金属制品公司制程检验管理工作程序
金属制品公司制程检验管理程序
1.目的:
1.1.保证产品品质的一致性,对产品生产过程进行全面有效控制;
1.2.对半成品进行规定检验,确保产品生产品质稳定,满足产品客户要求;
1.3.对制程不合格进行预防管理。
2.适用范围:
从产品订单下达到公司内完成所有的生产过程,全部的测试、检验及环节控制。
3.权责:
3.1.计划部:客户要求的传达与联络,产品排产与进度控制;对客户要求传达的正确性负责。
3.2.生产部:生产计划的执行,生产过程品质的保证;对本工序的品质事故负责,对上一工序明显缺陷监督,防止不良品的再加工。有关项目负责人对工艺流程、产品标准的确定,相关文件的编写;对文件的准确性负责。
3.3.品管:监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制。
3.4.仓库:制程中产品数量的统计与控制。
4.定义:
4.1.首检确认:产品生产前;工艺变更、维修或更换生产设备、工模夹具、刀具等影响产品品质过程的再生产前。对产品品质的确认工作。
4.2.成品终检:产品完成所有的制造工序与检验,申请入成品仓前,由品管部oqc对产品制程检验的审核及准成品的抽检工作。
5.流程图(略)
6.作业程序:
6.1.产品试板:
6.1.1.冲压、拉伸、胀形工序:机修/组长将模具与机器设备调整到最佳状态,操作工试产,产品外观尺寸符合要求,自检合格后,再通知ipqc或本车间主任进行首检确认。
6.1.2.切修边工序:组长根据《产品工艺卡》安装好夹具、刀具,进行加工与调试,直到加工质量符合要求,再由操作员试产,试产正常后,通知ipqc进行首检确认。
6.1.3.焊接、抛光工序:品管负责人对fqc与操作工说明清楚产品焊接、抛光要求,操作工进行试产,经品管负责人或fqc确定符合要求后直接进行批量生产。
6.2.首检:
6.2.1.检验时机:产品生产前;工艺变更;维修或更换生产设备、工模夹具、原材料等影响产品品质过程的再生产前。
6.2.2.检验人员:品管负责排料、修边、胀形、成形、钎焊、碰焊等工序的首检工作,其它工序由各车间主任、班组长负责。
6.2.3.检验记录:检验合格的在产品上签注“首检合格”与检验者名字和日期,首检样板应保存到成品终检合格为止。
6.2.4.检验内容:ipqc依据《产品工艺卡》及相关检验指导书对试样产品对外型、尺寸、装配、表面状态检测,并在检验合格的产品中的一模(或一个)上写“首检合格”并签名与注明日期。若确认不合格,停止试产并反馈给相关人员,直到维修或调试到合格为止。首检样板保存到oqc“成品终检”合格为止。
6.3.批量生产:
首检确认合格,操作员依据“首检样板”开始批量性生产。
6.4.生产过程自检与巡检:
6.4.1.自检:操作员在生产过程中,产品外形、控制尺寸自主检验。
6.4.1.1.冲压工应每生产15~20件自检一次1~2件。
6.4.1.2.拉伸工序每生产3~5件自检一次1件。
6.4.1.3.抛光车间:抛光工对每件产品作自检。
6.4.2.巡检:
6.4.2.1.检验人员:品管负责排料、修边、胀形、成形、钎焊、碰焊等工序的巡检工作,其它工序由各车间主任、班组长负责。
6.4.2.2.检验内容:检验员工是否按自检/互检程序操作,并抽检产品是否合格。
6.4.2.3.检验频率:每小时巡检一次。
6.4.2.4.检验记录:在《制程检验报告》中记录异常原因和时间。
6.5.工序交接:
当产品达到相应数量,经pqc确定产品质量合格,产品还需其它生产部门进行后序加工的,由生产部相关人员具体按《生产管理程序》操作。
6.6工序互检:
本工序接到上工序产品,本工序操作工应根据《产品工艺卡》或产品样板对产品外型检验。防止不良品的再生产造成更大损失。若检验合格,则进行加工;若产品不合格,拒收产品,并交本组组长或车间主任处理。
6.7专检:
在抛光与包装线设专检,对产品进行全检。若检验合格,则转下一工序,若检验不合格依照《不合格品管理程序》处理,并记录在《fqc日报表》。
6.8准成品报检:
当产品完成所有生产工序,且被包装线fqc确定合格,生产部口头知会品管oqc对准成品进行“成品终检”。
6.9成品终检:
oqc对本程序规定的制程检验有选择的稽查,以确保制程品质符合规定;对准成品抽检,以保证产品符合客户要求;若检验不合格,拒收该产品并将结果反馈给交货部门,根据实际情况决定是否开出《纠正与预防措施表》。若检验合格,则在《成品检验报告》中签名确认。《成品检验报告》一式三份,品管一份,仓库与财务部各一份。生产部依据《生产管理程序》与《仓库管理程序》办理入仓。
7.参考文件
7.1《生产管理程序》
7.2《不合格品管理程序》
7.3《仓库管理程序》
7.4《纠正与预防措施管理程序》
8.相关表单
8.1《制程检验报告》
8.2《fqc日报表》
