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第1篇 锂离子电池制程安全控制管理规范
1目的
规范锂离子电池制造过程中重要工序的各项关键控制要求,提升电芯的安全性。
2范围
适用于本公司所有锂离子电池的生产过程安全控制。
3职责
1.1.设备部:设备选型及设计时按照规范要求进行材质、设计、施工过程的控制。
1.2.技术部:负责本规范的编写及修订,相关文件的编写、培训及落实。
1.3.品质部:负责本规范执行过程监控。
1.4.生产部:负责本规范的执行。
4定义
无
5工作程序
工序
控制关键项目
标准或控制方法
标准或控制方法
常见失效后果
备注
涂布
涂布面密度
参见各型号《生产规格书》;
控制浆料出料温度等于涂布机头温度+/-2℃,涂布机头浆料温度需进行首检确认,超标时需静置;
析锂,过热短路冒烟起火;
浆料粘度一致性(spc);控制一次性加料,出料时不需要调节粘度,保证浆料粘度符合各型号《生产规格书》的要求;
正极机头湿度控制≤6%rh;增加机头干燥罩;转移涂布机,防止正极b辊表面胶层吸潮变厚,涂布面密度降低;
增加机头浆料液位感应器,并实现自动加料;
浆料挡板需保证液面高出a辊15mm~20mm;
评估调刀参数与面密度关系,并给出调机参考对照表;并规定涂布什么情况下调机需要进行首检确认;
固定涂布机走带速度,不可随意调整;
固定涂布机正常涂布速比,不可随意调整;
培训并规范厚度测量方法,统一用横力矩测试;不可凭手感测量;
做好设备调机记录;及调机重新首检记录;
涂布首检,增加基材面密度确认;
涂布后涂覆量或厚度检验方法优化;涂布首检及尾检要求;厚度生产20min点检;品质30min巡检;
涂布尺寸
参见各型号《工艺标准》;
首检尺寸合格后才能生产;
卷绕对齐度超差,过热冒烟起火;
首检未合格极片,必须严格标识,分切时报废处理;
接带必须等于一个片长;
负极涂布胶辊、走带压辊每2hrs,用酒精清洁擦拭一次;预防胶辊打滑导致尺寸较短;
三级文件
文件名称
圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范
文件编码
tp-pe-004
版本号
1.0
江苏天鹏电源有限公司
生效日期
2022-08-05
页码
第2页 共6页
涂布
涂布头尾部鼓包
参见各型号《工艺标准》;
涂布头尾部鼓包首检确认;
转移涂布机调机方向:1)头部加速速比越小越好;2)c辊夹紧b辊速度,慢较好;3)头部段厚度调低(目前我司大多数设备无此功能);
断片报废,后工序无法生产;
涂布外观
参见各型号《极片外观检验标准》;
正极机头湿度控制≤6%rh;增加机头干燥罩;
析锂,过热短路冒烟起火;
转移涂布机,涂布不用刮料板,但需每20min清洁挡板下面的干料;
1.回收料应该放入不锈钢桶内,用保鲜膜密封保存,并在24hrs内使用;
2.正常生产回收浆料,24hrs内重量低于20kg时,须在高粘度搅拌后加入,按照高粘度搅拌参数,搅拌十分钟后,后续按照正常工艺进行,并转移至转移涂布机进行涂布;
3.管道清洁或清洗设备,24hrs内回收料超过20kg时,必须放入中试罐进行分散,具体工步参见《回收料处理作业指导书》,调节粘度至3500±500mpa*s后,进行过筛后,在最后一次加入nmp时加入,混合后,转移至转移涂布机使用;
极卷搬运
极片无损伤
外观标准参见各型号《极片外观检验标准》;
1.极卷搬运时,须用双手托住极卷下方,避免任何物体接触极卷两侧;
2.制片后极卷搬运时不能接触极耳;且必须有极耳的一侧朝外,避免衣服、袖套等接触碰弯极耳;
短路过热冒烟起火;
适合所有极卷搬运工序
装配工具管理
放入固定位置的工具盒内
不接触任何半成品;
1.装配使用镊子、剪刀、刀片、扳手等工具,必须在设备不接触半成品区域规范工具盒;
2.每次使用后,必须放入工具盒;
短路过热冒烟起火;
适合所有极卷搬运工序
极卷接带
接头尺寸及对齐度
1.极片长度必须满足片长+/-2mm(自动卷绕时,小片卷绕时不做要求);
2.对齐度不能超过0.3mm;
3.弧形度不能超过0.5mm/米极片;
1.自动卷绕时,将断片的头部剪切整齐,并将断片空箔位与下一片空箔位重合,同时从极片两侧控制对齐度,贴上接带胶带;翻转后裁去多余极片,贴接带胶带;
2.小片卷绕时,将断片的头部剪切整齐,并将断片与另一端重合至少50mm,同时从极片两侧控制对齐度,贴上接带胶带;翻转后裁去多余极片,贴接带胶带;
短路过热冒烟起火;
适合所有极卷搬运工序
碾压
极片外观
参见各型号《极片外观检验标准》;
1.前工序接带标识,接带处释放压力,不碾压;
2.每次上班时,检查确认碾压刮刀,确认刀口紧贴辊面,无间隙;
3.每班下班时,须松开刀口,并用酒精擦拭干净,不能贴住辊面,防止吸潮生锈;
4.负极碾压极片表面有颗粒掉料时,即需擦拭辊面;
析锂,过热短路冒烟起火;
极片无波浪边
参见各型号《极片外观检验标准》;
每月检查一次极片横向厚度,超标时须进行打磨;
卷绕对齐度不良或者卷绕时硬性纠偏,导致极片极组内褶皱或者边缘刮伤;短路冒烟起火;
分切
毛刺
毛刺长度应该小于等于此型号隔膜厚度的1/2;
1.首检确认;
2.刀具来料验收;
3.规定刀具使用寿命,预防性更换刀具;
4.刀具规范存放,避免损失刀口;
5.规范安装操作方法;
短路过热冒烟起火;
三级文件
文件名称
圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范
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2022-08-05
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第3页 共6页
分切
极片无损伤
外观标准参见各型号《极片外观检验标准》;
极卷搬运时,须用双手托住极卷下方,避免任何物体接触极卷两侧;
短路过热冒烟起火;
极片无弧形
弧形应该小于0.3mm每1m极片长度;
1.来料收卷不齐的极卷(大于10mm,需复卷两次后碾压,有特殊要求倒带时,可压一次,并保证交下工序极片走带方向一致);
2.正常分切过程中禁止频繁调节纠偏;如分切边缘漏箔时,应该停机,并调低走带速度,在一个片长内调整完纠偏,并在每个小片上标识不良;
3.首检及每30min巡检极片入料位极片是否有褶皱,如有褶皱需调机后才能生产;
卷绕对齐度不良或者卷绕时硬性纠偏,导致极片极组内褶皱或者边缘刮伤;短路冒烟起火;
制片
毛刺
毛刺长度应该小于等于此型号隔膜厚度的1/2;
1.首检确认;
2.刀具来料验收;
3.规定刀具使用寿命,预防性更换刀具;
4.刀具规范存放,避免损失刀口;
5.规范安装操作方法;
6.极片毛刺检验,必须每1hrs进行检查,显微镜加棉纱手套;
7.正负极裁切刀每2hrs用镊子碎布蘸酒精擦拭刀口防止裁切错误时粘胶裁切产生毛刺;
8.负极裁切刀工位,每2hrs检查切刀下方区域是否有铜粉颗粒,如铜颗粒较多,则确认毛刺状况,超标即需更换刀具;每2hrs需用镊子夹蘸有酒精的碎布清洁刀具下方区域粉尘;
短路过热冒烟起火;
贴胶
参见各型号《工艺标准》;
1.首检及巡检确认;
短路过热冒烟起火;
极耳碰弯
极耳不能弯折;
极卷搬运,用双手托住极卷下方,避免任何物体接触极卷两侧;
短路过热冒烟起火;
卷绕
毛刺
毛刺长度应该小于等于此型号隔膜厚度的1/2;
1.首检确认;
2.刀具来料验收;
3.规定刀具使用寿命,预防性更换刀具;
4.刀具规范存放,避免损失刀口;
5.规范安装操作方法;
6.卷绕极片毛刺检验,须每1hrs进行检查,显微镜加棉纱手套;
7.正负极裁切刀每2hrs用镊子碎布蘸酒精擦拭刀口防止裁切错误时粘胶裁切产生毛刺;发现裁切到胶带的,必须擦拭清洁刀口;发现裁切到胶带的,必须擦拭清洁刀口;
短路过热冒烟起火;
粉尘
0.5um小于30万/立方米;工作平面及卷绕转轴,裁切等部位无可视粉尘;
1.吸尘器正常工作;滤芯每周更换清洁;管道每周检查清洁;
2.卷绕粉尘清洁,每1hrs一次,卷绕三角架及切刀附近镊子碎布蘸酒精清洁并做记录;
短路过热冒烟起火;
对齐度
参见各型号《工艺标准》;
1.*-ray首检及巡检;
2.设备辊平行度,挡板垂直度等进行统一校正,并调试;并定位挡板,做好标示;
3.制定抽检不良报警线,超标需调机;
4.来料异常时,第一条及最后一条固定机台卷绕;
短路过热冒烟起火;
隔膜裁切
隔膜裁切裂口小于1mm;
1.首检确认;
2.刀具来料验收;
3.规定刀具使用寿命,预防性更换刀具;
4.刀具规范存放,避免损失刀口;
5.规范安装操作方法;
6.刀口清洁,每1hrs一次;
7.隔膜头部缺口、裂口长度不超过1mm;
8.极组隔膜拉丝时,不能直接扯掉,需进行返修处理;并同时调整设备切刀;
短路过热冒烟起火;
三级文件
文件名称
圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范
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tp-pe-004
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1.0
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第4页 共6页
卷绕
抽芯
中孔隔膜无堵孔,无漏极片;
1.卷针表面处理;
2.卷针新购及返修验收(表面处理、热处理、直线度、尺寸等);
3.规定使用寿命;
4.卷轴结构有中心轴,拔针时,卷针直径变小便于抽针;
5.卷针打蜡,每生产一盒极组,需全检5pcs极组中孔情况,必要时打蜡处理;
6.隔膜新卷针验收抽针性能(隔膜材质、表面硬度及粗糙度);
短路过热冒烟起火;
裁切异常
负极入位正常;未裁切到负极末端;
1.卷绕机须有极片长度报警功能,且长度报警时,需自动停机;
2.卷绕机应该有长度报警,手动点自动多卷的功能,卷绕圈数可以设定;
3.卷绕长度报警时,前后两个极组自动剔除;
短路过热冒烟起火;
终止胶带位置
终止胶带应该靠负极耳端2-5mm处
终止胶带应该靠负极耳端2-5mm处,方便入壳操作;
短路过热冒烟起火;
极耳弯折异常
极耳数量正确;
1.卷绕前,必须将极卷极耳朝外挂上放料架上,全检极耳,并用镊子理平理直极耳;
2.卷绕机应该设置极耳数量计数功能,无极耳时应该自动停机;
3.卷绕发现无极耳时或者极耳数量错误时,必须停机检查前后两个极组,并隔离,贴红标,放入红色分析物料盒,工程师拆解,并测量尺寸;
短路过热冒烟起火;
极组下料外观全检
参见《极组外观检验标准》;
1.符合外观检验标准的要求;
2.卷绕不良必须集中,专人固定工作台面进行拆解;按照标准分类返修,返修方法参见《卷绕返修作业指导书》;
3.拆解极组时,必须单只进行操作,极组打开后,需平铺返修工作台面,并逐片取出;绝不允许撕拉扯开;
4.返修极片必须参见《极片外观标准》进行全检;
5.极片返修后,必须按照作业指导书方法,消除应力后,平铺存放;
6.存放托盘长度必须超出单片总长;
7.半自动卷绕设备,必须每卷1pcs,取走1pcs,传送带上不得超过3pcs极组,避免极耳划破极组;
8.极组必须整齐统一方向放置;且邻近极组有隔离物或足够空间,不会导致极组失位相互挤压、划伤;
9.不良极组必须整齐堆放,不可混乱堆放;
10.不良极片必须平整放置与超过极片总长的极片盒内;
短路过热冒烟起火;
极组转移
无损失
极组无失位损伤
1.传送带输送,避免极组失位相互挤压,划伤;
短路过热冒烟起火;
适合所有极卷搬运工序
入壳
绝缘片异位
参见作业指导书
1.作业员应该将钢壳壳体朝上倾斜15度以上,并用拇指及食指拿去极组下1/3部位推入极组至最后10-20mm,再用食指侧面推入到钢壳上沿;
2.入壳后的极组应该放入托盘,底部朝下放置;
短路过热冒烟起火;
极组边缘损伤
参见作业指导书
1.作业员入壳时,须将隔膜尾缝处先行压入钢壳,且入位时,极组角度不能超过30度;
2.极组难入壳时,应以极组能够轻松推入为准,较难入壳时需轻轻放置有硅胶片的桌面上墩2-3次,无法到底的极组,取出作为难入壳极组;严禁强行入壳;
短路过热冒烟起火;
负极点焊
极组堵孔
参见作业指导书
1.插入负极焊针时,必须小心插入,避免损失极组顶端及极组中孔;
2.焊针插入时遇到阻力时,急需取出极组,用导通针,从极组负极端插入导通;
3.严禁强行插入焊针,导致极组短路;
4.不能导通的极组,返修处理;
5.焊针打火头部有毛刺时,必须更换焊针;
短路过热冒烟起火;
三级文件
文件名称
圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范
文件编码
tp-pe-004
版本号
1.0
江苏天鹏电源有限公司
生效日期
2022-08-05
页码
第5页 共6页
滚槽
滚槽尺寸
参见各型号工艺标准
1.首检、巡检参见cp相关要求;
2.投影仪测量尺寸;
漏液;
绝缘片凸起
无绝缘片凸起
1.机电须更改滚槽中心模,增加弹性装置,避免绝缘片凸起;
2.突起绝缘片极组,拆解返修处理;
短路过热冒烟起火;
极耳碎屑
垂直无断裂
1.滚槽极耳必须理直,垂直+/-15度;
2.滚槽下料目视全检极耳,如发现断裂的,必须停机检查,找出折断的极耳;
3.滚槽下料时,必须目视全检电芯壳口内是否有断裂极耳,如有及时清理;
短路过热冒烟起火;
滚槽金属粉尘
无明显粉尘
1.增加滚槽润滑装置;
2.每2hrs清洁滚槽工位金属粉尘(镊子、碎布、酒精);
3.每班须将工作台面及周围半成品转移走,并先用镊子夹碎布蘸酒精清洁,然后工压缩空气吹干净操作平台;
短路过热冒烟起火;
极组烘烤
烘烤温度
参见作业指导书
1.pp隔膜烘烤温度不超过95℃,设定温度不超过90℃;
2.三层或pe隔膜烘烤温度不超过90℃,设定温度不超过85℃;
3.烘箱补偿值,只有经过培训的机电人员才能调整;其它任何人员不得自行调整;也不可以将调整方法交给作业员;
短路过热冒烟起火;
电芯温度
不超标
1.正常生产时电芯取出温度不得高于35℃;
2.紧急取出时,电芯取出温度不得高于65℃,35-65℃取出的电芯,干燥间或手套箱环境下放置至少1.5hrs,才能注液;
循环性能降低;
注液
注液量
符合各工艺标准要求
1.注液必须前后称重,确保注液量合格;
高内阻、cid翻转零电压;过充冒烟、起火、爆炸;循环差、循环一致性差;
激光焊
焊接拉力
拉力符合各型号工艺标准
1.首检、巡检参见cp相关要求;
高内阻、极耳碰壁发热、冒烟、起火;
铝板无焊穿
铝板无焊穿
1.首检、巡检参见cp相关要求;并拆解帽盖,确认铝板不能焊穿,焊穿时,必须隔离之前生产的电芯,并用黄色物料盒隔离下转,出b类客户;
过充冒烟、起火、爆炸;
极耳翘起及焊渣突起物
极耳上应无极耳头部翘起、扭曲突起、焊渣突起等
1.极耳弯折时,员工应该检查极耳表面情况,确认极耳平整无扭曲,发现扭曲时,应该整理平整并压平极耳;发现极耳头部翘起的,应该将翘起部分压平;发现极耳头部超长的应该移到有防护的隔离罩内,电芯口部朝下,减去多余部分,切口需要压平处理;发现极耳撕裂翘起的,应该将翘起部分压平;发现极耳上有明显突起物的焊渣时,应该将突起物用刀片去除,并避免落入电芯内部,同时清理激光焊压头焊渣;
过充冒烟、起火、爆炸;
封口
封口尺寸
符合各工艺标准要求
1.首检、巡检参见cp相关要求;
2.投影仪测量尺寸;
过充冒烟、起火、爆炸;
封口外观
无卡伤、变形
1.封口电芯必须全检,发现异常时,需停机维修;
2.封口每60min,清理完模具下方电芯后,彻底清洁模具内金属颗粒;
3.钢壳来料壳口须无外翻,滚槽、封口控制检验镀层脱落控制;
4.每班须拆卸模具,并对设备做彻底保养和清洁;
5.直封(直封旧结构帽盖不适用适用,因封口后零电压风险很高)且和钢壳接触紧密的帽盖利于降低风险;且可以节约上料时间,多余时间可以用于下料,并进行外观全检;
6.外观依《电芯外观检验标准》进行分类降档及报废处理;
短路过热冒烟起火;
电芯卡伤
电芯外观
无卡伤、变形
1.外观依《电芯外观检验标准》进行分类降档及报废处理;
短路过热冒烟起火;
适合所有极卷搬运工序
三级文件
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圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范
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tp-pe-004
版本号
1.0
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生效日期
2022-08-05
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第6页 共6页
电芯跌落
电芯外观
无变形、损伤
1.操作方法应该便于电芯的拿去,不能超过拿去的合理数量范围;
2.易跌落的岗位或工作台面,应该加防止跌落的装置;
3.易跌落的岗位,地面应该增加橡胶垫或软垫;
4.跌落电芯须放置专用物料盒,待品质全检确认降档或报废(不能做a品下转);
5.跌落后未放入专用物料盒的,发现1次罚款50元/pcs;
短路过热冒烟起火;
适合所有极卷搬运工序
预充、分容
反充
电芯必须正极朝上防止
1.电芯上柜时,必须正极朝上;
2.亮灯电芯必须及时处理,发现极性错误的,直接贴红色反充标识报废处理;
短路过热冒烟起火;
过充
无过充
1.预充时,电压扫描高于4.25v的针点,红色标识,禁止使用;并统计机电维修;
2.每三个月必须全检校正一次充电设备,过充针点,红色标识,禁止使用;并统计机电维修;
过热冒烟起火;
△v设置
参见作业指导书
恒流恒压充电工步必须设置;
——
提前发现异常电芯
6相关文件
6.1制程原材料、半成品、环境温湿度管理规定
6.2车间施工管理规定
7质量记录
无
8附录
无
第2篇 圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范
1目的
规范锂离子电池制造过程中重要工序的各项关键控制要求，提升电芯的安全性。
2范围
适用于本公司所有锂离子电池的生产过程安全控制。
3职责
1.1.设备部：设备选型及设计时按照规范要求进行材质、设计、施工过程的控制。
1.2.技术部：负责本规范的编写及修订，相关文件的编写、培训及落实。
1.3.品质部：负责本规范执行过程监控。
1.4.生产部：负责本规范的执行。
4定义
无
5工作程序
| 工序 | 控制关键项目 | 标准或控制方法 | 标准或控制方法 | 常见失效后果 | 备注 | ||||||||||||||||||||||||
| 涂布 | 涂布面密度 | 参见各型号《生产规格书》； | 控制浆料出料温度等于涂布机头温度+/-2℃，涂布机头浆料温度需进行首检确认，超标时需静置； | 析锂，过热短路冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||||
| 浆料粘度一致性（spc）；控制一次性加料，出料时不需要调节粘度，保证浆料粘度符合各型号《生产规格书》的要求； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 正极机头湿度控制≤6%rh；增加机头干燥罩；转移涂布机，防止正极b辊表面胶层吸潮变厚，涂布面密度降低； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 增加机头浆料液位感应器，并实现自动加料； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 浆料挡板需保证液面高出a辊15mm~20mm； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 评估调刀参数与面密度关系，并给出调机参考对照表；并规定涂布什么情况下调机需要进行首检确认； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 固定涂布机走带速度，不可随意调整； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 固定涂布机正常涂布速比，不可随意调整； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 培训并规范厚度测量方法，统一用横力矩测试；不可凭手感测量； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 做好设备调机记录；及调机重新首检记录； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 涂布首检，增加基材面密度确认； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 涂布后涂覆量或厚度检验方法优化；涂布首检及尾检要求；厚度生产20min点检；品质30min巡检； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 涂布尺寸 | 参见各型号《工艺标准》； | 首检尺寸合格后才能生产； | 卷绕对齐度超差，过热冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||||||
| 首检未合格极片，必须严格标识，分切时报废处理； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 接带必须等于一个片长； | |||||||||||||||||||||||||||||
负极涂布胶辊、走带压辊每2hrs，用酒精清洁擦拭一次；预防胶辊打滑导致尺寸较短；
涂布 | 涂布头尾部鼓包 | 参见各型号《工艺标准》； | 涂布头尾部鼓包首检确认； 转移涂布机调机方向：1）头部加速速比越小越好；2）c辊夹紧b辊速度，慢较好；3）头部段厚度调低（目前我司大多数设备无此功能）； | 断片报废，后工序无法生产； | |||||||||||||||||||||||||
| 涂布外观 | 参见各型号《极片外观检验标准》； | 正极机头湿度控制≤6%rh；增加机头干燥罩； | 析锂，过热短路冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||||||
| 转移涂布机，涂布不用刮料板，但需每20min清洁挡板下面的干料； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 1.回收料应该放入不锈钢桶内，用保鲜膜密封保存，并在24hrs内使用； 2.正常生产回收浆料，24hrs内重量低于20kg时，须在高粘度搅拌后加入，按照高粘度搅拌参数，搅拌十分钟后，后续按照正常工艺进行，并转移至转移涂布机进行涂布； 3.管道清洁或清洗设备，24hrs内回收料超过20kg时，必须放入中试罐进行分散，具体工步参见《回收料处理作业指导书》，调节粘度至3500±500mpa*s后，进行过筛后，在最后一次加入nmp时加入，混合后，转移至转移涂布机使用； | |||||||||||||||||||||||||||||
| 极卷搬运 | 极片无损伤 | 外观标准参见各型号《极片外观检验标准》； | 1.极卷搬运时，须用双手托住极卷下方，避免任何物体接触极卷两侧； 2.制片后极卷搬运时不能接触极耳；且必须有极耳的一侧朝外，避免衣服、袖套等接触碰弯极耳； | 短路过热冒烟起火； | 适合所有极卷搬运工序 | ||||||||||||||||||||||||
| 装配工具管理 | 放入固定位置的工具盒内 | 不接触任何半成品； | 1.装配使用镊子、剪刀、刀片、扳手等工具，必须在设备不接触半成品区域规范工具盒； 2.每次使用后，必须放入工具盒； | 短路过热冒烟起火； | 适合所有极卷搬运工序 | ||||||||||||||||||||||||
| 极卷接带 | 接头尺寸及对齐度 | 1.极片长度必须满足片长+/-2mm（自动卷绕时，小片卷绕时不做要求）； 2.对齐度不能超过0.3mm； 3.弧形度不能超过0.5mm/米极片； | 1.自动卷绕时，将断片的头部剪切整齐，并将断片空箔位与下一片空箔位重合，同时从极片两侧控制对齐度，贴上接带胶带；翻转后裁去多余极片，贴接带胶带； 2.小片卷绕时，将断片的头部剪切整齐，并将断片与另一端重合至少50mm，同时从极片两侧控制对齐度，贴上接带胶带；翻转后裁去多余极片，贴接带胶带； | 短路过热冒烟起火； | 适合所有极卷搬运工序 | ||||||||||||||||||||||||
| 碾压 | 极片外观 | 参见各型号《极片外观检验标准》； | 1.前工序接带标识，接带处释放压力，不碾压； 2.每次上班时，检查确认碾压刮刀，确认刀口紧贴辊面，无间隙； 3.每班下班时，须松开刀口，并用酒精擦拭干净，不能贴住辊面，防止吸潮生锈； 4.负极碾压极片表面有颗粒掉料时，即需擦拭辊面； | 析锂，过热短路冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||||
| 极片无波浪边 | 参见各型号《极片外观检验标准》； | 每月检查一次极片横向厚度，超标时须进行打磨； | 卷绕对齐度不良或者卷绕时硬性纠偏，导致极片极组内褶皱或者边缘刮伤；短路冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||||||
| 分切 | 毛刺 | 毛刺长度应该小于等于此型号隔膜厚度的1/2； | 1.首检确认； 2.刀具来料验收； 3.规定刀具使用寿命，预防性更换刀具； 4.刀具规范存放，避免损失刀口； 5.规范安装操作方法； | 短路过热冒烟起火；
分切 | 极片无损伤 | 外观标准参见各型号《极片外观检验标准》； | 极卷搬运时，须用双手托住极卷下方，避免任何物体接触极卷两侧； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||
| 极片无弧形 | 弧形应该小于0.3mm每1m极片长度； | 1.来料收卷不齐的极卷（大于10mm，需复卷两次后碾压，有特殊要求倒带时，可压一次，并保证交下工序极片走带方向一致）； 2.正常分切过程中禁止频繁调节纠偏；如分切边缘漏箔时，应该停机，并调低走带速度，在一个片长内调整完纠偏，并在每个小片上标识不良； 3.首检及每30min巡检极片入料位极片是否有褶皱，如有褶皱需调机后才能生产； | 卷绕对齐度不良或者卷绕时硬性纠偏，导致极片极组内褶皱或者边缘刮伤；短路冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||||||
| 制片 | 毛刺 | 毛刺长度应该小于等于此型号隔膜厚度的1/2； | 1.首检确认； 2.刀具来料验收； 3.规定刀具使用寿命，预防性更换刀具； 4.刀具规范存放，避免损失刀口； 5.规范安装操作方法； 6.极片毛刺检验，必须每1hrs进行检查，显微镜加棉纱手套； 7.正负极裁切刀每2hrs用镊子碎布蘸酒精擦拭刀口防止裁切错误时粘胶裁切产生毛刺； 8.负极裁切刀工位，每2hrs检查切刀下方区域是否有铜粉颗粒，如铜颗粒较多，则确认毛刺状况，超标即需更换刀具；每2hrs需用镊子夹蘸有酒精的碎布清洁刀具下方区域粉尘； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||||
| 贴胶 | 参见各型号《工艺标准》； | 1.首检及巡检确认； | 短路过热冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||||||
| 极耳碰弯 | 极耳不能弯折； | 极卷搬运，用双手托住极卷下方，避免任何物体接触极卷两侧； | 短路过热冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||||||
| 卷绕 | 毛刺 | 毛刺长度应该小于等于此型号隔膜厚度的1/2； | 1.首检确认； 2.刀具来料验收； 3.规定刀具使用寿命，预防性更换刀具； 4.刀具规范存放，避免损失刀口； 5.规范安装操作方法； 6.卷绕极片毛刺检验，须每1hrs进行检查，显微镜加棉纱手套； 7.正负极裁切刀每2hrs用镊子碎布蘸酒精擦拭刀口防止裁切错误时粘胶裁切产生毛刺；发现裁切到胶带的，必须擦拭清洁刀口；发现裁切到胶带的，必须擦拭清洁刀口； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||||
| 粉尘 | 0.5um小于30万/立方米；工作平面及卷绕转轴，裁切等部位无可视粉尘； | 1.吸尘器正常工作；滤芯每周更换清洁；管道每周检查清洁； 2.卷绕粉尘清洁，每1hrs一次，卷绕三角架及切刀附近镊子碎布蘸酒精清洁并做记录； | 短路过热冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||||||
| 对齐度 | 参见各型号《工艺标准》； | 1.x-ray首检及巡检； 2.设备辊平行度，挡板垂直度等进行统一校正，并调试；并定位挡板，做好标示； 3.制定抽检不良报警线，超标需调机； 4.来料异常时，第一条及最后一条固定机台卷绕； | 短路过热冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||||||
| 隔膜裁切 | 隔膜裁切裂口小于1mm； | 1.首检确认； 2.刀具来料验收； 3.规定刀具使用寿命，预防性更换刀具； 4.刀具规范存放，避免损失刀口； 5.规范安装操作方法； 6.刀口清洁，每1hrs一次； 7.隔膜头部缺口、裂口长度不超过1mm； 8.极组隔膜拉丝时，不能直接扯掉，需进行返修处理；并同时调整设备切刀； | 短路过热冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||||||
| 三级文件 | 文件名称 | 圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范 | |||||||||||||||||||||||||||
| 文件编码 | tp-pe-004 | 版本号 | 1.0 | ||||||||||||||||||||||||||
| 江苏天鹏电源有限公司 | 生效日期 | 2015-08-05 | 页码 | 第4页 共6页 | |||||||||||||||||||||||||
| 卷绕 | 抽芯 | 中孔隔膜无堵孔，无漏极片； | 1.卷针表面处理； 2.卷针新购及返修验收（表面处理、热处理、直线度、尺寸等）； 3.规定使用寿命； 4.卷轴结构有中心轴，拔针时，卷针直径变小便于抽针； 5.卷针打蜡，每生产一盒极组，需全检5pcs极组中孔情况，必要时打蜡处理； 6.隔膜新卷针验收抽针性能（隔膜材质、表面硬度及粗糙度）； | 短路过热冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||
| 裁切异常 | 负极入位正常；未裁切到负极末端； | 1.卷绕机须有极片长度报警功能，且长度报警时，需自动停机； 2.卷绕机应该有长度报警，手动点自动多卷的功能，卷绕圈数可以设定； 3.卷绕长度报警时，前后两个极组自动剔除； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||
| 终止胶带位置 | 终止胶带应该靠负极耳端2-5mm处 | 终止胶带应该靠负极耳端2-5mm处，方便入壳操作； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||
| 极耳弯折异常 | 极耳数量正确； | 1.卷绕前，必须将极卷极耳朝外挂上放料架上，全检极耳，并用镊子理平理直极耳； 2.卷绕机应该设置极耳数量计数功能，无极耳时应该自动停机； 3.卷绕发现无极耳时或者极耳数量错误时，必须停机检查前后两个极组，并隔离，贴红标，放入红色分析物料盒，工程师拆解，并测量尺寸； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||
| 极组下料外观全检 | 参见《极组外观检验标准》； | 1.符合外观检验标准的要求； 2.卷绕不良必须集中，专人固定工作台面进行拆解；按照标准分类返修，返修方法参见《卷绕返修作业指导书》； 3.拆解极组时，必须单只进行操作，极组打开后，需平铺返修工作台面，并逐片取出；绝不允许撕拉扯开； 4.返修极片必须参见《极片外观标准》进行全检； 5.极片返修后，必须按照作业指导书方法，消除应力后，平铺存放； 6.存放托盘长度必须超出单片总长； 7.半自动卷绕设备，必须每卷1pcs，取走1pcs，传送带上不得超过3pcs极组，避免极耳划破极组； 8.极组必须整齐统一方向放置；且邻近极组有隔离物或足够空间，不会导致极组失位相互挤压、划伤； 9.不良极组必须整齐堆放，不可混乱堆放； 10.不良极片必须平整放置与超过极片总长的极片盒内； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||
| 极组转移 | 无损失 | 极组无失位损伤 | 1.传送带输送，避免极组失位相互挤压，划伤； | 短路过热冒烟起火； | 适合所有极卷搬运工序 | |||||||||||||||||||||
| 入壳 | 绝缘片异位 | 参见作业指导书 | 1.作业员应该将钢壳壳体朝上倾斜15度以上，并用拇指及食指拿去极组下1/3部位推入极组至最后10-20mm，再用食指侧面推入到钢壳上沿； 2.入壳后的极组应该放入托盘，底部朝下放置； | 短路过热冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||
| 极组边缘损伤 | 参见作业指导书 | 1.作业员入壳时，须将隔膜尾缝处先行压入钢壳，且入位时，极组角度不能超过30度； 2.极组难入壳时，应以极组能够轻松推入为准，较难入壳时需轻轻放置有硅胶片的桌面上墩2-3次，无法到底的极组，取出作为难入壳极组；严禁强行入壳； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||
| 负极点焊 | 极组堵孔 | 参见作业指导书 | 1.插入负极焊针时，必须小心插入，避免损失极组顶端及极组中孔； 2.焊针插入时遇到阻力时，急需取出极组，用导通针，从极组负极端插入导通； 3.严禁强行插入焊针，导致极组短路； 4.不能导通的极组，返修处理； 5.焊针打火头部有毛刺时，必须更换焊针； | 短路过热冒烟起火；
滚槽 | 滚槽尺寸 | 参见各型号工艺标准 | 1.首检、巡检参见cp相关要求； 2.投影仪测量尺寸； | 漏液； | ||||||||||||||||||
| 绝缘片凸起 | 无绝缘片凸起 | 1.机电须更改滚槽中心模，增加弹性装置，避免绝缘片凸起； 2.突起绝缘片极组，拆解返修处理； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||
| 极耳碎屑 | 垂直无断裂 | 1.滚槽极耳必须理直，垂直+/-15度； 2.滚槽下料目视全检极耳，如发现断裂的，必须停机检查，找出折断的极耳； 3.滚槽下料时，必须目视全检电芯壳口内是否有断裂极耳，如有及时清理； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||
| 滚槽金属粉尘 | 无明显粉尘 | 1.增加滚槽润滑装置； 2.每2hrs清洁滚槽工位金属粉尘（镊子、碎布、酒精）； 3.每班须将工作台面及周围半成品转移走，并先用镊子夹碎布蘸酒精清洁，然后工压缩空气吹干净操作平台； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||
| 极组烘烤 | 烘烤温度 | 参见作业指导书 | 1.pp隔膜烘烤温度不超过95℃，设定温度不超过90℃； 2.三层或pe隔膜烘烤温度不超过90℃，设定温度不超过85℃； 3.烘箱补偿值，只有经过培训的机电人员才能调整；其它任何人员不得自行调整；也不可以将调整方法交给作业员； | 短路过热冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||
| 电芯温度 | 不超标 | 1.正常生产时电芯取出温度不得高于35℃； 2.紧急取出时，电芯取出温度不得高于65℃,35-65℃取出的电芯，干燥间或手套箱环境下放置至少1.5hrs，才能注液； | 循环性能降低； | |||||||||||||||||||||||
| 注液 | 注液量 | 符合各工艺标准要求 | 1.注液必须前后称重，确保注液量合格； | 高内阻、cid翻转零电压；过充冒烟、起火、爆炸；循环差、循环一致性差； | ||||||||||||||||||||||
| 激光焊 | 焊接拉力 | 拉力符合各型号工艺标准 | 1.首检、巡检参见cp相关要求； | 高内阻、极耳碰壁发热、冒烟、起火； | ||||||||||||||||||||||
| 铝板无焊穿 | 铝板无焊穿 | 1.首检、巡检参见cp相关要求；并拆解帽盖，确认铝板不能焊穿，焊穿时，必须隔离之前生产的电芯，并用黄色物料盒隔离下转，出b类客户； | 过充冒烟、起火、爆炸； | |||||||||||||||||||||||
| 极耳翘起及焊渣突起物 | 极耳上应无极耳头部翘起、扭曲突起、焊渣突起等 | 1.极耳弯折时，员工应该检查极耳表面情况，确认极耳平整无扭曲，发现扭曲时，应该整理平整并压平极耳；发现极耳头部翘起的，应该将翘起部分压平；发现极耳头部超长的应该移到有防护的隔离罩内，电芯口部朝下，减去多余部分，切口需要压平处理；发现极耳撕裂翘起的，应该将翘起部分压平；发现极耳上有明显突起物的焊渣时，应该将突起物用刀片去除，并避免落入电芯内部，同时清理激光焊压头焊渣； | 过充冒烟、起火、爆炸； | |||||||||||||||||||||||
| 封口 | 封口尺寸 | 符合各工艺标准要求 | 1.首检、巡检参见cp相关要求； 2.投影仪测量尺寸； | 过充冒烟、起火、爆炸； | ||||||||||||||||||||||
| 封口外观 | 无卡伤、变形 | 1.封口电芯必须全检，发现异常时，需停机维修； 2.封口每60min，清理完模具下方电芯后，彻底清洁模具内金属颗粒； 3.钢壳来料壳口须无外翻，滚槽、封口控制检验镀层脱落控制； 4.每班须拆卸模具，并对设备做彻底保养和清洁； 5.直封（直封旧结构帽盖不适用适用，因封口后零电压风险很高）且和钢壳接触紧密的帽盖利于降低风险；且可以节约上料时间，多余时间可以用于下料，并进行外观全检； 6.外观依《电芯外观检验标准》进行分类降档及报废处理； | 短路过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||
| 电芯卡伤 | 电芯外观 | 无卡伤、变形 | 1.外观依《电芯外观检验标准》进行分类降档及报废处理； | 短路过热冒烟起火； | 适合所有极卷搬运工序
电芯跌落 | 电芯外观 | 无变形、损伤 | 1.操作方法应该便于电芯的拿去，不能超过拿去的合理数量范围； 2.易跌落的岗位或工作台面，应该加防止跌落的装置； 3.易跌落的岗位，地面应该增加橡胶垫或软垫； 4.跌落电芯须放置专用物料盒，待品质全检确认降档或报废（不能做a品下转）； 5.跌落后未放入专用物料盒的，发现1次罚款50元/pcs； | 短路过热冒烟起火； | 适合所有极卷搬运工序 | ||||||||||||||||
| 预充、分容 | 反充 | 电芯必须正极朝上防止 | 1.电芯上柜时，必须正极朝上； 2.亮灯电芯必须及时处理，发现极性错误的，直接贴红色反充标识报废处理； | 短路过热冒烟起火； | ||||||||||||||||||||||
| 过充 | 无过充 | 1.预充时，电压扫描高于4.25v的针点，红色标识，禁止使用；并统计机电维修； 2.每三个月必须全检校正一次充电设备，过充针点，红色标识，禁止使用；并统计机电维修； | 过热冒烟起火； | |||||||||||||||||||||||
| △v设置 | 参见作业指导书 | 恒流恒压充电工步必须设置； | —— | 提前发现异常电芯 | ||||||||||||||||||||||
6相关文件
6.1制程原材料、半成品、环境温湿度管理规定
6.2车间施工管理规定
7质量记录
无
8附录
无
