2将他们调节到规定水平。
4.3氢气压力是通氯气压力串级控制的。
5温度调节
电解槽的阴极液温度通过调节在阴极液循环管线的热交换器的冷却水的流量来控制的。
5.1每4小时在tia-234检查一次电解槽阴极液出口温度。
5.2通过改变温度控制器上的设置点调节温度到规定值。
fica-231:取决于直流电参考图
fica-232:48m3/hr
附表:送电期间阴、阳极液流量的调整值
如果在阳极或阴极出口软管有一些颜色或流量不稳定,参考《故障排除》。
氯气压力:1.6m h2o
氢气压力:2.0m h2o
气体压差:0.4m h2o
tia-234:小于87℃
6电解液的浓度调节
6.1阳极液浓度
阳极液浓度通过fica-231改变精盐水的流量来调节。
精盐水的流量用直流dc串级控制。
1)每天用滴定法检查阳极液出口的nacl浓度。
2)通过改变fica-231的设置值来调节阳极液的nacl浓度。
3)每4小时检查一次淡盐水的nacl浓度指示。
6.2阴极液浓度
阴极液浓度是通过碱液循环槽的脱离子水的流量自动调节的。脱离子水的流量用直流电荷阴极液浓度串级控制。
1)根据阴极液浓度显示,通过脱离子水的流量调节阴极液的浓度:
2)每天通过滴定法检查在烧碱产品中naoh浓度。
参考:图“电流和盐水流量关系”
nacl浓度:25℃时为3.5-3.7n(18.1-18.9%)
naoh浓度:32±0.5%
7 锁定电解槽
7.1概述
1)在稳定操作中,电解槽用锁定螺母锁定,油压缸的油压保持在7mpag.
2)当电解槽在8mpag油压下紧急停车,或者锁定之后电解槽的稳定升高时,会在电解槽上产生过高的密封压力。过高的密封压力将使垫片或膜引起一些撕裂,可能使槽中喷出的氢气/氯气起火。
3)另一方面,电解槽锁定之后,油压保持在7mpag,当温度降低超过5℃时,电解液和氢气或氯气将由于槽和垫片的收缩从电解槽漏出。泄漏后会由短路引起火灾。因此,当温度降低超过5℃时,油压必须增加到8mpag。
4)当垫片使用很长时间时,垫片逐渐变形或收缩,因此电解槽必须定期重新挤压或重新锁定。
7.2电解槽锁定
1)在tia-234检查阴极液的温度。
2)当温度达到一个稳定值时,设置螺母在离锁定位置1-2mm远的位置。
3)在温度达到一个稳定值2小时时,用锁定螺母锁定电解槽,然后降低油压到7mpag。
4) 当温度降低超过5℃时,增加油压到8mpag。保持锁定螺母在离锁定位置1-2mm远。
5) 当温度稳定时,用螺母锁定电解槽,然后降低油压到7mpag。
7.3对于新垫片
1)每天重新挤压和锁定电解槽,持续一星期。
2)每星期重新挤压和锁定电解槽,持续一个月。
3)每月重新挤压和锁定电解槽。
8液压机的操作
这部分描述了在不同的设备操作状态下油泵的启动和油压机的操作。通常,一旦油压单元启动,对油压机的操作紧限于压力和方向的调整。简单的液压油压力管线显示如下。
8.1油泵的启动和主要管线压力的调节
1)检查储槽中油的液位。检查它的等级之后,如果需要则供应油。
2)检查所有总管分路接头的操作杆都在向后位置。
3)检查并确定没有人在电解槽的内部工作。
4)启动油压单元的油泵。
5)调节泵的安全阀到规定压力,并且用保险螺母锁定它。
6)用控制器调节泵的输送压力到特定值并用保险螺母锁定它。
7)向油的冷却器供应冷却水控制油的温度。
8.2调节总管分路接头的减压阀
1)检查在油压机的最大扩张状态下,油压机活动头部不接触槽。
2)检查单元槽支架的导向板锯齿正好与侧杠吻合。
3)拿掉抑制销并且通过总管分路接头的操作杆移动气缸。
4)进行挤压并且使活动头来回抽拉几次以排除气缸中的空气。
5)用一个调整螺钉调节油的流量到规定值。
6)通过减压阀调节减压阀到油缸的压力倒规定值。
7)通过反复加压和听声音变化的方法来确定安全阀的设置值。
8)用保险螺母锁定安全阀。
9)用减压阀减少压力到7mpag。
10)利用操作杆向后移动气缸,为了安全将操作杆用锁销锁上。
油泵输送压力:10 mpag
减压阀: 11mpag
油温: 40℃和60℃之间
活动头的速度:60cm/min
减压阀: 9 mpag
8.3油压机的操作
油缸的油压是在各种操作状态下,通过总管分路接头上的减压阀调节到规定值。油缸压力确定的原则如下:
1)电解槽维护期间: 1 mpag
2)膜试漏期间: 7 mpag
3)电解槽试漏期间: 8 mpag
4)电解液循环期间: 8 mpag
5)开车期间: 8 mpag
6)正常操作期间:
a)未锁定: 8 mpag 锁定前保持油压在8 mpag
b)电解槽温度达到稳定前:8mpag 当电解槽温度接近稳定值时(±5℃),保持锁定螺母离锁定位置1-2mm远。
c)锁定:7 mpag
在电解槽温度达到稳定两小时后用螺母锁定电解槽和保持油压在7 mpag。
7)如果在锁定螺母已锁定后遇到(紧急)停车,油压机没有特殊操作要求。
8)如果在锁定螺母被锁定前遇到(紧急)停车,确定在停车操作之前压力必须降到7 mpag,例如关闭整流器,气体压力的降低等。
9)如果在挤压机油缸被锁定之前遇到油压机单元的停电故障,尽快锁定螺母。
10)每4小时确认一次下面各项。
a)油泵输送压力 :10 mpag
b)油温 :低于60℃之间
c)在油储槽中油的液位 :超过底限
d)锁定路螺母位置 :锁定或未锁定或离锁定位置1-2mm
e)油压分配器的压力 :7 mpag或8 mpag
8.4油压和锁定螺母位置
电解槽的操作状态油压(mpag)锁定螺母位置
cl2常压压力提高后
电解槽维修1解除
槽安装后的压力7解除
膜试漏7解除
电解槽试漏8解除
充电解液720mm远
主要管线的打通8820mm远
电解液循环8820mm远
通直流电8820mm远
h2 cl2压力上升810-1 mm远
达到稳定温度81-2 mm远
稳定温度2小时8-锁-7锁定螺母
未锁定电解槽的停车8-锁-78-锁-7
锁定电解槽的停车锁定(7)锁定(7)锁定
排电解液和膜的清洗7锁定
五、安全工作方法:
1安全防护:
1.1系统防护
安全连锁:为保障电解装置的安全生产,降低装置恶性事故发生的概率,减少计划外停车,避免重大人身伤害,重大设备损坏及重大经济损失的事故发生,必须设置恰当的安全联锁系统。
安全联锁系统的设计,应遵循以下的原则:
1)紧急停车及安全联锁系统原则上独立设置
2)检测元件及执行机构原则上独立设置
3)中间环节最少
4)采用冗余或容错结构
5)系统应是故障安全型
1.2气体防护
按《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 》(gb50493-2009)及集团东希生安bz﹝2010﹞6号《有毒及可燃气体防护参考标准》的相关要求,并根据泄漏源的分布情况安装氢气、氯气检测报警器。
氢气检测器的安装应高于泄漏源0.5~2m;氯气检测器则应高出地面0.3~0.6m。
指示报警设备安装在有人值守的控制操作室,现场操作室内;现场报警器就进安装在检测器所在的区域;
检测报警器必须定期进行检测,确保其日常的正常使用。
1.3劳动防护
生产作业人员必须穿戴长袖工作服、工作帽、防护鞋、防护眼镜;电槽操作工和电槽检修人员,还必须穿戴绝缘鞋和绝缘手套。
凡有可能泄漏氯气的岗位,必须按照《氯气安全规程》(gb-11984)的要求配置规定数量的过滤防毒面具或空气(氧气)呼吸器,电解厂房行车驾驶室内,也必须配置过滤式防毒面具。
在处理或检修有可能有酸、碱物质喷溅的场所,必须穿戴全身防护衣,同时佩带防护面罩和护目镜。
凡接触酸、碱的作业场所,必须设置应急洗眼冲淋装置。
凡是生产或使用浓盐酸的生产设备,都应密闭,或在通风柜内进行。盐酸的出料、分装等,要辅以必要的抽风设备。
氯、氢气系统的设计要保证其密闭性,防止泄漏。
2预防与急救
2.1公司全区域现场禁止吸烟。
2.2生产和使用氢气过程中应注意以下几点:
1)禁止明火;禁止产生电火花、静电火花;禁止吸烟;禁止与热表面接触。
2)密闭氢气系统,不得泄漏氢气,氢气厂房应有通风设施。
3)氢气系统的电器(电气)设施、照明设施均应采用防爆等级。
4)操作人员进入厂房及氢设备周围按规定穿戴劳动防护用品,不可穿带铁钉、铁掌的鞋,防止产生火花。
5)手机、对讲机等有较强电磁辐射的通讯工具进入现场应关机。
2.3如遇到碱液落到皮肤或溅入眼睛,应立即用大量水冲洗,然后用2-5%硼酸水冲洗,皮肤上可涂硼酸软膏,严重者送医务室或医院治疗。如遇到碳酸钠碱液溅到皮肤或眼睛,亦应立即用大量水冲洗。
2.4吸入氯气,应立即到新鲜空气地段休息,保持半直立体位,必要时进行人工呼吸,并给予必要的医疗护理。
3 环境保护
3.1无废水、废气排放,绝对不允许废水、废气未经处理直接进入环境。
3.2避免氯气泄漏在环境中
氯气卫生允许浓度 ≤1mg/m3
氯气透平压缩机房噪声 ≤86db(a)
3.3碱液及碱性废水不允许排入环境,全部回收利用;酸液及酸性废水不允许排入环境,进行中和处理后送往污水处理装置。
第3篇 原料装卸岗位安全操作规程
1严禁在垛与垛之间跨越，不得从垛上随意向地面扔垫轨。
2钢坯垛码放不许超过30层，且不得倾斜、悬空。每垛（东西两侧）应码放整齐，错位应小于100mm。（南北侧）应小于100mm。
3遵守起重安全操作规程，与天车配合时，联系信号应明确，起吊时所有人员必须处于安全位置。
4注意来往车辆，按规定信号与司机联系，装卸车车位严禁停放无装卸任务的无关车辆。
5 卸车时距作业车11.5m以上，掉在地上的钢坯要及时清理、放好。
6上料时所吊钢坯应少于5支，卸车时不许超过5支。
第4篇 电铲司机岗位安全操作规程
1、 上铲前必须佩戴好劳动保护用品，检查各部销轴是否松动，电线接着是否漏电，作业面上部是否有大块，做到安全确认。
2、 起车前，正、副司机必须呼唤应答，操作前必须鸣笛示意。
3、 严禁无证人员操纵设备，徒工必须在师傅监护下方可练习操作。
4、 作业中不准将装满矿岩的铲斗悬在车道方向等候装车，车辆没对准铲位、没停稳不准装车 。
5、 装车时，应鸣笛示意，严禁铲斗从车头上方经过。严禁扒、砸、压运输车辆。
6、 电铲作业回转时，配重箱圆弧顶点与运输车辆和工作面的安全距离不得小于2米。
7、 电铲作业位置，距工作面外沿安全距离不得小于3米，防止电铲片帮滑下。
8、 操作人员必须时刻注意掌子面变化情况。如发现崖头、大块等危险情况时，应停止作业，离开危险区。并向当班领导报告。
9、 电铲作业时，不准人员上、下车。有人上、下时应停铲，梯子必须背向掌子面，电铲运行时禁止人员在下方停留，防止伤人。
10、 移动电铲改变作业方向时，铲下必须有人看管移动，清除履带轨道内的障碍物。
11、 长距离走铲时，必须有专人在铲下负责监护和指挥，铲下人员不准站在履带正前方。禁止用不带橡胶套的铲牙吊电缆。
12、 电铲升、降段时，行走抱闸及拨轮必须灵活可靠。上坡时，主动轮应在后，下坡时主动轮在前。铲斗应在下坡方向，并接近地面。下坡时铲下人员应做好掩车准备。
13、 爆破时，应服从警戒人员指挥，按要求将电铲开到安全区将尾部朝向爆破区。并切断铲上电源开关，不准人员以铲做掩体避炮。
14、 电缆接头必须包扎好，拽电缆时，必须使用专用的绝缘工具，不准用手拿脚踢。雨天应盖好、架好电缆接头。
15、 高压线与电铲上部距离不准小于4米，铲上无人时，必须拉下距离开关。
16、 在松软、易滑地点作业时，应事先采取防泥防滑措施。
17、 非本机台人员不准随意上铲，作业时严禁无关人员进入机棚、走台及操作室内，不准放置有碍行走的障碍物。
18、 电铲出现故障时，必须及时排除，不得带病作业。各部抱闸及安全防护装置必须灵活可靠、完整无缺，否则禁止作业。
19、 机上必须配备灭火器，不准用明火取暖，不准用明火检查燃油，不准用明火烘烤油水分离器等，油水冻结部位，排气管及电机附近，不准放易燃物品。
第5篇 电极糊装填岗位安全操作规程
1、严格执行“安全通则”中各项有关规定。
2、应及时检查电极糊质量,不使用不合格的电极糊,以确保电极烧结质量。
3、电极糊住应保持在3.5-4米之间。
4、应经常检查吊钩与料斗耳环是否挂钩牢固,防止吊运过程中料斗坠落伤人。
5、提升区应设置“防止坠落伤人”安全警示牌,吊运过程中,严禁一切人员任何原因进入提升区。
6、应经常检查电葫芦钢丝绳、吊钩、限位器以及行走轨道,发现有故障或失灵,必须及时联系维修或更换。
7、严禁在吊钩上站人。
8、电葫芦安全防护装置(如限位开关)损坏或不齐全时,应禁止使用。
第6篇 板框过滤机岗位安全操作规程
1、工作前必须检查机械设备、仪器仪表、工器具的完好情况,检查安全防护设施的完好情况,确认安全可靠后方可使用,如发现异常立即向领导汇报,待检修结束并验收合格后方可使用。
2、工作前必须检查电器设备接地线是否牢固可靠,确认牢固可靠后方可使用。如发现异常立即向领导汇报,待检修结束并验收合格后方可使用。
3、手潮湿不准操作电器开关,电器开关等电器部件要保证良好的密封性。
4、经常检查机械设备,润滑油保证在正常范围内,及时清理油污。
5、禁止检查和擦拭旋转的机械设备。
6、压力表、温度表等工艺附件应定期检验。
7、操作前应正确佩戴劳动防护用品。在板框过滤机周围工作和拆卸过滤器时,要正确佩戴防护眼镜,避免液体溅出伤人。
8、工作人员不要正对着蒸汽等中低压阀门,避免阀门损坏给工作人员造成伤害。
9、洗板框过滤机时,催化剂应及时回收,禁止暴露在空气中,禁止倒入下水道。
10、向容器内打料时必须固定好输出管,避免输出管弹出容器外伤人;观察容器内物料时,必须停止进料10秒钟后再观察;搬运时必须将容器密封后再搬运,避免物料溅出容器外伤人。
11、遵守蒸汽安全使用操作规程,ιι脱水打料泵的过滤器蒸汽伴热管保护罩绑扎要保证牢固。
第7篇 橡胶压片机岗位:安全操作规程
1.目的
规范*ky-660e橡胶压片机的安全操作步骤,确保员工职业健康安全。
2.范围
本规定适用于*ky-660e开炼机岗位安全操作。
3.安全准备与操作要求
3.1 上岗前必须佩戴帆布手套及耳塞,工作服袖口扎紧(夏天穿戴袖套,防止烫伤手臂),穿安全鞋,严禁穿皮鞋、拖鞋、戴线手套进行开炼机的操作;防止胶料烫伤手臂及砸脚。
3.2 每班开机/接班前检查安全装置是否完好。检查安全刹车是否灵敏(滚筒惯性转动不超过1/4圈,制动后辊筒空转不超过辊筒的1/4周)确认无误后方可开车;当触动紧急刹车,电机应迅速停止,反之,停止操作(急停开关和辊筒上方的紧急刹车是在紧急情况下使用,除试验检查外,一般场合严禁使用);
3.3 非本机台操作人员在未经班长或安全员同意不得上机台操作;
3.4 作业时手不超过滚筒二分之一中心线。填料时一定在靠近前滚筒一边填加,物料应轻拿轻放防止碰撞;使用电机调距装置时,先用扳手扳动装在调距电机对端的四方轴头,检查前辊轴承移动有无阻碍,无阻碍再启用电机调距;
3.5 调节辊距时,左右要均匀(按操作顺序执行),不要相差过大,以免损伤轴承;
3.6 不准在辊筒上方传递工具、物品,在设备正常运行时,严禁修理和清擦机械传动部位;
3.7 密炼机排料时操作人员应避开操作机台,避免胶料落下砸伤;
3.8 严禁两个人同时上车操作;
3.9 胶料落地、断头、推胶、扛胶卷时手里不准拿着刀子;在使用划刀后及时放在指定位置,在不使用时不可把刀拿手上或放口袋里;
3.10胶条在上运输带时,搭头要正,手臂严禁靠近运输带的导辊;
3.11 推胶时两手握拳上推,禁止超过安全线。
3.12 如有异物或手套掉入开炼机,严禁用手去抢东西;如掉入异物须立即拉制动刹车;
3.13 在正常运行中遇到突然停车故障时,须把胶料取出后方可再开车,严禁带负荷开车;
3.14 出现意外或紧急情况时,立即通知班长和生产主管。
4.操作步骤:结合设备点检规定要求,及时进行设备点检并记录。
4.1 打开循环冷却水阀门;
4.2 打开设备电源开关、电源指示灯亮;
4.3 按下复位开关,系统复位;
4.4 按下减速机润滑油泵“起动”按钮,润滑油泵开始工作;
4.5 将“选择开关”旋至联动(左调距、左调距)位置,按工艺要求选择辊筒辊距“增大/减小”选择开关,使辊筒辊距达到符合工艺的要求为止(⒈ 作业人员禁止使用左、右调距功能 ⒉ 辊筒最小调节间距不小于4,详见辊距刻度盘);
4.6自动翻胶时,按下牵引反向“点动”按钮,牵引反向转动一下(牵引机正常运转时禁止使用);
4.7 自动翻胶时,按下牵引正转“起动”按钮,牵引机开始工作(按下牵引“停止”按钮,牵引机停止工作)根据牵引速度的快慢,调节滚轮牵引调速旋钮,使滚轮牵引速度达到合适速度为止;
4.8 自动翻胶时,按下摆料“起动”按钮,摆料开始工作。根据摆料速度的快慢,调节摆料调速旋钮,使摆料速度达到合适速度为止。(不使用自动翻胶时,禁止使用4.6、4.7、4.8、4.9 项操作)
4.9 自动翻胶时,按下主机反向“点动”按钮,主机反向转动一下(主机正常运转时禁止使用)。
4.10 按下主机“起动”按钮,“起动”灯亮,设备开始运转。
4.11 稍候等待 “起动”延时10秒钟以后“运转”正常,可以进行生产操作。
4.12 生产完成后,先按下主机“停止”按钮,再按下减速机“润滑停止”按钮,关闭设备电源开关;
4.11 关闭冷却水阀门;
4.13 辊筒轴承每班加黄油一次,每次用手将手动加油泵来回推动5-8次,保持轴承润滑良好。
4.14 设备完全停止后,进行设备清洁与保养,做到漆见本色铁见光(每班进行);
4.15 彻底清扫设备周围场地的环境卫生,使场地清洁、整齐、有序(每班进行)。
第8篇 转炉工序收尘岗位安全操作规程
1、停机进入收尘器前必须关闭所有箱体的排气阀门，有观察门的要打开观察门以保证有足够的氧气供给，并要在有安全防护设施和专人监护下，逐室进行工作。
2、进入收尘器内所有照明电压≤36v,工作人员必须戴好防毒口罩，防止so2、co中毒。3、负压反吹袋除尘器更换滤袋时要有安全防护措施，当心高空坠落，下面不能进入操作，以防落物伤人。
4、高空作业所有防护栏牢固可靠。
5、作业时当心喷火伤眼。
6、清理烟道时必须有相应安全保护设施，专人监护。
7、布袋收尘器运行期间进行换袋、打袋作业时，仓门有专人监护，防止仓门关闭人员窒息
第9篇 采样岗位安全技术规程
1、取样走路时,注意障碍物,上下梯子要慢走,过窄道时注意运转设备,以免绞伤。
2、夜间走路,在光线不足的地方行走,注意脚下,以免滑倒摔伤。
3、开闭电炉要用绝缘棒,干燥试料时要用木夹子取放,以免触电和烫伤。
4、粉碎试料时要把住乳钵,防止坠落伤人。
5、在运转设备上取样时,衣服不准接触设备,以免绞伤。采样时拿住工具,以免发生事故。
6、电炉周围不得放置易燃物品,注意防火。
7、送样时注意过往车辆,以免发生事故;外购矿采样时避开车辆,以免砸伤。
第10篇 单体支护工岗位安全操作规程
一、检查工作地点的顶板、煤帮和支护是否符全质量要求，发现问题及时进行处理。
二、检查单体液压支拄时，发现三用阀失效、漏液、变形、弯曲、活柱表面绣蚀、顶盖缺少两个以上小爪或把柄有损坏时，必须及时更换。
三、检查金属摩擦支拄时，发现锁体部件不齐全、水平楔不起作用、断裂、无底、变形、变曲、顶盖缺少两个以上小爪，不能伸缩、垫圈和托板接触不严密、各部焊缝开裂或柱体内煤粉影响活柱下缩时，必须处理或更换。
四、检查绞接顶梁时，发现两端接头损坏、各部件焊缝开裂、弯曲、变形、耳子变形、连续缺牙不能卡住支架、销子弯曲或列销时，应立即更换。
五、检查注液枪时，发现漏液、损环、变形、无密封圈或出液不正常时，应立即配合有关人员修补或更换。
六、应经常敲帮问顶，发现活矸活石时，人员要站在斜上方用长把工具挑落或及时架设临时支护进行维护。
七、滑移支架移架前应检查支架有无歪斜、倒架、咬架现象，每架间的间距是否符合规定，顶梁与顶板有无接触不严的现象，柱腿有无漏液，支架有无缺柱现象。
第11篇 耙料机岗位安全操作规程
一 工艺原理
通过行走机构带动设备行走,当耙料机进过料堆时通过升降耙臂循环链的耙板,将尿素送到沿着料堆一侧安装的带式输送机上,达到散料机械运输的目的。
二 设备说明
1、一般技术特性
1)耙取物料:颗粒尿素(大、小颗粒)
2)尿素粒度
3)尿素自然堆角:27°
4)尿素堆积比重:0.7/0.75
5)取料能力:350t/h
6)从轨顶算起的架高度:30
7)耙料机总重:180吨
8)轨道型号:主轨:qu:120
副轨:qu:120
2、主副耙臂技术特性
1)耙臂长度:主耙臂:29.92m
副耙臂:16.38m
2)耙链节距:主耙链200
副耙链200
3)耙板宽:主耙板:180cm
副耙板:120cm
4)耙板高度:主耙板:300mm
副耙板:200mm
5)耙板数量:主耙板:66个
副耙板:50个
6)耙板间距:主耙板:500mm
副耙板:500mm
7)耙链长度:主耙链:60m
副耙链:30m
8)电动机功率:主耙臂:5.5kw
副耙臂:5.5kw
9)电动机转速:主耙臂:1430转/分钟
副耙臂:1430转/分钟
10)减速机型号:主耙臂:sewm4
副耙臂:sewmc3
11)液力联轴器:主耙臂:yo*450
副耙臂:yo*340
3.连臂机构
1)回转半径2372mm
2)滚子链节距:38.1mm
4、主副耙臂升降机构技术特性
1)绳数:快速升降
慢速升降
2)电动机功率:快速升降
慢速升降
3)电动机转速:快速升降
慢速升降
4)钢丝绳出绳数:主耙升降单绳78
副耙升降双绳62
5、行走机构技术特性
1)轨距:200
2)轴距:主耙臂侧:200
副耙臂侧:200
3)行走轮直径:4
4)主动轮数:2个
5)移动速度:快速行走时:10米/1分
工作慢速行走时:0.3m/1分
6、工艺指标
1)耙板每次进料深度:
2)主耙电流≤60a
3)副耙电流≤50a
三 设备简介
pl350/50型门式耙料机,由上海大力神起重运输成套有限公司制造,总重180t。它主要部件分为:门架及端梁、主副耙臂、主副升降机构、行走机构、纠偏装置、电缆、风管、卷盘机构等组成。该设备采用新标准,新技术使用了新工艺,开发了新部件,经过一系列改进而形成。其主要特点为结构更合理,性能好安全可靠,节电,噪声低,操作维修方便,互换性好。
这套设备上还装由检测仪器的链锁装置,当耙料机发生异常情况时会自动报警停车。保证耙料机的安全运行。当耙料机上还装有能使耙料机投入自动运行,自动耙料的远程控制电器仪表装置,当料场上的堆积物料平整时,操作人员可以在较好的控制环境情况下,即可在室内远程操作耙料机。
九 耙料机的工作原理
耙料机主要有五部分组成:1、门架及端辆
2、耙臂机构
3、主副耙臂升降机构
4、行走机构
5、纠偏装置
耙料机的主体是“人”字型门架横跨整个料堆,依靠两边端梁的支撑,在轨道上行走,主耙和副耙的连臂交接在门架的一侧,副耙与连臂交接,电动卷扬机承吊并绕支点升降。耙链有驱动装置驱动循环工作,两侧设有行走装置,位于主耙一侧的操作室中装有由主控制开关柜和控制中心,均可对该机进行操作,操作室同时由照明,采暖和通风。
1、门架和端梁:
“人”字形门架是由箱形截面的钢架构成。门架与主耙臂一侧的端架a刚性连接(焊接),门架与副耙臂一侧的端梁b饶性连接(即门架b支撑在梁b的凸形圆弧座上)。端梁是行走驱动台车,被动车的支架。门架和端梁主要采用q345钢材焊接制成。
在主耙以侧的刚性端梁的端设置水平导轮,将行走中的歪斜端梁上部布置有操作室及电缆和空气卷盘,个卷盘由力矩电机带动,在挠性端梁以侧,门架和端梁之间,装有行走跑偏装置。
2、耙臂结构:
主耙链是用一台三相异步式电机,通过液力联轴节减速器和装在驱动轴上的两点八角链轮才传动的。驱动轴的一端装有夹紧元件,与减速器空心轴内壁相连接,并利用其间的张紧摩擦力传递力矩,电机,液力联轴节,减速器共同安装在一支架上,组成驱动装置,驱动装置的一端通过减速器的空心轴悬挂在主耙链的驱动轴上,一端柔性安装在端梁上的支座上,形成悬挂式结构,副耙耙链及耙链的传动与主耙相似,反副耙臂的一端通过一连臂与门架相连。
连臂之形与人体手臂之肘臂形似,内设有三排套筒滚子链,将副耙驱动装置经过臂驱动轴输出的转矩传到副耙驱动轴上,以传动副耙链,副耙驱动装置的结构形式与主耙驱动的装置相同,连臂为箱形结构,时同时作为链轮箱设计的,在连臂中部设有三排滚子链的张紧链轮装置,以调整滚子链的张力。
3、主副耙升降机构
主副耙臂的升降动作,靠悬吊装置中的卷扬机构来实现,主耙卷扬机构由单绳电动卷扬机,钢绳由卷扬机引出,穿过安装在门架上的主耙滑轮组和主耙臂悬吊装置滑轮组,在俩滑轮门缠绕三次,回到门架,绳头固定在门架上构成。
副耙卷扬机由一个双绳电动卷扬机,两个绳头分别引出一根绳头两次穿过门架上的副耙滑轮组和副耙臂悬吊装置滑轮组后,回到副耙滑轮组支座固定,另一根绳头四次穿过门架上的连臂滑轮组和连臂悬吊装置滑轮组后,回到连臂滑轮固定耙臂按绳轮比4:8升降6耙臂的外端悬挂齿级的路程为内端悬挂点的两倍。单绳和双绳电动卷扬机,都有两个卷扬速度,低速用于正常耙料,高速用于快速升降耙臂。
4、行走机构
耙料机设有四个定轮,分布两侧,每侧都有一主动轮,定轮内装有向心球滚子轴承,两侧采用同样的行走装置,两侧均设置三合一型传动机构,将驱,减数和制动装置合二为一。电机通过变频调速,其速度可在0.42~10m/min范围内调空。耙料工作时慢速行走,变换工作区域时快速行走。三合一减速机与开式齿轮的小齿轮轴采用内套插入式平键联结,开式小齿轮与走轮同轴的大齿轮咬合。
5. 纠偏装置
纠偏装置安装在副耙支承端口的门架b与端梁b的结合处,它的功能是及时自动纠正门架在行走中可能发生的偏斜状态。若b侧端梁发生瞬时超前或落后行走,该装置中的 放大机构即触动相应的行程开关输出信号,传至plc控制器,同时监控系统显示偏差位置,性质,plc控制器根据信号,立即控制b端电动机的变频调速器,按设定速降或增速。纠偏结束,两端行速恢复一致。
6.纠极偏
在大车运行过程中可能由于某些原因引起自动纠偏失常而造成出现极偏现象,出现这种情况本机将“故障”停机,操作人员必须查明原因(如纠偏装置发生故障,轨道发生异常的原因),并且予以解决,在解决故障之后,一般要将处于极偏状态下的本机恢复到正常零偏状态,因此必须在“单动”模式下实施纠极偏。
按动“纠极偏”项按钮,如果是右极偏则再按动“启动ⅱ”,b端大车将向左慢行(此项不要按动“慢速”选择开关,纠极偏是自动极慢速运行),一旦达到零偏差,b大车自行停运。如果是左极偏则按动“启动ⅰ”,b端大车将向右慢行同样达到零偏差b大车自行停运。
注:单动操作选项切换是互锁的一旦切换“选项”则原来的“选项”将失去运行能力。
四 日常检查
1、在日常生产中,要不定期的来回检查,并做好记录。
2、检查主副耙驱动电机,减速机,液力联轴器运转是否正常。
3、检查中要观察主副耙链转动是否平稳,钢丝绳有无断裂和变形,每班检查钢索,滑轮是否磨损。
4、检查主副耙行走由电机电磁离合器,减速机运转是否正常。
5、检查主副耙臂升降电机运转是否正常,观察耙臂每一次下降深度是否合适。
6、检查纠偏装置行程开关动作是否灵敏。
五 巡检路线
主耙行走装置 →主电缆磁制式卷盘→ 主耙驱动装置→ 主耙升降电机→ 纠偏装置。
六 日常维护及保养
为了保证耙料机安全可靠的工作,必须制定电气 设备的检查制度,并熟悉耙料机各机构的性能、操作方法和保养规则、各种故障产生原因以及消除故障的办法。现将主要电气 设备的维护略作说明。
1、传动系统及时给减速机轴承等部位加油。
2、每天清扫电机上的灰尘(包括尿素粉尘)和卫生。
4、要按时给各润滑部位,加油或润滑脂。
5、卷扬机的钢丝绳有无断裂或变形,检查钢索滑轮是否磨损,如需更换及时更换。
6、检查主副耙齿有无变形或脱落。
7、观察纠偏装置行程开关动作是否灵敏。
七 平料堆
1、做好开机准备,检查设备是否正常。
2、确认主副耙在最高位。
3、由手动快速将主耙臂降至接近料堆,按停止。
4、启动主耙链。
5、降升降开关快速打至慢速,耙臂下降合适的位置,不得超过一个耙臂。
6、启动打车行走(左或右)。
八 常见故障及排除方法
耙料机常见的故障原因及排除方法
序号
现象
原因
排除方法
1
(1)耙料机无三相电源;
(2)指示灯不亮。
(1)变电所外送电;
(2)隔离开关未合上;
(3)主接触器未吸合;
(4)保险丝烧坏;
(5)空气开关未合。
(1)需变电所送电;
(2)合上隔离开关;
(3)检查警停锁位按钮是否复位,复位后启动;
(4)换保险丝;
(5)合上空气开关。
2
1无控制电压;2指示灯不亮;3电笛不响。
1保险丝烧坏;
2变压器损坏;
3空气开关未合。
1换保险丝;
2换新变压器;
3合上空气开关。
3
1无信号电压;2指示灯不亮。
1观察是否有电或无电压;
2空气开关未合。
1检查电压合电源;
2合上空气开关。
4
1松绳故障
1主耙或副耙吃刀太大;
2开关动作。
1减少进刀量,重新启动;
2提升耙臂。
5
1.液力联轴器运转不稳定
1.联轴器进出不同心
2轴承损坏
3底座固定装置松动
1调正同心度
2测定噪音和震动大小,检查充油量是否过小,换轴承。
3检查紧固件,拧紧
6
电动机在工作时振动
1电动机轴与减速轴之间不同心;
2轴承严重磨损或损坏;
3转子变形。
1纠正电动机与减速器的安装位置。
2检查轴承给予更换。
3检查并车圆转子。
7
1主耙链电机突然停运。
1主耙链闯入料堆中拉绳开关动作;
2主耙电机转速下降;3液力联轴器过载,电机过载,热继电器动作。
1提升主耙,重新启动;
2减少进刀量,重新启动;
3排除机械故障。
8
1副耙电机突然停运。
1副耙链闯入料堆中拉绳开关动作;2副耙电机转速下降;3液力联轴器过载,电机过载,热继电器动作。
1提升副耙重新启动;2减少进刀量,检查机械故障。
9
1主耙提升电机。
1电机过载。
1检查机械故障。
10
1副耙提升电机
1电机过载。
1检查机械故障。
11
1快慢行走故障。
1电机过载,直流部分损坏。
1检查机械故障,检查保险丝,整流器。
九·安全要点
1耙料机工作时,严禁任何人停留在门架滑轮组平台和电动葫芦固定做上 。
2认真执行交接班,严禁超负荷运行.
3认真维护保养设备,做好各项记录,经常保持润滑。
4开车前应先检查设备及电器、启动电笛、警告无关人员离开。
5操作时只有手动良好的情况下才可打至自动运行。
6保持耙料机控制室内和巡检路线的卫生清洁。
7操作时改变工作区域、需手动操作。
8.对耙料机的机械部分进行检修时,必须切断外电源
9只允许专职人员担任耙料机的电气维护工作。
第12篇 搅拌配料岗位安全操作规程
1．搅拌配料岗位操作工必须熟悉搅拌机工作原理及其工艺操作规程。
2．进入操作岗位必须按规定穿戴劳动防护用品。
3．开机前检查电源开关、接地系统处于正常状态，设备防护装置完好稳固，设备升降装置完好、灵活，分散盘整洁、安装正常。
4．所有作业用的物料禁止放在电器箱旁，不可阻碍消防通道。
5．开机前，移动式拉缸的轮子要固定好，接上防静电线夹。
6．严格按配方工艺要求分步加料，如有误投时，必须上报主管。
7．开机搅拌时应注意分散盘的高度位置，专用桶或拉缸必须盖好上盖，防止物料溢出，并注意不得超负荷运转。搅拌机运转中至少应有一名员工在场按章操作。
8．配料铁桶应小心轻放，无论桶上或任何地方的滴漏树脂、油漆、油墨等立即清理干净。
9．配料完毕后应及时通知品质管理员检验，并盖好缸盖。
10. 操作完毕必须将机器电源切断。在搅拌齿盘裸露、维修或清洁机器时都必须注意确保断开机器外接电源，并挂上“禁止合闸”警示牌。
11．配料工作完成后，专用桶、拉缸及设备要清洗干净；保持周边环境整洁，做好当班安全检查记录。
