橱柜企业6s管理方案
橱柜生产企业6s管理方案
1.0 目的:为了持续完善有序的高效生产营运体系,不断提高企业内部各组织的工作效能,通过规范化、制度化、日常化的要求,消除惰性和随意性,创造井然有序、整洁舒适的工作环境,建立素质优良、工作高效的员工队伍,达到内强素质,外树形象的目的,特推行本方案。
2.0 适用范围:zz橱柜生产线柜身厂各单位
3.0 权责:6s管理小组负责制定本方案并推行
柜身厂各单位积极实行
4.0定义:
4.1 6s――6s管理是对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的管理,由于整理、整顿、清洁、清扫和素养这五个词日语中罗马拼音及安全的英文第一个字母都是“s”所以简称为6s。
4.2整理(seiri)――首先把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步,其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类,区别什么是现场需要的,什么是现场不需要的,其次,对于现场不需要的物品,如诸多用剩的材料,多余的半成品,切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品(下班后穿戴的衣帽鞋袜,化妆用品)等,要坚决清理出现场。
4.3整顿(seiton)――把需要的人、事、物加以定量、定位,通过上一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便在最快速的情况下取得所需之物,在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成事务。
4.4清扫(seiso)――把工作场所打扫干净,设备异常时立即修理,使之恢复正常。在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏,脏的现场会使设备精度丧失,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人们不愿久留。因此,必须通过清扫来清除那些脏物,创建一个明快、舒适的工作环境,以保证安全、优质、高效率的工作。
4.5清洁(seiketsu)――整理、整顿、清扫之后要认真维护,保持完美和最佳状态。清洁,不是单纯从字面上来理解,而是对前三项管理的坚持与深入,从而消除发生事故的根源,创造一良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
4.6素养(shitsuke)――养成良好的工作习惯,遵守纪律。素养即教养,努力提高人员的素质,养成严格遵守规章制度的习惯,这是“5s”管理的核心,没有人员素质的提高,各项管理就不能顺利开展,开展了也坚持不久,所以在“5s”管理中要始终着眼于提高人员素质,“5s”管理始于素质,也终于素质。
4.7安全(safety)――发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施
5.0组织:6s管理小组
组长:z
职责:全面统筹6s管理小组工作。
组长助理:设备主管
职责:协助组长制定6s管理方案,并组织实行
组员:各单位主管、柜身主管助理
职责:积极组织本单位6s工作
6.0正文:
6.1总则:
6.1.1以不断提高生产能力和产品品质为目的;以保障安全生产为基本点;以打造高效的工作“大环境”为突破口;以全员参与、自我管理、持之以恒、坚持不懈为原则,持续发现、及时纠正工作的缺失,创造良好的工作环境,不断挖掘生产潜能,始终贯彻公司“追求完美”的企业精神,营造一个有序的、日趋完善的高效生产系统,使该系统得到不断优化。
6.1.2充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己创建一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯,因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。
6.2细则:
6.2.1各单位务必按照各自的职能、性质、工序、工作流程及工作特性对作业场地进行科学规划设计,合理配置和使用资源。
6.2.1.1简单明了的流向,可视的搬运路线
6.2.1.2最优的空间利用,最短的运输距离
6.2.1.3最少的装卸次数,切实的安全防护
6.2.1.4最大的操作便利,最少的心情不畅
6.2.1.5最小的改进费用,最广的统一规范
6.2.1.6最佳的灵活弹性,最美的协调布局
6.2.2按工艺生产流程把现场划分为几个区域,以管辖范围和有利于安全文明生产二个原则进行划分。
6.2.2.1划分区域,要求各区域负责策划本区域的物品安置,在区域里按物品与人的结合效能来设计本区域中物品的位置,使物品摆放看起来顺眼,拿起来顺手,干起来顺心,以这样的原则来决定本区域内物品的安置姿势和位置,沟通人与物品的联系渠道。区域的标示以50mm宽黄色油漆界定;每个区域必须指定一名责任人,以便确保责任落实到位。
6.2.2.2通过对本区域内的物品安置、对生产活动主体人的定人、定岗、定职责,实行标准化作业,达到对本区域内实行定位管理,并促进其有机的结合,保证区域内人员精干、物流有序、信息反馈准确、环境整洁,从而使本区域内的生产活动能高效的运行。
6.2.3标识
6.2.3.1区域划分后,应制作区域布置图,并悬挂在本区域的醒目处。
6.2.3.2区域图的规格、颜色、符号要按统一规定制作,并按主要生产区域、辅助生产区域、特别位置区域、固定物品、移动物品、现场办公、安全通道等进行分类标识。
6.2.3.3区域图要包括本区域内各类物品的位置,定位后的物品位置不可随便移动。区域内可移动的物品位置需制作物品标示牌,表示可移动物品位置的区域。
6.2.3.4标示牌规格、色彩、放置方式也作统一要求,一般规格为白色a4纸为底,不良品标示牌为红色a4纸为底,加粗宋体字;放置的方式有壁挂式,钉在物品区域内的墙壁、立柱或者其它固定物上,另一种是支架式,支架高1米。主要标识的内容有:物品名称、位置编号等。
6.2.4除了区域划分外,对生产过程中影响较大或生产、管理中的薄弱环节,要实行特殊管理的,在6s管理中叫做特别位置区。如安全和工序控制点的特别位置。
6.2.4.1安全位置区
6.2.4.1.1安全通道
生产车间设置安全警戒线和安全通道。安全通道严禁堵塞,标记要明显,安全主通道宽不少于2.0m,子通道不少于1.5m;安全通道内用50mm宽绿色、30度倾斜角、间距500mm油漆线标识,并以100mm宽、300mm长箭头(箭尾黄色宋体“安
全通道”字样,字高60mm逢中)指示疏散方向;车间出入口处有明显的“安全通道”的标志。
6.2.4.1.2安全标示牌
根据生产现场作业危险类型或程度,分别设立提示、警告、禁止等安全标志牌,在曾经发生过事故和预测可能发生事故的区域内,设置安全警语,并购买标准的安全标示牌,固定在危险区域和危险较大的作业区域墙壁或支架上。
6.2.4.1.3消防器材
针对各现场作业中可能产生不同的火源状况,设置不同的灭火器材。如干粉灭火器、泡沫灭火器、1211灭火器等,同时设置消防标示牌,灭火器安置在作业区内不妨碍生产而又使用方便之处。
6.2.4.2工序质量控制点特别区域
根据各企业不同的生产工艺,确定若干不同的质量控制点――品检区
6.3检查与考核
6.3.16s的检查与考核是现场管理的必要条件之一,采取二级检查管理办法。
6.3.1.1车间一级每日自纠自查一次,检查内容可参考《6s检查表》,也可自行制定,检查记录应妥善保管,以备6s检查小组核查。
6.3.1.2检查时间、检查方式与考核方式可自行决定。
6.3.26s管理小组每周检查考核一次,检查内容依照6s管理小组检查表执行。
6.3.2.1检查时间由组长临时决定,以达到突击抽查的目的。
6.3.2.2检查方式由6s管理小组成员以职能部门为单位,依据《6s检查表》进行现场巡查,并逐项打分,对问题点进行拍照并通报。
6.3.3考核方式
6.3.3.1周评――6s小组成员依照《6s检查表》内容,分别对各单位进行打分,再由6s助理进行统计,取平均分,于下一个工作周公布检查结果和问题点。
6.3.3.2月评――每月末6s助理将对本月各周得分予以统计,取平均分,按得分高低排定名次。
6.3.3.3季评――统计本季各月得分,取平均分排定名次,最末名给予该单位10000元处罚。
