5s现场管理提高效能（3篇范文）

发布时间：2024-11-23 查看人数：84

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5s现场管理提高效能

第1篇 5s现场管理提高效能

当前许多企业正在推行ｉｓｏ９００１质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“５ｓ”。何谓“５ｓ”：

１．整理（ｓｅｉｒｉ）

２．整顿（ｓｅｉｔｏｎ）

３．清扫（ｓｅｉｓｏ）

４．清洁（ｓｅｉｋｅｓｎ）

５．素养（ｓｉｔｓｗｋｅ）。

“５ｓ”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。

“５ｓ”效能

开展“５ｓ”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。

开展“５ｓ”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：

１．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；

２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；

３．等待的浪费，如停工待料；

４．操作不当，导致设备故障造成的浪费；

５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；

６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；

７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；

８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；

９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；

１０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。

一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“５ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。

第2篇提高5s现场管理效能

当前许多企业正在推行iso9001质量管理体系,在这个过程中如何进行有效的管理,却是企业管理者最头痛的问题,要解决这个问题,需首先导人“5s”.何谓“5s”:

1.整理(seiri)

2.整顿(seiton)

3.清扫(seiso)

4.清洁(seikesn)

5.素养(sitswke)。

“5s”一旦导人后,对整个企业来说管理又上了一个新台阶,所以一定要坚持,切勿中途停止。

“5s”效能

开展“5s”活动能创造良好的工作环境,提高员工的工作效率。试想,如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中,怎能调动他们的积极性呢而整齐、清洁有序的环境,能促使企业及员工提高对质量的认识,获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。

开展“5s”现场管理可得到丰厚的利润,作为一名企业的管理者,常常忽略了隐含在管理中的成本,在企业中经常看到的浪费现象有:

1.无价值的工作造成的浪费,如不必要的会议,开会的空谈;

2.信息错误造成的浪费,如信息来源的错误,会造成不可估量的损失;

3.等待的浪费,如停工待料;

4.操作不当,导致设备故障造成的浪费;

5.意外事故造成的浪费,轻则财产损坏,重则人员伤亡,造成不可挽回的损失;

6.生产过量或不足造成的浪费,过多积压,过少供应不足,均造成不良后果;

7.原材料库存量过多或过少的浪费,过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料,影响供货期等;

8.产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法,设法降低不良品率,提高一次加工合格率,而片面质量检验把关和返工返修等,非但不能提高产品质量,反而增加成本;

9.物品堆放,标志管理混乱造成的浪费,物品在流转或库存中堆放不合理,无法做到先进先出,造成物品堆放时间过长,生锈,变质,造成质量下降等,甚至不合格。而标志混乱,在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人,流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失;

10.文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进,必然对企业的发展产生负面效应。

一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容,我们应通过“5s”活动加强现场管理,解决上述浪费现象,真正做到管理中获取效益。

“5s”用法

现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起,从最基本的工作做起,“5s”活动的第一步是整理 ,将工作场所的物品加以必要整理,分类整理工作要诀如下:

要诀一:不用的东西丢弃;不太常用的东西放在较远的地方;偶尔使用的东西安排专人保管;经常使用的东西放在身旁附近;

要诀二:能迅速拿来的东西放在身旁附近;拿来拿去十分花时间的东西,只留下必要的数量。

第二步是“整顿”,明确整理后需要的东西的摆放区域和形式,即定置定位。

第三步是“清扫”,即是大扫除,清扫一切污垢、垃圾,创造一个明亮,整齐的工作环境。

“清洁”是“5s”活动中的第四步,就是要维持整理、整顿、清扫后的成果,是前三项活动的继续和深入,认真维护和保持在最佳状态,

最后是“素养(纪律)”.素养就是提高人的素质,养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风,这是“5s”活动的核心,没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了,所以抓“5s”管理,要始终着眼于提高人员的素质。“5s”管理始于素质,也终于素质。

“5s”推进

首先,管理人员要明确“5s”,关心“5s”现场管理的方针及改善的要点,管理人员要重视“5s”,关心“5s”管理。其次,对全员进行“5s”管理的意义及做法要求。

其三,制定“5s”管理应达到的目标:

1.事故零缺陷,零投诉;

2.高产品质量,降低不良品率;

3.持续开展“5s”管理活动,达到iso9001认证标准。

第四是选择示范单位或部门,率先实施“5s”管理。从现场管理具有代表性的部门,选择一至二个部门率先开展,集中力量树立样板,然后推行到企业的每个部门。

第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后,由企业高层主管,各部门负责人巡回检查,发现存在的问题,即时监督整改,直至最后达到要求。

实践证明,通过iso9001认证的企业,经过有效开展“5s”现场管理,不但管理水平上了档次,而且也切身体会到实行“5s”现场管理带来的变化。

开展“5s”现场管理活动不但在认证企业中取得显着的效益,在其他企业中也同样能取得显着的效益。

第3篇 5s现场管理的内容

（一）整理

对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗非这样放置不可吗

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！

整理的目的是：

①改善和增加作业面积；

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；