第1篇 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全
1 总则
1.1 为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求，保障作业人员的安全和健康，保护环境，促进生产建设发展，特制订本规程。
1.2 本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业；在室外进行的船舶、机车车辆、大型金属构件(如：电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业，可参照本规程的原则，结合实际条件，制订相应的安全技术要求和措施。
1.3 涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采用先进技术，以无尘毒或低尘毒、低噪声、不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工艺，逐步实现管道化、密闭化和自动化。
2 作业场所
2.1 车间(工段)涂漆前处理作业的场所，应设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，并宜与生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。
2.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所，宜布置在单跨单层建筑物内，当不得不布置在多跨建筑物内时，应一侧近外墙。
2.3 用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，属于甲、乙类火灾危险性生产区域。作业场所应有泄压面积，其面积与厂房体积的比值，及与相邻生产车间建筑物的防火间距，建筑物防爆，以及消防车道等，均应符合tj16-74《建筑设计防火规范》。
2.4 用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种，作业过程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。
2.5 在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向3m范围内，属于1级爆炸危险场所，不宜设置电气设备；当采用良好通风装置并有联锁保护后，降低为2级；在相距水平和水平方向3m以外的场所降低一级。作业场所的电气设备，应符合有关爆炸危险场所电气安全规定。
2.6 车间(工段)前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂料，当采用腐蚀性处理液时，屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。
2.7 车间(工段)涂漆前处理作业场所的地面应平整防滑，易于清扫、不渗水积水。经常有酸碱液流散或积聚的地面，应采用耐腐蚀材料敷设，并装置冲洗地面和墙壁的设施，废水应能排向废水处理系统。
有机溶剂漆前处理场所宜采用不发火花的地面，地坪建筑设计应符合国家有关地坪设计的规定。
2.8 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围15m范围内，用机动工具除锈工作位置周围5m范围内，均严禁堆积易燃、易爆物料，当不能满足上述要求时，应设防火墙或防火带等阻隔措施。
2.9 与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧漆)装置的筒体和橡胶软
国家标准局1987-04-20批准1987-12-01实施gb 7692-87管，应按国家有关规定作耐压试验和密封性试验。
2.10 涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合gb 3805-83《安全电压》的规定。
3 作业劳动卫生
3.1 车间(工段)涂漆前处理作业场所的夏季空气温度，应符合tj 36-79《工业企业设计卫生标准》中第49条规定，冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工操作区域相应采取局部采暖，以保持作业区环境温度不低于12℃。
3.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所的天然光照度最低值为50lx；采光系数最低值为1%；惟磷化膜和钝化膜质量检测区域的室内天然光照度最低值为100lx，采光系数最低值为2%。
3.3 车间(工段)涂漆前处理作业场所当采用混合照明时，最低照度为150lx；采用一般照明时，最低照度为50lx；惟磷化膜和钝化膜质量检测区域内，当采用混合照明时为500lx，一般照度为150lx。
3.4 涂漆前处理作业场所，空气中有害物质的最高容许浓度，应符合tj 36-79规定。
3.5 涂漆前处理作业场所的各项设备应采取减振、隔声、消声、吸声等项措施使操作区的噪声级不超过卫生部、(原)国家劳动总局颁发的《工业企业噪声设计卫生标准(试行草案)》的规定。
3.6 车间(工段)涂漆前处理作业场所应设置更衣室、休息室和吸烟室，并在其附近设置(车间)浴室和事故应急冲洗用水，供水压力根据需要确定，最高不超过1.76×10＾５pa；应配有快开阀门和长度1.2m以上的软管。
3.7 涂漆前处理作业场所的卫生特征级别为2级。
3.8 涂漆前处理机械除锈限制使用干喷砂，应用真空喷砂、湿式喷砂、喷丸和抛丸代替，当工艺有特殊要求，上述工艺方法不能代替时，允许使用干喷砂，但应在密闭箱内进行，并必须隔离操作。
3.9 涂漆前处理作业中严禁使用苯。
3.10 大面积除油和清除旧漆作业中，禁止使用甲苯、二甲苯和汽油，应分别采用水基清洗液或碱液和水冲型脱漆剂代替。
3.11 涂漆前处理作业中产生的漂洗水、冲淋水、废液和废酸的排放，应符合gb j4-73《工业三废排放试行标准》的规定。
3.12 机械方法除锈或清除旧漆必须设置独立的排风系统和除尘装置，对于大中城市排放至大气中的粉尘含量不大于150mg/m＾3。
3.13 涂漆前处理车间(工段)的化学药品存放量不许超过两个工作班的需要量。药品储存柜应靠近使用点。
3.14 涂漆前处理作业人员应按国家有关劳动保护规定穿戴个人防护用品，当进行喷丸、除旧漆操作时应佩戴长管面具。
4 除油清洗
4.1 用可燃性有机溶剂除油时，应先拆去产品或部件上的蓄电池或其他电源装置；其作业场所应设有醒目标牌，并配置可燃气体快速测量仪，定期检测。
4.2 用可燃性有机溶剂除油清洗作业完毕，必须将废料集中移放于指定的安全地点。
4.3 供除油清洗用的机动工具，所配置的电机、电器、照明灯具等宜采用密闭型，防止清洗液溅入。
4.4 大型浸渍清洗槽应配置起重设备，桥式和梁式起重机的驾驶室应避开清洗槽。向浸洗槽中吊装工件时应采用起重设备吊钩和专用工具，严禁操作人员直接用手搬运或使用钢丝绳吊装。
4.5 大型浸渍清洗槽的槽口宜高出地面0.8m，并配置活动网盖。当槽体全部埋入地面时，在槽边四周应按gb 4053.3-83《固定式工业防护栏杆》设置防护栏杆。并按gb 2894-82《安全标志》的规定，设置警告标志。
4.6 采用水基清洗液或碱液的大型浸渍清洗槽，其槽体内底部宜设置活动底盘或金属网架，便于清除污泥。同时宜设置配料槽，配料槽上加盖封闭，盖上设置开启门。
4.7 喷淋除油清洗的结构应为密闭式或半封闭式，制件出入口两端应设置防清洗液飞溅的屏幕室，屏幕室的门洞用挡帘隔开，并设置独立的排风系统。
4.8 高压喷射清洗装置应配置油压、水压压力控制和联锁装置，并与驱动高压水泵用的主动电动机联锁。
4.9 长臂高压喷枪必须配置自锁安全机构，喷射间歇应将喷枪自锁。
4.10 高压水泵短期停止工作时，必须清洗保养，重行使用前应检查各处密封质量，并作耐压试验。
4.11 气相除油清洗可利用半封闭槽进行，应有严格的防止清洗液蒸气逸出的措施；槽体内壁衬里材料宜用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚酯树脂玻璃钢。
4.12 气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和液位的自动控制、监视，以及冷凝器冷却水的供水监视器，其中测温用温度计的分度值应不大于0.5℃。
4.13 超声波除油清洗用的清洗槽，长期受空化腐蚀，必须定期检查，防止槽底破裂事故。
5 除锈
5.1 中小型工件机械除锈应优先选用真空喷砂或湿式喷砂；大件应优先选用喷丸和抛丸，实现除锈过程密闭化，改善劳动条件。
5.2 手工除锈钢刷、铲刀和铁锤等工具，作业前应检查可靠性。相邻操作人员的间距宜为1m。
5.3 凡离地2m以上进行手工除锈作业，必须设置脚手板及其扣挂绳索，脚手板应采用金属镂空结构等防滑措施，脚手板和坐身板应牢固平稳。工具放置固定可靠，不使坠落。
5.4 除锈用手持式电动打磨工具必须符合gb 3883.1-83《手持电动工具的安全》的规定。
5.5 除锈用风动打磨工具或液压打磨工具，应按照所选用的磨片材料限制其线速度。作业前进行空载试转2min，检验机动工具的可靠性，作业过程应经常检查磨具的材质损耗，超过限度不准使用。并符合gb 2494-84《磨具安全规则》的规定。
5.6 砂轮、磨片、磨丝盘的回转强度的检查应按gb 2493-84《砂轮回转强度的检验方法》和jb/gq-z 32-81《磨具的检查方法》执行。
5.7 直径60mm以上的风动打磨机应设置防护罩壳，罩壳开口夹角不大于150°。
5.8 喷丸除锈作业必须在密闭的喷丸室内进行。喷丸室的通风除尘净化系统，必须与喷丸的压缩空气源联锁，只有当通风除尘净化系统正常运行后，气源才能启动。操作人员一般应在室外操作。当操作人员不得不在喷丸室内操作时，必须穿戴长管面具防护服。操作人员呼吸区域空气中含尘量应符合tj 36-79的规定。
5.9 喷丸室围护结构应在非对流区设置由不易碎材料制作的观察窗，供室外操作人员进行安全监护。喷丸室应同时设置室内外都能控制启动和停止的控制开关。喷具上或控制屏上应设置与监护人员联系的声光信号控制开关。
5.10 喷丸室内壁应设置耐磨材料制备的挡板。与其配套的喷射软管应耐磨、防静电。用后松散卷放，置于干燥处。
5.11 喷丸室宜设置移动吸口的粒丸回收装置，回收分散的粒丸，集丸地坑上应有刚度较好的网眼钢盖板。坑内装扶梯，斜壁装踏步，进入集丸地坑的入孔应装置活动盖板。
5.12 粒丸回收设备地下室的高度应保证人员出入安全。进入地下室应有固定扶梯。地下室应设置照明装置、排气口和排水设施。
5.13 室内操作的喷丸室内应设置带防护结构的照明装置并设置固定的修理用扶梯，照度应考虑粉尘的影响，不小于240lx。铺设铁轨的喷丸室，其轨道之间应设有低凹的纵向通道，通道上铺有铁栅，设置局部照明。通道地坑应配置良好防水层。
5.14 当采用升降装置或脚手架进行喷丸除锈时，操作人员站立的板应为栅栏或网状底板，四周设置高度为1.2m的栏杆保护。
5.15 抛丸除锈应在封闭的抛丸室内进行。对大件如机车车辆的钢结构车体或船舶分段等进行整体连续移动式抛丸除锈时，抛丸室进出口两端应设置隔离区段，在此区段中采用多层橡胶帘或其他密封结构封隔，并应使周围空气中的粉尘量符合3.4规定。
5.16 喷丸室的围护结构、内部耐磨防护板设置、磨料的供给和收集，以及配套软管等要求，应符合5.9--5.13的规定。
5.17 抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁。前者先启动运行，再开始抛丸作业；当抛丸作业终止，通风除尘净化系统需持续运行，宜为2--3min，使抛丸室内粉尘浓度明显降低后，操作人员才准进入抛丸室从事清理。
5.18 抛丸室在工作状态时人员不得靠近。对于连续移动式抛丸作业距抛丸室进出口两端10m处，按照gb 2894-82规定设置安全标志。严禁在抛丸作业进行过程中打开抛丸室的密闭门，进入室内翻转或搬运工件。
6 钢材预处理流水线
6.1 钢材预处理流水线包括抛刃除锈系统，高压无气喷涂车间底漆装置、烘干室和输送辊道，为半封闭的生产线。生产线的各组成部分均应按国家有关规定接地，并设置机械排风系统。
6.2 钢材预处理流水线中抛丸作业应符合5.15--5.18的规定。
6.3 钢材预处理流水线中高压无气喷涂车间底漆及其烘干的安全技术，以及车间底漆的储存应符合gb 6514-86《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全》的规定。
6.4 车间底漆的漆膜厚度应严格控制，减少钢材切割，焊接时产生的烟雾和粉尘，其最高容许浓度应符合3.4的规定。
对于含锌的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为15--20μm。
对于不含锌(含氧化铁红)的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为20--25μm。
6.5 车间底漆的组分中，不得含汞、砷、铅、镉和锑等组分，并尽可能不含铬酸盐。
7 清除旧漆
7.1 清除旧漆宜用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除手工具使用火焰法清除旧漆。
7.2 机械方法清除旧漆有手工具清除，机动工具清除，喷丸清除，湿式喷砂清除，真空喷砂清除和喷丸清除，其安全技术要求与第5章相同。
7.3 用有机溶剂或脱漆剂清除旧漆，不得同时使用钢制的刷、铲刀等易产生火花的工具，而应采用有色金属制备的不发火的工具。高处作业的安全要求与第5章相同。
7.4 地面溅留的脱漆剂残液不得用木屑和化纤织物揩擦清扫，应采用棉纱头、抹布等揩擦干净。废脱漆剂和沾有脱漆剂的废纱头、抹布等应集中回收处理。
7.5 用脱漆剂和有机溶剂除旧漆的工作场地，操作人员不得穿着不防静电的化纤工作服和钉靴鞋。
7.6 用脱漆剂清除旧漆时，操作人员脸手等暴露部分应涂覆防护膏；但禁止用有机溶剂擦洗皮肤。
8 酸洗 磷化和钝化处理
8.1 酸洗、磷化、钝化处理集中的作业场所宜布置在单独建筑物内，如与其他生产车间合用一个建筑物，应将此作业场所布置在建筑物的沿外墙区域，并与相邻生产场所用砖墙封隔到顶。
建筑物宜增大开窗面积和设置气楼，增强自然通风效果，建筑物的内壁面应涂饰耐腐蚀材料，照明和其他电气设施宜采用防潮型。
8.2 用浸渍法的酸洗、磷化和钝化处理槽体应采用耐腐蚀材料制备，或内衬耐腐蚀材料，槽内加热器、搅拌器和管道附件等应具有耐腐蚀性，槽体四周地坪应铺设耐腐蚀材料。
半地下式和地下式的处理槽的四周应设防护栅，护栅高度应符合gb 4053.3-83的规定。并按gb 2894-82的规定设置安全标志。
8.3 浸蚀处理槽、磷化槽和钝化槽配制处理液时应先注水，后注处理液，配制后宜施覆盖层或酸雾抑制剂，并尽可能加盖。
8.4 各种酸液、药液的容器均应加盖严封，并有醒目标签。
8.5 用喷淋法酸洗处理、磷化和钝化处理装置应为密闭式或半密闭式，制件通过的出入口宜设置橡胶挡帘或空气幕。
8.6 喷淋用泵应与排风系统联锁，待风机运行正常后泵再启动，喷淋过程结束，最后切断风机。
8.7 喷淋装置的泵、输送管道及管道配件应采用耐腐蚀材料制备。配套的电动机应为密闭型，防止腐蚀介质浸入。
8.8 喷淋液的加热用的热源，宜采用低压蒸汽或其他低能量头热源，当采用电热时，必须选用密闭式耐腐蚀电热元件，并定期检查其绝缘和耐腐蚀的可靠性。
9 烘干
9.1 车间底漆烘干装置应设置通风系统，当通风系统发生故障应能自动切断加热系统。
9.2 车间底漆烘干装置，不得采用在内部点火的可燃气体为热源的辐射加热式结构。
9.3 烘干装置应配置隔热绝缘层，外壁面温度不超过40℃。
9.4 烘干装置内滴漆和油漆中挥发冷凝物要定期清除。
10 密闭空间内的涂漆前处理
10.1 密闭空间内涂漆前处理作业是指密闭空间本身进行涂漆前处理以及固定于密闭空间内的装置进行涂漆前处理作业，如罐、箱、容器、船舱等场所。
10.2 进入密闭空间作业前，应由具有一定资格的人员先行作业环境测定，以确定空间内可燃气体和有毒气体的浓度，只有当可燃气体浓度低于其爆炸下限的20%，氧气含量在10--20%之间，有害物质蒸气浓度应符合3.4的规定，才允许操作人员进入作业。
10.3 当在密闭空间作业区域内测知可燃气体浓度高于其爆炸下限的20%时，操作人员应离开作业现场，并应立即进行强制通风。
10.4 密闭空间内前处理作业应采用防爆照明，并符合2.10的规定；在无照明条件下，不允许进入作业，严禁携入一切火种进入密闭空间。
10.5 进入密闭空间内作业的操作人员一般至少要有2人，在进口处外面设置标志，并应有专人负责安全监护，随时与密闭空间内操作人员保持联系。在密闭空间进行前处理作业的附近禁止焊接、切割等明火作业，应符合gb 6514-86《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全》的规定。
第2篇 防腐涂装作业安全操作规程9
1、涂装作业人员不得有妨碍高空作业的身体、生理缺陷。
2、对涂装作业用料无过敏反应,无职业病。
3、涂装作业前,应检查所用工具、机械及高空作业设施,是否符合安全要求。
4、涂装作业时,必须按工作性质穿戴好防护用品,必要时应佩戴防毒面具。
5、有限空间防腐衬里作业时,应符合有限空间作业的全部安全要求。
6、滚动、转动的设备内部作业时,应切断动力源,并在醒目处挂警示牌“有人作业,禁止启动”。
7、设备容器内不得有汽油、胶水、树脂、二氯乙烷等可燃有毒物品。
8、衬里材料耐火砖等未达到设计强度前应作好防坍塌工作。
9、金属喷涂时,不得将面部朝向金属喷涂气液,防止吸入金属烟尘和熔融金属微粒烧伤裸露皮肤。操作人员不得多于2人,且应轮换操作。在有限空间内给喷枪点火时,不得频繁放空。
10、涂料作业必须有良好的通风设施。
11、严禁在衬里作业的同时进行电火花检测及针孔检测。
12、作业人员有不良反应时,应立即退出,到有新鲜空气的地方休息或送医院诊治。
13、使用易引起皮肤过敏的涂料前,作业人员应作过敏试验,过敏的不得从事作业。
14、涂料桶应拿牢放稳,不得将涂料洒在脚手架上。油漆桶倾翻后应将洒出的油漆及时处理掉。
15、油漆桶附近不得有明火作业。
16、作业中不得用粘有涂料的手摸擦眼睛和皮肤。
17、油漆洒到皮肤上时,应用肥皂水擦洗,严禁用汽油、稀释擦洗。
18、使用明显有毒性的涂料,必须制定特殊的防毒作业措施。
19、涂装作业用的机械应由专业人员操作,空压设备压力指示、安全阀等附件必须齐全。
20、涂装作业人员必须建立体检档案,按期进行检查,发现有职业病的应调离原工作岗位。
第3篇 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全措施
1 总则
1.1 为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求,保障作业人员的安全和健康,保护环境,促进生产建设发展,特制订本规程。
1.2 本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业;在室外进行的船舶、机车车辆、大型金属构件(如:电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业,可参照本规程的原则,结合实际条件,制订相应的安全技术要求和措施。
1.3 涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采用先进技术,以无尘毒或低尘毒、低噪声、不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工艺,逐步实现管道化、密闭化和自动化。
2 作业场所
2.1 车间(工段)涂漆前处理作业的场所,应设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧,并宜与生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。
2.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所,宜布置在单跨单层建筑物内,当不得不布置在多跨建筑物内时,应一侧近外墙。
2.3 用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所,属于甲、乙类火灾危险性生产区域。作业场所应有泄压面积,其面积与厂房体积的比值,及与相邻生产车间建筑物的防火间距,建筑物防爆,以及消防车道等,均应符合tj16-74《建筑设计防火规范》。
2.4 用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风,严禁吸烟和引入火种,作业过程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。
2.5 在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向3m范围内,属于1级爆炸危险场所,不宜设置电气设备;当采用良好通风装置并有联锁保护后,降低为2级;在相距水平和水平方向3m以外的场所降低一级。作业场所的电气设备,应符合有关爆炸危险场所电气安全规定。
2.6 车间(工段)前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂料,当采用腐蚀性处理液时,屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。
2.7 车间(工段)涂漆前处理作业场所的地面应平整防滑,易于清扫、不渗水积水。经常有酸碱液流散或积聚的地面,应采用耐腐蚀材料敷设,并装置冲洗地面和墙壁的设施,废水应能排向废水处理系统。
有机溶剂漆前处理场所宜采用不发火花的地面,地坪建筑设计应符合国家有关地坪设计的规定。
2.8 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围15m范围内,用机动工具除锈工作位置周围5m范围内,均严禁堆积易燃、易爆物料,当不能满足上述要求时,应设防火墙或防火带等阻隔措施。
2.9 与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧漆)装置的筒体和橡胶软
国家标准局1987-04-20批准1987-12-01实施gb 7692-87管,应按国家有关规定作耐压试验和密封性试验。
2.10 涂漆前处理作业用的手持照明灯具,应符合gb 3805-83《安全电压》的规定。
3 作业劳动卫生
3.1 车间(工段)涂漆前处理作业场所的夏季空气温度,应符合tj 36-79《工业企业设计卫生标准》中第49条规定,冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工操作区域相应采取局部采暖,以保持作业区环境温度不低于12℃。
3.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所的天然光照度最低值为50l*;采光系数最低值为1%;惟磷化膜和钝化膜质量检测区域的室内天然光照度最低值为100l*,采光系数最低值为2%。
3.3 车间(工段)涂漆前处理作业场所当采用混合照明时,最低照度为150l*;采用一般照明时,最低照度为50l*;惟磷化膜和钝化膜质量检测区域内,当采用混合照明时为500l*,一般照度为150l*。
3.4 涂漆前处理作业场所,空气中有害物质的最高容许浓度,应符合tj 36-79规定。
3.5 涂漆前处理作业场所的各项设备应采取减振、隔声、消声、吸声等项措施使操作区的噪声级不超过卫生部、(原)国家劳动总局颁发的《工业企业噪声设计卫生标准(试行草案)》的规定。
3.6 车间(工段)涂漆前处理作业场所应设置更衣室、休息室和吸烟室,并在其附近设置(车间)浴室和事故应急冲洗用水,供水压力根据需要确定,最高不超过1.76×10^5pa;应配有快开阀门和长度1.2m以上的软管。
3.7 涂漆前处理作业场所的卫生特征级别为2级。
3.8 涂漆前处理机械除锈限制使用干喷砂,应用真空喷砂、湿式喷砂、喷丸和抛丸代替,当工艺有特殊要求,上述工艺方法不能代替时,允许使用干喷砂,但应在密闭箱内进行,并必须隔离操作。
3.9 涂漆前处理作业中严禁使用苯。
3.10 大面积除油和清除旧漆作业中,禁止使用甲苯、二甲苯和汽油,应分别采用水基清洗液或碱液和水冲型脱漆剂代替。
3.11 涂漆前处理作业中产生的漂洗水、冲淋水、废液和废酸的排放,应符合gb j4-73《工业三废排放试行标准》的规定。
3.12 机械方法除锈或清除旧漆必须设置独立的排风系统和除尘装置,对于大中城市排放至大气中的粉尘含量不大于150mg/m^3。
3.13 涂漆前处理车间(工段)的化学药品存放量不许超过两个工作班的需要量。药品储存柜应靠近使用点。
3.14 涂漆前处理作业人员应按国家有关劳动保护规定穿戴个人防护用品,当进行喷丸、除旧漆操作时应佩戴长管面具。
4 除油清洗
4.1 用可燃性有机溶剂除油时,应先拆去产品或部件上的蓄电池或其他电源装置;其作业场所应设有醒目标牌,并配置可燃气体快速测量仪,定期检测。
4.2 用可燃性有机溶剂除油清洗作业完毕,必须将废料集中移放于指定的安全地点。
4.3 供除油清洗用的机动工具,所配置的电机、电器、照明灯具等宜采用密闭型,防止清洗液溅入。
4.4 大型浸渍清洗槽应配置起重设备,桥式和梁式起重机的驾驶室应避开清洗槽。向浸洗槽中吊装工件时应采用起重设备吊钩和专用工具,严禁操作人员直接用手搬运或使用钢丝绳吊装。
4.5 大型浸渍清洗槽的槽口宜高出地面0.8m,并配置活动网盖。当槽体全部埋入地面时,在槽边四周应按gb 4053.3-83《固定式工业防护栏杆》设置防护栏杆。并按gb 2894-82《安全标志》的规定,设置警告标志。
4.6 采用水基清洗液或碱液的大型浸渍清洗槽,其槽体内底部宜设置活动底盘或金属网架,便于清除污泥。同时宜设置配料槽,配料槽上加盖封闭,盖上设置开启门。
4.7 喷淋除油清洗的结构应为密闭式或半封闭式,制件出入口两端应设置防清洗液飞溅的屏幕室,屏幕室的门洞用挡帘隔开,并设置独立的排风系统。
4.8 高压喷射清洗装置应配置油压、水压压力控制和联锁装置,并与驱动高压水泵用的主动电动机联锁。
4.9 长臂高压喷枪必须配置自锁安全机构,喷射间歇应将喷枪自锁。
4.10 高压水泵短期停止工作时,必须清洗保养,重行使用前应检查各处密封质量,并作耐压试验。
4.11 气相除油清洗可利用半封闭槽进行,应有严格的防止清洗液蒸气逸出的措施;槽体内壁衬里材料宜用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚酯树脂玻璃钢。
4.12 气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和液位的自动控制、监视,以及冷凝器冷却水的供水监视器,其中测温用温度计的分度值应不大于0.5℃。
4.13 超声波除油清洗用的清洗槽,长期受空化腐蚀,必须定期检查,防止槽底破裂事故。
5 除锈
5.1 中小型工件机械除锈应优先选用真空喷砂或湿式喷砂;大件应优先选用喷丸和抛丸,实现除锈过程密闭化,改善劳动条件。
5.2 手工除锈钢刷、铲刀和铁锤等工具,作业前应检查可靠性。相邻操作人员的间距宜为1m。
5.3 凡离地2m以上进行手工除锈作业,必须设置脚手板及其扣挂绳索,脚手板应采用金属镂空结构等防滑措施,脚手板和坐身板应牢固平稳。工具放置固定可靠,不使坠落。
5.4 除锈用手持式电动打磨工具必须符合gb 3883.1-83《手持电动工具的安全》的规定。
5.5 除锈用风动打磨工具或液压打磨工具,应按照所选用的磨片材料限制其线速度。作业前进行空载试转2min,检验机动工具的可靠性,作业过程应经常检查磨具的材质损耗,超过限度不准使用。并符合gb 2494-84《磨具安全规则》的规定。
5.6 砂轮、磨片、磨丝盘的回转强度的检查应按gb 2493-84《砂轮回转强度的检验方法》和jb/gq-z 32-81《磨具的检查方法》执行。
5.7 直径60mm以上的风动打磨机应设置防护罩壳,罩壳开口夹角不大于150°。
5.8 喷丸除锈作业必须在密闭的喷丸室内进行。喷丸室的通风除尘净化系统,必须与喷丸的压缩空气源联锁,只有当通风除尘净化系统正常运行后,气源才能启动。操作人员一般应在室外操作。当操作人员不得不在喷丸室内操作时,必须穿戴长管面具防护服。操作人员呼吸区域空气中含尘量应符合tj 36-79的规定。
5.9 喷丸室围护结构应在非对流区设置由不易碎材料制作的观察窗,供室外操作人员进行安全监护。喷丸室应同时设置室内外都能控制启动和停止的控制开关。喷具上或控制屏上应设置与监护人员联系的声光信号控制开关。
5.10 喷丸室内壁应设置耐磨材料制备的挡板。与其配套的喷射软管应耐磨、防静电。用后松散卷放,置于干燥处。
5.11 喷丸室宜设置移动吸口的粒丸回收装置,回收分散的粒丸,集丸地坑上应有刚度较好的网眼钢盖板。坑内装扶梯,斜壁装踏步,进入集丸地坑的入孔应装置活动盖板。
5.12 粒丸回收设备地下室的高度应保证人员出入安全。进入地下室应有固定扶梯。地下室应设置照明装置、排气口和排水设施。
5.13 室内操作的喷丸室内应设置带防护结构的照明装置并设置固定的修理用扶梯,照度应考虑粉尘的影响,不小于240l*。铺设铁轨的喷丸室,其轨道之间应设有低凹的纵向通道,通道上铺有铁栅,设置局部照明。通道地坑应配置良好防水层。
5.14 当采用升降装置或脚手架进行喷丸除锈时,操作人员站立的板应为栅栏或网状底板,四周设置高度为1.2m的栏杆保护。
5.15 抛丸除锈应在封闭的抛丸室内进行。对大件如机车车辆的钢结构车体或船舶分段等进行整体连续移动式抛丸除锈时,抛丸室进出口两端应设置隔离区段,在此区段中采用多层橡胶帘或其他密封结构封隔,并应使周围空气中的粉尘量符合3.4规定。
5.16 喷丸室的围护结构、内部耐磨防护板设置、磨料的供给和收集,以及配套软管等要求,应符合5.9--5.13的规定。
5.17 抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁。前者先启动运行,再开始抛丸作业;当抛丸作业终止,通风除尘净化系统需持续运行,宜为2--3min,使抛丸室内粉尘浓度明显降低后,操作人员才准进入抛丸室从事清理。
5.18 抛丸室在工作状态时人员不得靠近。对于连续移动式抛丸作业距抛丸室进出口两端10m处,按照gb 2894-82规定设置安全标志。严禁在抛丸作业进行过程中打开抛丸室的密闭门,进入室内翻转或搬运工件。
6 钢材预处理流水线
6.1 钢材预处理流水线包括抛刃除锈系统,高压无气喷涂车间底漆装置、烘干室和输送辊道,为半封闭的生产线。生产线的各组成部分均应按国家有关规定接地,并设置机械排风系统。
6.2 钢材预处理流水线中抛丸作业应符合5.15--5.18的规定。
6.3 钢材预处理流水线中高压无气喷涂车间底漆及其烘干的安全技术,以及车间底漆的储存应符合gb 6514-86《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全》的规定。
6.4 车间底漆的漆膜厚度应严格控制,减少钢材切割,焊接时产生的烟雾和粉尘,其最高容许浓度应符合3.4的规定。
对于含锌的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为15--20μm。
对于不含锌(含氧化铁红)的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为20--25μm。
6.5 车间底漆的组分中,不得含汞、砷、铅、镉和锑等组分,并尽可能不含铬酸盐。
7 清除旧漆
7.1 清除旧漆宜用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除手工具使用火焰法清除旧漆。
7.2 机械方法清除旧漆有手工具清除,机动工具清除,喷丸清除,湿式喷砂清除,真空喷砂清除和喷丸清除,其安全技术要求与第5章相同。
7.3 用有机溶剂或脱漆剂清除旧漆,不得同时使用钢制的刷、铲刀等易产生火花的工具,而应采用有色金属制备的不发火的工具。高处作业的安全要求与第5章相同。
7.4 地面溅留的脱漆剂残液不得用木屑和化纤织物揩擦清扫,应采用棉纱头、抹布等揩擦干净。废脱漆剂和沾有脱漆剂的废纱头、抹布等应集中回收处理。
7.5 用脱漆剂和有机溶剂除旧漆的工作场地,操作人员不得穿着不防静电的化纤工作服和钉靴鞋。
7.6 用脱漆剂清除旧漆时,操作人员脸手等暴露部分应涂覆防护膏;但禁止用有机溶剂擦洗皮肤。
8 酸洗 磷化和钝化处理
8.1 酸洗、磷化、钝化处理集中的作业场所宜布置在单独建筑物内,如与其他生产车间合用一个建筑物,应将此作业场所布置在建筑物的沿外墙区域,并与相邻生产场所用砖墙封隔到顶。
建筑物宜增大开窗面积和设置气楼,增强自然通风效果,建筑物的内壁面应涂饰耐腐蚀材料,照明和其他电气设施宜采用防潮型。
8.2 用浸渍法的酸洗、磷化和钝化处理槽体应采用耐腐蚀材料制备,或内衬耐腐蚀材料,槽内加热器、搅拌器和管道附件等应具有耐腐蚀性,槽体四周地坪应铺设耐腐蚀材料。
半地下式和地下式的处理槽的四周应设防护栅,护栅高度应符合gb 4053.3-83的规定。并按gb 2894-82的规定设置安全标志。
8.3 浸蚀处理槽、磷化槽和钝化槽配制处理液时应先注水,后注处理液,配制后宜施覆盖层或酸雾抑制剂,并尽可能加盖。
8.4 各种酸液、药液的容器均应加盖严封,并有醒目标签。
8.5 用喷淋法酸洗处理、磷化和钝化处理装置应为密闭式或半密闭式,制件通过的出入口宜设置橡胶挡帘或空气幕。
8.6 喷淋用泵应与排风系统联锁,待风机运行正常后泵再启动,喷淋过程结束,最后切断风机。
8.7 喷淋装置的泵、输送管道及管道配件应采用耐腐蚀材料制备。配套的电动机应为密闭型,防止腐蚀介质浸入。
8.8 喷淋液的加热用的热源,宜采用低压蒸汽或其他低能量头热源,当采用电热时,必须选用密闭式耐腐蚀电热元件,并定期检查其绝缘和耐腐蚀的可靠性。
9 烘干
9.1 车间底漆烘干装置应设置通风系统,当通风系统发生故障应能自动切断加热系统。
9.2 车间底漆烘干装置,不得采用在内部点火的可燃气体为热源的辐射加热式结构。
9.3 烘干装置应配置隔热绝缘层,外壁面温度不超过40℃。
9.4 烘干装置内滴漆和油漆中挥发冷凝物要定期清除。
10 密闭空间内的涂漆前处理
10.1 密闭空间内涂漆前处理作业是指密闭空间本身进行涂漆前处理以及固定于密闭空间内的装置进行涂漆前处理作业,如罐、箱、容器、船舱等场所。
10.2 进入密闭空间作业前,应由具有一定资格的人员先行作业环境测定,以确定空间内可燃气体和有毒气体的浓度,只有当可燃气体浓度低于其爆炸下限的20%,氧气含量在10--20%之间,有害物质蒸气浓度应符合3.4的规定,才允许操作人员进入作业。
10.3 当在密闭空间作业区域内测知可燃气体浓度高于其爆炸下限的20%时,操作人员应离开作业现场,并应立即进行强制通风。
10.4 密闭空间内前处理作业应采用防爆照明,并符合2.10的规定;在无照明条件下,不允许进入作业,严禁携入一切火种进入密闭空间。
10.5 进入密闭空间内作业的操作人员一般至少要有2人,在进口处外面设置标志,并应有专人负责安全监护,随时与密闭空间内操作人员保持联系。在密闭空间进行前处理作业的附近禁止焊接、切割等明火作业,应符合gb 6514-86《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全》的规定。
第4篇 防腐涂装作业安全操作规程
1 涂装作业人员不得有妨碍高空作业的身体，生理缺陷。
2 对涂装作业用料无过敏反应，无职业病。
3 涂装作业前，应检查所用工具，机械及高空作业设施，是否符合安全要求。
4 涂装作业时，必须按工作性质穿戴好防护用品，必要时应佩戴防毒面具。
5 有限空间防腐衬里作业时，应符合有限空间作业的全部安全要求。
6 滚动，转动的设备内部作业时，应切断动力源，并在醒目处挂警示牌'有人作业，禁止启动'。
7 设备容器内不得有汽油，胶水，树脂，二氯乙烷等可燃有毒物品。
8 衬里材料耐火砖等未达到设计强度前应作好防坍塌工作。
9 金属喷涂时，不得将面部朝向金属喷涂气液，防止吸入金属烟尘和熔融金属微粒烧伤裸露皮肤。操作人员不得多于2人，且应轮换操作。在有限空间内给喷枪点火时，不得频繁放空。
10 涂料作业必须有良好的通风设施。
11 严禁在衬里作业的同时进行电火花检测及针孔检测。
12 作业人员有不良反应时，应立即退出，到有新鲜空气的地方休息或送医院诊治。
13 使用易引起皮肤过敏的涂料前，作业人员应作过敏试验，过敏的不得从事作业。
14 涂料桶应拿牢放稳，不得将涂料洒在脚手架上。油漆桶倾翻后应将洒出的油漆及时处理掉。
15 油漆桶附近不得有明火作业。
16 作业中不得用粘有涂料的手摸擦眼睛和皮肤。
17 油漆洒到皮肤上时，应用肥皂水擦洗，严禁用汽油，稀释擦洗。
18 使用明显有毒性的涂料，必须制定特殊的防毒作业措施。
19 涂装作业用的机械应由专业人员操作，空压设备压力指示，安全阀等附件必须齐全。
20 涂装作业人员必须建立体检档案，按期进行检查，发现有职业病的应调离原工作岗位。
第5篇 涂装作业安全规程劳动安全劳动卫生管理
第一篇 总则
1 总则
1.1 为了保证《涂装作业安全规程》国家标准的贯彻执行,加强涂装作业劳动安全和劳动卫生(下称劳动安全卫生)的科学管理,保护劳动者的安全健康,保障国家财产的安全,以建立正常的生产安全秩序和充分发挥社会效益,特制订本规程。
1.2 本规程适用于涂装作业。与涂装作业有关的涂料及有关产品的研制、出厂,涂装设备的设计、制造、出厂,亦应遵守本规程。
1.3 涂装作业场所的公用建筑物、电气装置、通风净化设施、设备器械等,应符合国家有关的劳动安全卫生标准,相互协调配套,做到涂装作业场所整体安全。
第二篇 工 业 管 理
2 涂料及有关产品
2.1 限制使用严重危害作业人员安全健康的下列涂料及有关产品(下称国家限制的涂料及有关产品):
a. 禁止使用含苯(包括工业苯、石油苯、重质苯,不包括甲苯、二甲苯,下同)的涂料、稀释剂和溶剂(下称含苯涂料、含苯稀释剂、含苯有机溶剂)。船舶等涂漆工艺有特殊要求,必须选用含苯涂料时,应选用含苯量低的涂料和稀释剂;
b. 禁止使用含铅白的涂料;
c. 限制使用含红丹的涂料。防锈工艺有特殊要求时,应选用含红丹量低的涂料。
2.2 使用的新型涂料,应有毒性鉴定报告。
2.3 涂料及有关产品入厂时,应有完整、准确、清晰的产品包装标志、检验合格证、说明书和“涂料及有关产品劳动安全卫生技术资料”(下称劳动安全卫生技术资料),其内容应符合以下规定。
2.3.1 产品包装标志应有下列内容:
a. 化学危险物品的类别、级别及危险物品的包装标志;
b. 概要的劳动安全卫生防护事项;
c. 生产厂名、地址、型号、批号、出厂日期。
2.3.2 产品说明书中应有下列内容:
a. 主要成膜物质;
b. 颜料基本成分;
c. 溶剂主要成分;
d. 比重、闪点、爆炸下限;
e. 简要的劳动安全卫生防护事项;
f. 贮存温度。
2.3.3 向工业用户提供的“劳动安全卫生技术资料”的内容,应参考附录b的规定。
3 工艺
3.1 选择涂装工艺时,应遵守下列原则:
a. 优先选用无毒害、低毒害和易于组织机械化、自动化的涂料及有关产品;
b. 优先选用涂料、有机溶剂耗量少和易于组织机械化、自动化的涂装工艺;
c. 有利于设置局部排风;
d. 尽可能组织隔离操作。
3.2 研究涂装工艺时,应遵守下列规定:
a. 同时研究工艺过程的有害、危险因素,作业环境质量指标,提出劳动安全卫生防护措施。
b. 同时鉴定涂装工艺的劳动安全卫生性能,提出劳动安全卫生评价,作出是否符合国家有关的劳动卫生标准鉴定结论。
3.3 设计涂装工艺时,应提出下列资料:
a. 涂料及有关产品的耗量;
b. 工艺过程有害物质的名称、状态、数量。
3.4 编制涂装标准时,应有下列内容:
a. 工艺过程的有害、危险因素;
b. 劳动安全卫生措施。
3.5 限制采用严重危害作业人员安全健康的涂装工艺(下称国家限制的涂装工艺)。
3.5.1 限制使用的工艺:
a. 火焰法除旧漆;
b. 含游离二氧化硅70%以上的干喷砂除锈(下称干喷砂除锈);
c. 大面积使用汽油除油;
d. 使用国家限制的涂料及有关产品的工艺。
3.5.2 限制使用的范围:
a. 各种工艺标准;
b. 新工艺;
c. 交流与推广的先进技术经验。
3.5.3 选用国家限制的涂料及有关产品、涂装工艺时,必须遵守下列规定:
a. 严禁在可燃结构厂房及易燃、易爆场所,密闭空间内用火焰法除旧漆;
b. 严禁敞开式干喷砂除锈;
c. 禁止操作者进入密闭空间内进行干喷砂除锈;
d. 禁止喷涂红丹防锈漆;
e. 禁止在无有效通风作业场所,施涂含苯涂料(包括含苯稀释剂)和使用含苯有机溶剂。
3.5.4 有特殊工艺要求,无替代工艺或涂料及有关产品,必须采用国家限制的涂装工艺,作业场所达到本规程1.3条规定的整体安全要求时,可不受本条限制。
4 设备
4.1 涂装设备的设计、制造与出厂,应符合gb 6514-86《涂装作业安全规程涂漆工艺安全》、gb 6516-86 《涂装作业安全规程 涂漆工艺通风净化》、gb 7692-87《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全》、gb 7693-87《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺通风净化》中有关工艺设备的标准,并应遵守以下规定。
4.1.1 喷漆室(柜)、静电喷漆(粉)设备、烘干设备和净化设备,应按照由持证书的专业设计院或省级以上主管部门批准的单位的设计图纸和技术要求制造。
4.1.2 涂装设备出厂,应有下列的产品标志和技术文件:
a. 产品铭牌(型号、主要参数、制造厂名、制造时间);
b. 使用说明书(包括安全说明);
c. 检验合格证。
4.2 喷漆室(柜)是劳动安全专用设备,产品的设计、制造、出厂,除应遵守本规程4.1条的规定外,还应遵守下列规定:
a. 商品制造单位,应有国家劳动安全质量监督检验机构审查同意发给的制造许可证;
b. 产品出厂,应有国家劳动安全质量监督检验机构参加鉴定的技术文件。
4.3 压力容器的设计、制造、使用、管理应遵守国家有关的法规和标准。
5 工程建设
5.1 涂装工程项目劳动安全卫生审查,应遵守以下规定。
5.1.1 审查前,应具备下列技术文件:
a. 区域图;
b. 厂区总平面布置图;
c. 工艺布置图与设备明细表;
d. 建筑平面图;
e. 安全与工业卫生的设计(其具体内容见5.1.2);
f. 工艺复杂的大型涂装工程项目的劳动安全卫生防护设施设计方案技术经济论证。
5.1.2 “安全与工业卫生设计”应阐明下列内容:
a. 工艺过程的危险、有害因素,有害物质的名称、状态、数量;
b. 改善劳动条件的工艺措施;
c. 保证具有良好的劳动安全卫生作业环境的总图、建筑措施,涂漆区、电气防爆区、火灾危险区的说明;
d. 劳动安全卫生防护设施的设计依据;
e. 生产卫生用室、生活用室、妇幼卫生用室的说明;
f. 劳动安全卫生设计的预期效果;
g. 选用国家限制的涂料及有关产品、涂装工艺的特殊工艺原因;
h. 改建、扩建工程项目利用原有厂房、设备的劳动安全卫生防护分析说明。
5.1.3 审查批准的设计项目,应达到下列标准:
a. 工艺设计符合本规程第3章的规定;
b. 作业场所设计,符合本规程1.3条规定;
c. 劳动安全卫生设计基础资料齐全、准确,达到本规程5.1.1款的规定;
d. 劳动安全卫生防护设施的设计,符合国家有关的标准,技术可靠。
5.2 涂装工程项目竣工验收时的劳动安全卫生验收,应遵守以下规定。
5.2.1 竣工验收应达到下列标准:
a. 涂装、输送、通风、净化、电气设备和安全、消防装置的出厂产品铭牌或标记、使用说明书、检验合格证齐全完整。
b. 通风净化系统,防爆电气系统和建筑防火、防爆设施,已按设计要求建完,经联动负荷试车测定与调整,按本规程9.7条的规定进行检测后,能满足涂装作业场所整体安全要求;
c. 主要工艺设备的安全、联锁、消防、信号装置,随同主机负荷试车,达到设计要求;
d. 生产卫生用室按设计要求建成。
5.2.2 验收结论应包括下列内容:
a. 涂装作业场所有害物质浓度及有害物理因素,是否符合国家标准的规定;
b. 经联动负荷试车,劳动安全卫生防护设施是否达到设计要求,技术是否可靠;
c. 经全面检测鉴定,涂装作业场所是否达到本规程1.3条规定的整体安全的要求;
d. 经综合分析,涂装工程项目是否全面符合国家有关的标准,是否可以保证涂装作业的劳动安全卫生要求。
5.3 涂装工程项目生产准备工作的劳动安全卫生应达到下列标准:
a. 生产人员已掌握安全生产技术和熟悉工艺;
b. 涂装作业人员,已经涂装专业劳动安全卫生培训;
c. 建立了涂装作业劳动安全卫生规程。
5.4 涂装工程项目投产使用,应有国家劳动安全监察机构颁发的许可证。
6 技术改造与设备更新
6.1 涂装工程技术改造与设备更新项目的设计、竣工验收和交付使用,应符合gb6514--6515-86 的要求,并应遵守下列原则:
a. 提高生产能力和技术水平时,应同时提高劳动安全卫生技术水平;
b. 改造厂房、工艺、设备等时,应同时改造相关的劳动安全卫生防护设施。
6.2 编制与审批技术改造、设备更新、固定资产投资计划时,确定的涂装工程项目,应包括劳动安全卫生防护设施和其投资计划。
6.3 具有初步设计(或扩大初步设计)的涂装工程技术改造项目,应遵守本规程第5章的规定。
6.4 涂装工程的小型技术改造项目(规模较小,内容简单,下称小型项目),应遵守以下规定。
6.4.1 技术改造方案(或设计方案)应包括下列内容:
a. 同时提高劳动安全卫生水平所采取的工艺等主要技术措施;
b. 同时进行技术改造的劳动安全卫生防护设施;
c. 对整体安全影响的分析说明。
6.4.2 技术改造方案(或设计方案)有下列情况之一者,应经国家安全卫生监督部门审查同意后,方准进行施工。
a. 选用国家限制的涂装工艺;
b. 工艺过程增加新的危险、有害因素,或加剧原有的危险、有害因素。
c. 降低涂装作业场所的整体安全水平。
6.4.3 竣工验收应达到下列标准:
a. 设备检验资料及检测资料齐全;
b. 劳动安全卫生防护设施同时建成;
c. 带生产负荷试车,达到原设计的劳动安全卫生要求。
6.4.4 交付使用前,应将包括劳动安全卫生验收结论的竣工验收报告书报送国家安全卫生监督部门备审。
7 技术引进和设备、涂料及有关产品进口
7.1 技术引进和设备进口项目(下称引进项目),应遵守以下的劳动安全卫生规定。
7.1.1 引进项目应符合下列要求:
a. 禁止引进国家限制的涂装工艺技术和装备;
b. 劳动安全卫生水平,不得低于gb 6514--6515-86的规定。
7.1.2 编制项目建议书时,应考虑劳动安全卫生要求,必要时进行劳动安全卫生分析。
7.1.3 编制可行性研究报告时,应收集与引进技术有关的国内外劳动安全卫生标准情报技术资料,进行研究和对比分析,提出下列的劳动安全卫生标准化审查意见,并做出优选结论。
a. 使用的有害物质和可能产生的危险、有害因素;
b. 对危险、有害因素的控制,是否能够达到国际标准或转让厂、商所在国家的国家标准;
c. 是否符合我国现行的劳动安全卫生标准。
7.1.4 与外商签订的合同,应明确规定必须达到的劳动安全卫生标准,对方应提供的劳动安全卫生技术资料。
7.1.5 分交国内制造和同外商合作制造的设备和劳动安全卫生设施,应符合gb6514--6515-86的规定。
7.2 凡属基本建设的引进项目,应遵守本规程第5章的规定。
7.3 禁止进口国家限制的涂装设备和涂料及有关产品。特殊情况下,持有国家劳动安全质量监督检验机构许可证的,可进口限额的国家限制的涂料及有关产品。
第三篇 企业管理
8 生产技术
8.1 安排生产计划时,在涂工件的有机溶剂挥发量,不得超过审定的最高允许值。
8.2 产品有涂漆要求时,应编制符合gb 6514--6515-86的规定,并应遵守以下规定。
8.2.1 编制工艺文件时,应遵守本规程第3章的有关规定,并应有下列的劳动安全卫生内容:
a. 工艺过程的危险、有害因素,有害物质的名称、数量和最高允许浓度;
b. 劳动安全卫生防护要求;
c. 故障情况下的应急措施;
d. 安全技术操作要求。
8.2.2 审查工艺文件时,应有下列的劳动安全卫生审查结论:
a. 涂装作业场所的劳动安全卫生防护设施,是否能够满足涂装工艺的劳动安全卫生要求;
b. 涂装工艺是否符合国家有关的劳动安全卫生标准。
8.3 涂装作业场所的设备,应建档管理、计划检修、指定专人维护,并应遵守以下规定。
8.3.1 喷漆室(柜)、通风净化设备和电气装置,应每年至少进行一次通风系统效能技术鉴定、电气安全技术鉴定,并将鉴定结果记入档案。
8.3.2 喷漆(粉)设备和具有通风净化设施的设备,应定期检查和清理。有下列情况之一者,应及时进行检修和调整。
a. 涂装作业场所的有害物质浓度超过国家标准规定;
b. 连接件松动;
c. 通风机外形、叶轮变形;
d. 机械设备的安全装置失灵。
8.4 涂装作业必须在划定的专门区域内进行。特大型件临时原地进行涂装作业,亦应划出专门区域。涂装作业场所应遵守以下规定。
8.4.1 应按照gb 6514--6515-86的有关规定,划出涂漆区、火灾危险区、电气防爆区、审定涂装作业场所有机溶剂最高允许挥发量。
8.4.2 应按照gb 2894-82《安全标志》的规定,设置安全标志。
8.4.3 应制定动火条件。在火灾危险区进行热工作业,必须经过批准。
8.4.4 应及时清理废物、废料、漆垢。
8.5 密闭空间从事含有有机溶剂的作业前,负责生产技术的人员应检查下列项目:
a. 测爆、测氧和测定有害物质浓度的记录;
b. 通风状况;
c. 涂装作业场所附近的热工作业状况;
d. 电气、照明设施;
e. 个人护具及救护设施;
f. 监护措施。
9 劳动安全卫生
9.1 应根据gb 6514--6515-86的规定,组织制订包括下列内容的涂装作业劳动安全卫生规程。
a. 工艺的劳动安全卫生管理;
b. 设备的操作与维护;
c. 安全技术操作;
d. 防火防爆管理;
e. 检测管理;
f. 涂装作业场所与个人的卫生管理。
9.2 涂装作业人员应经涂装专业劳动安全卫生培训(下称专业培训),并应符合以下规定。
9.2.1 涂装工艺技术人员的专业培训,应包括下列内容:
a. 工艺过程的危险、有害因素,作业环境质量指标,有害因素对人体的影响;
b. 劳动安全卫生防护措施,改善作业环境的途径和措施;
c. 国家的有关法规和标准。
9.2.2 涂装工艺技术负责人应对涂装管理与操作人员(包括干部、外包工,下同),进行专业培训,指导安全技术操作。专业培训应包括下列内容:
a. 涂装作业劳动安全卫生规程;
b. 工艺过程的危险、有害因素,劳动安全防护措施,故障情况下的应急措施;
c. 所使用的有害物质,对人体(包括对妇女婴儿)的危害,个人防护知识,中毒急救措施;
d. 所使用的化学危险物品,火灾爆炸危险特性,防止火灾的措施,灭火器材的使用方法;
e. 个人防护用品的性能及其使用方法。
9.3 涂装作业场所发生的工伤(包括急性中毒)、火灾(包括火警)、爆炸、设备事故,必须按有关规定进行调查、分析、统计和报告,查清组织管理和技术原因,拟定与实施防止发生重复事故的措施。
9.4 对涂装作业人员应按以下规定进行健康管理。
9.4.1 新参加涂装作业的人员,应进行就业前健康检查。
9.4.2 涂装作业人员,应每年进行一次职业健康检查。
9.4.3 观察对象(可疑职业病患者),应按国家有关规定定期复查。
9.4.4 发现职业病患者,应按国家有关规定及时报告。
9.5 对涂装作业应按以下规定,进行监测管理。
9.5.1 应按照附录a的规定,进行定期劳动卫生检测。
9.5.2 应按照下列规定,进行劳动安全检测。
a. 密闭空间作业时,应测氧;密闭空间从事含有有机溶剂作业时,应按国家有关的规定测爆;
b. 发生急性中毒时,应及时对可能造成中毒的毒物进行分析与测定。
9.5.3 应对下列情况进行劳动卫生检测和通风系统效能测定。
a. 新建、改建、扩建及技术改造的涂装工程项目竣工验收;
b. 采用新的或代用的涂料及有关产品、涂装工艺;
c. 调整通风系统。
9.5.4 检测资料应记入检测档案和定期分析,研究采取改进措施,并向涂装作业人员宣布。
9.6 应给涂装作业人员发放专用清洗剂,禁止用含苯有机溶剂洗手。
9.7 应根据涂装作业场所不同的有害因素,发给涂装作业人员适用、有效的防护用品,并应符合以下规定。
9.7.1 应给密闭空间的涂装作业人员,发放符合下列规定的个人呼吸防护器。
a. 直接向操作者供给新鲜空气;
b. 可以隔离有害物质。
9.7.2 个人呼吸器应由单位集中保管,定期检查,保证性能有效。
10 劳动人事
10.1 不准安排下列的人员从事涂装作业:
a. 未经专业劳动安全卫生培训的人员;
b. 有职业禁忌症者;
c. 职业病患者。
10.2 分配妇女(不包括涂装工艺技术人员、生产指挥人员)从事涂装作业,应遵守以下规定。
10.2.1 禁止妇女从事密闭空间和国家限制的涂装工艺的涂装作业。
10.2.2 禁止怀孕期、哺乳期的妇女,从事含铅涂料及含苯涂料(包括含苯稀释剂)、含苯溶剂的涂装作业。
10.2.3 末婚和已婚尚未生育的育龄期妇女,不宜从事含铅涂料及含苯涂料(包括含苯稀释剂)、含苯溶剂的涂装作业。
10.3 禁止未成年人从事下列的涂装作业:
a. 密闭空间作业;
b. 含有机溶剂的作业;
c. 含铅涂料的喷涂作业;
d. 粉尘作业。
10.4 禁止外包国家限制的涂装工艺的涂装作业。在企事业生产区域内,委托加工单位从事涂装作业时,应遵守以下规定。
10.4.1 加工单位提供劳务,使用企事业单位设备时,企事业单位应将劳务人员纳入本单位的涂装作业劳动安全卫生管理。
10.4.2 加工单位提供劳务,使用自己设备时,应遵守下列规定:
a. 加工单位应按本规程的规定,进行涂装作业的劳动安全卫生管理,并应遵守企事业单位有关的劳动安全卫生规程;
b. 企事业单位应向加工单位提供符合本规程规定的涂装作业场所及其危险、有害因素等劳动安全卫生技术资料,并进行劳动安全卫生的技术指导和检测。
附 录 a
劳动卫生检测的基本要求
(补充件)
a.1 检测的有害物质,应包括下列项目:
a. 苯、甲苯、二甲苯和涂料及有关产品中或所使用的主要有机溶剂;
b. 铅(烟、尘)、铬(尘);
c. 氧化锌(烟雾);
d. 甲苯二异氰酸酯;
e. 粉尘;
f. 其他严重危害作业人员的有害物质(例如:有机锡化合物)。
a.2 定期检测的时间,应遵守下列规定:
a. 有毒物质、有害物理因素每半年至少检测一次;
b. 粉尘按有关规定检测。
a.3 检测时机的选择,应符合下列要求:
a. 连续性均衡生产的,可选在作业时的任何时间;
b. 非均衡生产的,应选在作业饱满的时间。
a.4 检测的方法,应遵守下列规定:
a. 有毒物质和粉尘,应按tj36-79《工业企业设计卫生标准》的规定执行;
b. 噪声应按有关的规定执行。
附 录 b
“涂料及有关产品劳动安全卫生技术资料”的基本内容
(参考件)
b.1 涂料及有关产品的劳动安全卫生技术资料,一般包括下列内容:
a. 比重、闪点、燃点、爆炸下限;
b. 涂料及有关产品中的主要有机溶剂名称及其在涂料及有关产品中所含重量组分(分为1--5%、>5--10%、>10--15%、>15--20%、>20%五类,下同);
c. 颜料、填料中的有害物质名称及其在涂料及有关产品中所含重量组分:
d. 有害的固化剂名称;
e. 船用底漆热加工与打磨作业时,产生有害烟雾、粉尘的有害物质名称及其在涂料及有关产品中所含重量组分;
f. 有害物质在车间空气中的最高容许浓度;
g. 固化时间;
h. 挥发性。
b.2 涂料及有关产品的劳动安全卫生说明,一般包括下列内容:
a. 前处理、涂漆、干燥固化、热加工与打磨作业时,劳动安全卫生的主要要求与措施的建议;
b. 中毒后现场抢救措施的建议;
c. 消防措施的建议;
d. 个人防护(呼吸道、皮肤、眼等)用具的建议。
附 录 c
涂装作业的危险、有害因素
(参考件)
c.1 危险因素
c.1.1 火灾
火灾发生必须具备氧气、可燃物质、着火源三个条件。
c.1.1.1 可燃物质
a. 有机溶剂在存放、清洗、稀释、加热、涂覆、干燥固化及排风时挥发、蒸发的易燃易爆蒸气;
b. 污染有机溶剂涂料的废布、纱头、棉球、防护服等及漆垢、漆尘;
c. 涂料中的固体组分、粉末涂料、轻金属粉。
c.1.1.2 着火源
a. 明火(火焰、火星、灼热):涂装作业场所内部或外部带入的烟火、焊接火花、烘干设备及灯具破裂时的明火,加热的钢板,照明灯具灼热表面,设备、工件、管道、散热器、电器等表面的过高温度等;
b. 摩擦冲击:工件、钢铁工具、容器相互碰撞或与地坪撞击,钢铁导管与容器破裂,机械轴承发热,风机叶轮与外壳或脱落零件相互碰撞,带钉鞋与鞋底夹有外露金属件与地坪撞击等;
c. 电器火花:电路开启与切断、短路、过载,行灯破裂,线路电位差引起的熔融金属,保险丝熔断,外露的灼热丝等;
d. 静电放电:静电喷漆枪与工件间距离过近,有机溶剂设备、容器、管道静电积累或容器、管道破裂,倾倒有机溶剂等;
e. 雷电;
f. 化学能:自燃(如亚麻籽油、漆垢、沾污涂料的纤维堆积蓄热),物质混合剧烈放热反应(如聚酯漆与引发剂),加热涂料时添加有机溶剂,铝热受潮产生氢气放热自燃等;
g. 日光聚集。
c.1.1.3 增加燃烧危险性的因素
a. 密闭空间富氧状态;
b. 火灾时继续通风;
c. 盛装涂料的压力容器、管道破裂与容器倾复后液体的流淌和扩散;
d. 比空气重的有机溶剂蒸气积聚的地方(如地沟等);
e. 室内气温高。
c.1.2 爆炸
密闭空间及通风不良处所,易燃气体及粉尘积聚达到爆炸极限,遇到着火源瞬间燃烧爆炸。
c.1.3 电泳、静电喷涂和电热干燥设备所致触电。
c.1.4 密闭空间缺氧窒息。
c.1.5 酸、碱溅落灼伤、烫伤。
c.2 有害因素
c.2.1 生产性粉尘
通过呼吸道进入人体。可造成尘肺等呼吸道疾病等。
a. 矽尘:喷砂作业;
b. 氧化铁尘:喷丸、抛丸及机械、手工干式打磨、磨光等作业;
c. 有机粉尘:喷涂粉末涂料及打腻子、磨光、除旧漆等作业。
c.2.2 生产性有毒物质
通过呼吸道、消化道及皮肤侵入人体。有的可刺激粘膜(上呼吸道),有的引起过敏反应或皮炎,有的造成急、慢性中毒,有的可以或可能致癌、致畸、致突变等。
a. 有机溶剂:涂漆及有机溶剂除油等作业;
b. 漆雾:喷涂作业;
c. 含有毒物质的粉尘(铅、铬等):喷涂及打磨等作业;
d. 其他有毒粉尘、烟雾:打磨、热加工作业;
e. 酸、碱蒸气:使用酸、碱的前处理作业。
c.2.3 有害物理因素
a. 噪声、振动:通风机及喷、抛丸机、空压机和电机等设备运转;喷砂、机械打磨等作业;
b. 高温、辐射热:烘干作业;
c. 有害辐射线、微波:光固化、红外线干燥、静电喷涂等作业及涂料中的荧光物质。
