6s管理理论（15篇范文）

第1篇 6s管理理论

一、6s定义

6s：指的是由6s的日文seiri（整理）、seiton（整顿）、seiso（清扫）、seiketsu（清洁）、shitsuke（素养）和英文safety（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“s”，所以简称为“6s”。

整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、

设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

二、目的

1、整理(seiri)：把用和不用的物品分开来，并把不用的物品舍去。

目的：提高工作效率。

2、整顿(seiton)：把物品摆放位置时显标识出来。

目的：消除“寻找”现象。

3、清扫(seisu)：将环境、设备清扫，擦拭干净。

目的：提升作业品质。

4、清洁(seiketsu)：经常保持环境在美观的状态。

目的：创造明朗现场。

5、素养(shitsuke)：养成好习惯、好风度、遵守规定。

目的：命令、纪律贯彻执行。1

6、安全(safety)：发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。

目的：前面“5s”的实施的前提。

6s是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，并且与tqc一样，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如iso9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。6s看似简单却精当而实用，它是提升企业管理水平不可多得的良方，同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。

三、6s精要说明

第2篇 6s管理之设备管理如何消除6源

从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”（以下简称“6源”），因此，做好6s管理，设备管理是一个重要方面。开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。华致赢企管认为：

一、规范设备工作环境

根据设备特点和使用要求，建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化和定置化。

二、查找和设备有关的“6源”

（1）查污染源。污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。

（2）查清扫困难源。清扫困难源指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作的部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。

（3）查危险源。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的各种安全装置是否齐全可靠，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、压力容器等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。

（4）查浪费源。浪费源指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气（汽）以及各种生产用介质等的泄漏（这些泄漏也可污染环境）；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工良好习惯来杜绝浪费。

（5）查故障源。故障源指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间，如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。

（6）查缺陷源。缺陷源指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。

通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。

三、编制完善的现场工作规范

在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选法、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备及各个环节都有规范。

第3篇 6s管理的作用

6s管理是企业现场各类管理的的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。6s管理在推行过程，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的业务素养。因此，6s管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。6s管理是环境与行为建设的国际性管理文化，它能有效的解决工作场所凌乱、无序的养况，能有效的提升个人行动能力与素质，有效的改善文件、资料、档案的管理，能有效的处理工具、物品、器械的管理，使工序简洁化、人性化、标准化、节约时间，提升工作效率，有效提升团队业绩。我们可以具体从以下几个方面的来概括6s管理作用。

1、提升企业形象，实施6s管理，有助于企业形象的提升。

因为整齐的清洁工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作，并能迅速提升企业的知名度，在同行中脱颖而出。因此，良好的现场管理是吸此顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的形象一经传播，就使6s管理企业成为其他企业学习的对象，因此我们完全可以说6s管理是“最佳的推销员”。

2、减少浪费

企业实施6s管理的目地之一就是减少生产过程的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面结企业造成了很大的浪费。企业通过对6s管理的实施可以达到提高效率、减少场场浪费、降低不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，减少工作差错、降低成本，其直接结果就是为了企业增加利润。因此我们说6s管理是“节约能手”。

3、安全保障的基础

降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻找的重要目标之一，6s管理可以从三个方面保障企业的安全：

①遵守作业标准，不易发生工作事故；

②所有设备都进行清洁、点检，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；

③消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全保障大幅度提升。6s管理的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮，地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处，并且6s管理的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。所以我们把6s管理说成“安全专家”。

4、标准化的有效推进

标准化是制度化的最高形式，它是一种非常有效的工作方法，有效的使用标准化可以使工作更便捷、高效、稳定。6s管理强调作业标准化。并养成遵照标准做事的工作习惯。只有这样才能保证品质稳定，如期达成生产目标，因此可以说6s管理是标准的推进者。

第4篇 全面6s推进目视化管理课程

全面6s推进与目视化管理课程

课程背景

6s管理是推行全面质量和安全管理的基础,是全世界制造型企业通用的管理语言,是日本工业企业崛起重要的法宝。也是企业有效降低管理成本、改善现场、提升效率、美化环境、提升士气的最直接、最有效的方法。

6s管理从上个世纪七十年代,中国企业就开始逐步逐步引进5s这一先进管理工具,并创造出了6s、7s等,有不少企业因为领悟的6s的精髓,坚持不懈推进,无论是工厂安全、产品品质或制作效率都得到的全面的提升,最重要的是提升了员工的自我修养。也有不少企业借助推进5s管理而摆脱经营困境,并逐渐树立品牌。

然而,有相当多的企业都知道了6s这个概念,但是推进过程停滞不前,效果不佳或很难得到维持。走进现场,到处都可以看到工具凌乱摆放,机器设备布局混乱,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,定位定置管理差,工人衣着不整,士气低落,不良、浪费现象随处可见。究其原因,可能包括了企业对6s管理的认识不够、员工对6s理解不深而参与度不够、对6s理解存在误区、缺少可以借鉴和效仿的案例……

本课程将结合企业在推进6s工作中遇到的实际问题,讲述一个正确、科学地推进6s工作的方法和步骤,以及在推进6s管理工作中的技巧。同时将讲解大量的案例,引导学员深刻理解6s的核心精髓,并指导学员如何进行变革,如何突破变革的阻力,如何避免6s工作流于形式或半途而废。同时管理人员在本次培训中还将掌握如何让一线员工积极参与6s管理,如何建立一套切实可行的6s推行体系,如何及时发现6s推行过程中的问题、并积极找到解决措施,如何实施目视化管理等。

课程目的

1.理解6s的真正意义与作用,了解推行6s的重要性

2.掌握6s推进中的各个步骤的关键要领及具体实施方法

3.了解6s与品质、效率、安全、士气的关系

4.掌握6s推进的技巧与缓解6s推进过程中存在问题的方法

5.掌握目视管理的要求与应用技巧

6.了解促进员工参与的方法与手段

7.掌握6s固化标准化的方法,并能持续改善

8.熟悉6s推进常用工具的运用

授课方法:讲授实例、案例分析研讨、经验分享、实作练习

授课对象:企业高层管、厂长、生产或仓储经理、6s专员或主管、车间主任及、各部门相关的负责人及管理人员、一线员工等(特别说明:要针对培训对象适当调整教材,管理人员和一线员工要区别培训)

课程大纲

1.现场管理及6s概述

1)什么是现场管理以及为什么需要现场管理

2)现代企业面临的问题和挑战

3)6s在管理系统中的作用

4)作为普通员工,6s工作给我工作带来的帮助以及实际工作中我们面临的问题

5)实施6s的其它作用和必要性

6)正确理解和看待6s

2.6s的概念与要点(重点案例研讨)

1)6s的起源

2)整理的概念及推进执行的具体要求,范例讲授(要与不要的判断标准、明确场所的基准、废弃处理的原则等)

3)整顿的概念及推进执行的具体要求(特别讲解三定的概念、原则和作用,整顿的三要素),范例讲授

4)清扫的概念及推进执行的具体要求,范例讲授

5)清洁的概念及推进执行的具体要求,范例讲授

6)典型的6s改善案例详解,范例讲授

7)素养的概念与行为化管理(良好的职业素养应包括的内容)

8)安全(6s)简述(安全管理的必要性,树立正确的安全意识,如何从要我安全、我要安全、我懂安全到我会安全的转变,安全意识等)

3.6s实施的常用工具与实施技巧

1)红牌作战法

2)定置管理法

3)定点拍照法与实施要领

4)形迹管理法

5)实际操作案例介绍

4.6s巡查与整改

1)6s巡查标准的制定

2)6s巡查组织的建立、职责及具体要求

3)6s巡查的展开

4)巡查结果的整理公布

5)问题改善与追踪

5.6s项目在公司推行步骤及要点

1)6s推行组织与职责

2)如何策划推行6s活动

3)如何让员工积极参与6s管理(激励、活动、制度、宣传等)

4)可能遇到的问题和对策

5)领导是坚持的核心

6.目视化管理简介

1)目视化管理的作用

2)目视化管理的重点与要点

3)目视化管理实施的方法

4)目视化管理的常用工具

第5篇 6s管理技术与5s

“6s”指的是日语的罗马拼音seiri（整理）、seiton（整顿）、seiso（清扫）、seiketsu（清洁）、shitsuke（素养）及英语safety（安全）这6项，因为六个单词的第一个字母都是“s”，所以统称为“6s”。是在生产现场中对人员、机器、材料、环境等生产要素进行有效管理的一种方法。含义如下：

整理——将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除；整顿——必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示；清扫——清除工作场所内的脏污并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽；清洁——将上面3项实施的做法制度化、规范化并贯彻执行及维持；素养——人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神；安全——消除隐患，创造良好的安全生产环境。前5项起源于日本，称做“5s”，日式企业通过“5s”运动这个基础，推行各种品质管理手法，二战后不久迅速奠定了经济大国的地位。

随着世界经济的发展，“6s”现已成为企业管理的一股新潮流，对于塑造企业形象、提高效益、降低成本、安全生产、创造清洁、舒适、优美的工作场所和空间环境等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国所认同并采纳。

第6篇 6s现场管理方法与技巧

“6s现场管理”由日本企业的5s扩展而来，是现代工厂行之有效的现场生产管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6s现场管理内容

“6s现场管理”由日本企业的5s扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6s现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6s现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理(seiri)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(seiton)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(seiso)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁(seiketsu)——维持上面3s成果。

素养(shitsuke)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。

安全(security)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“s”开头，因此简称为“6s现场管理”。

6s现场管理的关系

彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3s水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3s的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。

6s现场管理的实施原则

(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件;

(2)持之性：人性化，全球遵守与保持;

(3)美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

6s现场管理精髓：

(1)全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤;

(2)全过程：全产品研发——废止的生命周期

人人保持——改善——保持——管理活动

(3)全效率：综合效率，挑战工作极限。

只有起点没有终点。

第7篇 财务部6s管理内容范例

财务部6s管理内容

财务部6s管理,是营造良好办公环境,提高工作质量,树立财务部管理形象的有力保证。财务部6s管理,必须长抓不懈,每位财务人员每天应该自觉做好。

一、整理:

就是彻底将要与不要的东西区分清楚,并将不要的东西加以处理,它是改善工作环境的第一步。即:留下必要的,其他都清除掉。

1、票据整理:认真审核和识别报销的原始单据,有用的留下,没用的清除掉;定期检查和审阅印刷票据,有用的留下,没用的清除掉或修正。

2、文件整理:认真审核和识别文件的内容和作用,有用的及时处理和归档,没用的及时清除掉或转给他人。

3、邮件整理:同“文件整理”。

4、纸张整理:及时清理打印机、复印机、传真机等设备旁的废纸,可利用的留下并整理好;定期整理抽屉、桌面和文件里的纸张,有用的留下,没用的清除掉。

5、家具整理:已坏的家具及时清除掉,多余的家具及时调走;留下的家具要充分利用和有序利用。

二、整顿:

把经过整理出来的人和物品加以定量、定位,简言之,整顿就是人和物放置方法的标准化,其关键在于做到定位、定品、定量。即:有必要留下的,依规定摆放整齐,加以标识。

1、票据整顿:原始单据要主次叠放,叠放要整齐;库存的印刷票据要堆放整齐。

2、文件整顿:文件要归类,文件资料可以适当编号,文件要放在固定的位置上。

3、邮件整顿:邮件要归类,邮件资料要编号,编号统一为“年月日+文字名称”,邮件要定期拷贝,确保重要资料安全。

4、家具整顿:办公桌椅排放要讲究,确保整齐、通风、有光线;其他家具要充分利用现有的空间集中排放,腾出必要的走道和空间,以塑造清爽、整洁、有序的办公环境。

5、桌面整顿:除电脑和文件柜等必要的办公用品外,桌面上不排放资料,确保桌面干净和整齐,确保资料安全;办公时需要的资料可以整齐地放在桌面上,人离开桌位时要将资料及时整理在抽屉或柜子里。

6、抽屉整顿:抽屉里的资料要归类、编号和整齐叠放,没有用的资料包括吃的东西和非工作需要的资料不要放进抽屉里。

7、档案整顿:同“抽屉整顿”。

三、清扫:

就是彻底将自己的工作环境四周打扫干净,设备异常时马上维修,使之恢复正常。即:工作场所里看得见看不见的地方全要清扫干净。

1、每天将自己使用的电脑、主机、键盘、桌面和椅子等擦洗干净。

2、定期检查和清扫自己保管的抽屉和档案柜里的资料的赃污,保持干净卫生。

3、每天安排值日人员,具体负责清扫或监管清扫办公室公共区的沙发、窗台、地面等卫生,以及清洗茶杯、茶托,垃圾框内的垃圾要及时地清理干净等。

四、清洁:

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要加以维护,使现场保持完美和最佳状态。即:维持整理、清扫的成果,保持干净亮丽。

1、建立“财务部6s管理制度”,明确责任人和6s检查内容。

2、做好6s管理记录,适当奖励6s积极员工。

五、素养:

要努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风。即:每位员工养成良好的遵守规则的习惯,有美誉度。

1、定期召开会议,通报6s执行情况,并提出6s要求。

2、要求每位员工注意仪容仪表,遵章守法。

3、要求每位财务人员树立“4个优先服务意识”,维护财务部服务形象。

4、定期组织活动,加强同事之间的交流和沟通,杜绝和减少同事之间的矛盾。

六、安全:

就是要维护人与财产不受侵害,以创造一个零故障,无意外事故发生的工作现场。即:一切工作均以安全为前提。

1、最后一位下班人员,负责锁好门窗,关灯,关电。

2、下班时,每位财务人员都要关闭电脑,锁好抽屉和柜子。

3、现金和资产要定期盘点,往来要定期对账,原始单据传递要做好记录,收款收据启用要做好登记,账务要定期审查,提现要派车,等等,要严格按照公司的财务制度进行管理。

4、外人进入财务部门,现场的财务人员有责任监督其一举一动,不得让其擅自带走财务部门的一针一线。

第8篇 6s管理推行的误区：把6s当做大扫除

有人说：“6s就是大扫除!”也有人说：“6s就是做好现场的清洁工作，就是以前国有企业搞的文明生产。”这是对6s的误解：只知道简单、机械地照搬6s管理的内容，对6s管理的理解仅仅停留在表面上，而没有思考如何对企业管理进行根本改善，只是将时间和精力浪费在清扫活动中。如果企业如此推行6s管理，则只能停留在做好卫生工作这个层面上，其管理的作用无法发挥出来。

6s管理是一种系统的管理方法，不仅是做好卫生工作，而是要应用各种技巧建立管理体系并营造积极向上、秩序井然的工作氛围，使员工革除马虎之心并养成良好的习惯，达到提高员工素质和提升产品品质的最终目的。

6s管理要求生产现场的每位员工要做到：①在整理阶段，制定必要物和不必要物的标准，将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置，同时根据一定的分类整理现场物品；②在整顿阶段，根据一定的原则对生产现场的必要物进行规范、有效的管理，规划好生产现场的每一件物品，并做好科学而规范的标识；③在清扫阶段，制定每个区域、每位员工的清扫责任、清扫方法，以及清洁场地、设备、物品，杜绝或隔离污染源；④在清洁阶段，科学、严谨地制定员工的6s管理职责，为了有效确保整理、整顿、清扫的成果，务必使其与每位员工的考核挂钩；⑤在素养阶段，通过一系列活动，将以上规范变成员工的生产习惯，提高员工的综合素质；⑥在安全阶段，建立、健全各项安全管理体系，对员工的操作技能进行培训，确保所有的工作在安全的前提下进行。

一家企业推行6s管理，专家到这家企业进行指导的时候，在生产车间注意到有一名员工在不停地打扫地面。于是，专家便向车间主任询问原因。车间主任回答：“6s管理要求现场干净整洁，我们的地面总是容易弄脏，所以就安排员工

不停地打扫。”6s推行结果如何用他们自己的话说，就是“感觉费时、费力，却没有什么明显效果”。后来，该企业在专家指导下编写了相关的学习资料，在企业内广泛宣传6s管理，制定了详细的实施方案和评比、奖罚、整改的措施。企业各项工作发生了良好的变化。员工更新了观念，对6s管理的理解由搞卫生、大扫除上升到了提升企业整体形象的高度，也增强了对企业的归属感。生产现场各种物料分类清晰，定置管理到位，从而大大提升了员工的工作效率。同时，员工们也踊跃地为6s管理献计献策。

因此，6s管理与大扫除的根本区别在于6s管理不仅要做好现场清洁工作，最重要的是通过持续不断的改善，建立完善的现场管理运行机制，让员工养成良好的生活和工作习惯，提高工作效率，提升企业的整体形象。

在成功推行6s管理的企业里，员工主动遵守规定，管理状态一目了然，员工的工作快捷有序、充满干劲。如果仅仅是生产现场改变，而人的意识不变，企业的文化不变，那么6s管理的推行也是不成功的。评价6s管理是否成功的一个重要标准就是企业是否创造了一种追求卓越、追求细节的文化，是否提高了员工的品质意识。把6s管理当做大扫除的企业，不能造就认真对待每件小事的员工，最终将失去竞争力；把6s管理当做基础工作并长期坚持的企业，能够在激烈的竞争中发展壮大，最终会成为行业的佼佼者。

6s整理——必要物与不必要物基准表

6s管理中的“整理”需要将生产现场中的不必要物消除，留下必要物，这样就可以腾出空间，塑造清爽的生产现场。区分必要物与不必要物是6s管理中的一个重要方面。

案例讨论某卷烟厂的6s管理

某卷烟厂推行的6s管理给企业带来了很大的变化：企业宣传窗里整齐地张贴着推广6s管理前后的鲜明对比，推行6s管理后员工的心得体会；厂房中办公桌上的电话、笔筒、资料都码放得整洁有序；墙上的标识都用美工粘胶贴好，一目了然；走廊的通道线画得笔直：机器设备擦得干干净净，员工每天使用的工具都物归原位。员工也说：“虽感觉忙、累，但看着干净整洁的现场心理特舒服，工作效率也提高不少。”

其实，刚开始推行6s管理时，该卷烟厂遇到了重重阻力。很多员工都有这样的想法：“工厂又不是家里，搞得干干净净的不是浪费时间吗”于是，厂领导决心改变现状，并在财物上给予了大力支持。每周定期评比，及时公示6s管理评比的得分情况，并注明扣分原因，对不达标的部门亮“红灯”并进行处罚，同时及时表扬先进员工，批评落后员工并指出其缺点，增强全体员工的集体荣誉感。另外，让员工接受培训，使其从思想上自觉接受6s管理，彻底改变陋习。短短几个月后，工厂变得洁净和整洁，减少了浪费又提高了工作效率，提高了员工的安全意识又减少了工伤事故。一批又一批的人来该卷烟厂参观，这既是对该卷烟厂推行6s管理后取得成绩的肯定，也提升该卷烟厂的整体形象。

案例提示

6s管理对企业的作用是基础性的。即使该卷烟厂的设备是世界上最先进的，如不对其进行管理，到了最后，所谓最先进的设备也将很快成为不良机械，只能等待维修或报废。

6s管理是一个系统的管理方法。对于管理人员来说，6s管理是基本能力；对于员工来说，6s管理是每天必需的工作；对于企业来说，6s管理是一种态度。切忌把推行6s管理变成走过场、搞形式。

第9篇 医院6s管理行为规则

医院6s行为规则

一、准时(10分)

1、准时上下班,准时交接班。

2、坚守岗位,防止脱岗、窜岗。

3、准时参加各种学习、培训、会议。

4、准时参加工伤、急诊的抢救。

二、清洁(10分)

5、衣帽整洁,挂牌上岗。

6、保养设备、器械、工具,使其整洁完好。

7、办公桌及卫生责任区保持动态整洁。

三、标准(35分)

8、按质按量完成工作任务。

9、节约办公用品,节约用水、用电。

10、履行岗位职责,严格执行医疗、护理操作常规。

11、各种记录准确、规范、完整。

四、整理(10分)

12、清理多余的、过期的各种物品。

13、各种医疗设备、器械、物品、工具等定置摆放,各种办公用品摆

放整齐有序。

14、按要求摆放病房的各种用品。医疗文书、文件、资料、报表等文字资料整齐有序,标识清楚。

五、安全(15分)

15、杜绝医疗差错事故。

16、防止失火、失盗及其它事故。

六、素养(20分)

17、钻研本职业务,熟练操作技能。

18、言行文明,热情服务,及时诊治,耐心解释。

19、服从管理,团结协作,关爱员工。

20、熟悉6s基本知识,积极参与6s管理。

第10篇 工厂6s管理培训教程

工厂6s管理培训教程2

6s的内容

“6s管理”由日本企业的5s扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。6s的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6s工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理(seiri)――将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。

整顿(seiton)――把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

清扫(seiso)――将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。

清洁(seiketsu)――维持上面3s成果。

素养(shitsuke)――每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的:培养有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。

安全(security)――重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。 目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“s”开头,因此简称为“6s”。

6s推行步骤:

(1)决策――誓师大会;

(2)组织――文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立,各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

(3)制订方针、目标――6s方针是规范现场现物,提高全员素质,需作标识牌,在车间悬挂;

“6s管理”由日本企业的5s扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。

1.整理(seiri)――将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。

目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。

2.整顿(seiton)――把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。

目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

3.清扫(seiso)――将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的:稳定品质,减少工业伤害。

4.清洁(seiketsu)――维持上面3s成果。

5.素养(shitsuke)――每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。

目的:培养有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。

6.安全(security)――重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。

目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

精细管理>精确管理>精益管理 制度是创造优秀员工的基石

标准是造就伟大企业的砖瓦 6s是落实制度的标准的工具

《6s精益管理》各盘主要内容:

第一盘 内容提要

一、6s是一流企业的标志

6s精益管理,是未来竞争的关键,是市场取胜的利器,是一流企业品性的标志

二、剖析我们企业员工最大的缺点

做事随意,没有规矩!

有了规矩,弄虚作假,不守规矩!

遵守规矩,却总是做不到位!

一旦我们克服了这些缺点,赶美超日指日可待!

三、学习6s精益管理中在于学神,不在于形

6s精益管理的精髓是:人的规范化及地、物的明朗化。

通过改变人的思考方式和行动品质,强化规范和流程运作,进而提高公司的管理水准

四、6s精益管理的对象

人--规范化

事--流程化

物--规格化

二、6s精益管理个我们带来什么

减少故障,促进品质

减少浪费,节约成本

建立安全,确保健康

提高士气,促进效率

树立形象,获取信赖

孕育文化,培养素质

第二盘 内容提要

三、企业如何自我照镜子

企业不能因现有的效益掩盖管理的不足,学会不断照镜子,及时发现差距弥补不足,是企业自我提升不二的法则。

四、6s精益管理推行的三部曲

外行看热闹,建立正确的意识

地、物明朗有序,管理状态清清楚楚

内行看门道,明确岗位规范

运作流程明确,监控点得以控制

企业看文化,凡是执行彻底

企业形成良好氛围,人人用心做事

五、建立明确的责任链

创建人人有事做,事事有人管的氛围,落实一人一物一事的管理的法则,明确人、事、物的责任。

分工明确是为了更好的合作

六、推行组织的有效运作

公司如何形成有效的管理网络

让主管主动担负起推行的职责的方法

如何让牵头人员有效的运作

让员工对问题具有共识

七、计划的制定和实施

方针、目标、实施内容的制定

主题活动的设定和开展

活动水准的评估方法

第三盘 内容提要

一、中日企业推行6s的区别分析

从民族性、6s的定位以及推行的方法加以比较,避免口头行动多于实际行动

二、6s各项内容的推行要点

抓住活动的要点和精髓,才能取得真正的功效,达到事半功倍

三、推行过程实例参照说明

正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识,能最直接地运用到实际工作中,做到立竿见影

第四盘 内容提要

一、

目视管理和看板管理

将希望管理的项目(信息)做到众人皆知,一目了然

现场、工装、库房目视管理实例的说明

目视管理和看板管理的实施要领

二、6s各活动项目水准的评估

设定主题活动的水准并定期评估,清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下

三、6s活动常犯的误区

对常见的误区进行剖析,了解误区产生的原因以及如何正确地认识,障碍一解除,功效就更容易得以彰显

第五盘 内容提要

一、营造良好的6s精益管理氛围

6s精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障,当6s精益管理成为公司员工工作的一种信仰,就会为管理带来意想不到的效果

二、三位一体的素养提升

素养的提升需要指责高手不断地发现问题,指出问题;需要被指责高手及时检讨问题,改善问题;需要感受高手站在

团队的利益考虑问题,解决问题

三、良好习惯的养成

员工的思想在于启发,不是简单的教条。从有想法,到内心感受到触动,进而转换为行动,最终养成良好的习惯是一

个过程。需要个人,团队以及整体的氛围的建设才能达成

四、全员参与

每一个人都要有明确的6s职责,全员参与实施,共同创造变化

五、6s精益管理活动成功和失败的要点

剖析成功和失败的要因,让我们事半功倍。6s管理无止境,要不断追求精细、精确和精益

第六盘 内容提要

一、库房6s精益管理改善案例分享

二、服务业6s精益管理基础作业训练方法案例分享

三、餐饮业6s精益管理服务技巧提升训练案例分享

四、制造业6s精益管理改善成果案例分享

第11篇 生产车间上料岗6s管理考核试题及答案

生产车间6s管理考核试题及答案(上料岗)

上料岗位考试题

姓名:本岗位工龄:年月日

一、填空(3*12分)

1.6s指的是:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

2.将垃圾清理出厂区属于6s中的清扫。

3.将产品分类码放整齐,属于6s中的整顿的内容;

4.整理主要是排除空间的浪费,整顿主要是排除时间的浪费。

5.现在很多公司要求工人必须穿工作服,并且要干净整洁,同时要求与客户见面要使用文明语言,这属于6s工作中的素养范畴。

6.将车辆打扫干净属于6s中的清扫范畴。

二、选择题(在正确选项后打“√”)3*8分

2.16s的内容除了“整理、清扫、安全“外还有哪两项:

□整洁、纪律、素养□清洁、维护、素质□整顿、清洁、素养

2.2清扫在工作中的位置是:

□整洁、纪律□清洁、维护□整顿、清洁

2.3公司6s应如何才能做好:

□做四个月就可以了□第一次有计划的大家做,以后靠干部做

□6s是日常工作的一部分,靠全体员工持之以恒的做下去

2.4整理的目的:

□腾出空间□摆放整齐□塑造清爽的工作场所

2.5公司的哪些地方需要整理、整顿:

□工作现场□食堂□全公司的每个地方

2.6进行整顿工作时,要将必要的东西分门别类,起目的是:

□使工作场所一目了然□营造整齐的工作环境□全公司的每个地方

2.7每天的下班前清理卫生属于6s中的:

□整理□整顿□清扫□安全

2.8我们公司存在那些不良现象:(可根据公司实际情况选择)

□仪容不整的工作人员□机器位置放置不合理□机器设备缺乏保养□工作场所脏、乱、差。

三、问答题:

3.26s活动普遍的存在的想法有如下几条:

1.6s太简单,芝麻小事,没有什么意义;

2.当然,工作上问题多多,但与6s无关;

3.工作上已经够忙的了,没有时间再做6s;

4.现在比以前已经好很多了,有必要再搞吗

5.6s既然简单,却要劳师动众,有必要吗

6.就是我想做好,别人呢

7.做好了有什么好处

问题:上面的想法你本人赞成哪几条,请说明理由;如果你对上述想法全部持否定态度,请说明理由。(20分)

答:正确的分析是,上面几条都不赞成,6s是全员的持续的全面的坚持贯彻,首先要上级领导的坚决支持及必要的物质奖励。管理者应具有坚定的意志和灵活的处事方式方能把6s做好。

第12篇 如何推行6s管理

要通过做好6s改变企业面貌，最重要的并不是6s的方法、步骤和要领。最重要有两点，一是消除分歧、达成共识；二是认识到6s管理的真正意义。

没有达成共识，存在太多争议，对6s心存疑虑，这是6s管理的最大障碍。在实际推行过程中，总是有人会反问“我们干嘛那么认真？”，“我们这样做还不够吗？”；指出不合格时，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。孙子兵法云“上下同欲者，胜”。可见统一认识的是非常重要的。做好6s最需要达成共识的包括以下几点：①克服自以为是的排斥心理；②管理必须从头开始；③6s必须持之以恒打持久战；④6s于任何人任何组织都需要。

要做6s，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。6s是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作；硬件不好，不能成为拒绝做6s的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方；工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6s就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6s并不增加成本，做好6s将提高效率，降低成本。没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6s是很难做好的。

一、成立推行组织、明确责任

二、规划

三、宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍

这些意识表现在：

1、“6s管理”太简单，芝麻小事，没有什么意义。

2、虽然工作问题多多，但一“6s管理”无关。

3、工作够忙了，哪有时间做“6s管理”。

4、现在比以前好多了，有必要吗？

5、“6s管理”劳师动众有必要吗？

6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？

7、事事关己，高高挂起？

四、教育训练一旦员工能够认知厂场整洁及美化的必要性，就要针对以物料设备人员、方法、环境为对象进行培训教育。

以上都是准备阶段

五、规划执行：将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题具体化，把各责任区和有负责人公布在看板上，并规划可行三对策，才能付诸施行

第13篇 生产现场的6s管理

1 引言

6s 管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。

2 6s管理的作用

5s 管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“s”，统称为“5s”。安全是现场管理的重中之重，6s 管理是在5s 基础上加上安全（safety）一项扩展而来。6s 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：

（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6s 管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6s 管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6s 管理的整顿环节，其金牌标准是30 秒内就能找到所需的物品。

（3）降低在制品的库存。6s 管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6s 管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

（5）提升员工归属感。6s 管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。

3 6s 管理实施的原则

为确保6s 管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6s 管理时，应当遵循下列原则：

（1）持之以恒的原则。6s 管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因，6s 管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。因此将6s 管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。

（2）持续改进的原则。随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。这就要求所进行的6s 管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。

（3）规范、高效的原则。6s 管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。只有实现不断提高生产效率的6s 管理才是真正有效的现场管理。

（4）自己动手的原则。管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。

（5）安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。

第14篇 公司6s管理活动思考问答题

公司6s管理活动的思考问答题

1.我们公司在6s管理活动的主要差距有哪些是地、物的明朗化呢,还是人的规范化呢

2.造就我们企业6s管理活动效果不够彰显的原因有哪些

3.为什么日本企业到今天仍然认为6s活动是企业管理的三大支柱

4.我们是以怎样的心态、怎样的眼光进行自我现状诊断

5.清扫是简单的问题打扫吗

6.清扫点检作业指导书有哪些要点

7.如何利用“问题票”帮助我们改善工作

8.如何避免6s活动成为一阵风潮

9.如何建立激励体系创建改善平台

10.为什么说员工具备问题意识是6s活动成功的关键

11.怎样才能让我们的地、物均处在有形和无形的管理状态之中

12.你认为看板管理是简单作秀吗

13.你对“客厅工厂”这样的主题活动有哪些感想、

14.我们在思想上和做法上还有那些误区吗

15.公司如何培养指责高手、被指责高手和感受高手

16.作为主管能做到常自律吗

17.员工素养是如何提升的

18.你对精细管理、精确管理及精益管理的提升有何感想

19.现场做得不好是因为我们的素质差吗

20.一个连地、物都管不好的企业可能让客户相信它会制造出高品质的产品吗为什么

21..如何将6s活动有效地和日常工作结合起来

22..我们现阶段能从哪一方面进行突破

第15篇 6s精益管理主要内容

《6s精益管理》各盘主要内容:

第一盘 内容提要

一、6s是一流企业的标志

6s精益管理,是未来竞争的关键,是市场取胜的利器,是一流企业品性的标志

二、剖析我们企业员工最大的缺点

做事随意,没有规矩!

有了规矩,弄虚作假,不守规矩!

遵守规矩,却总是做不到位!

一旦我们克服了这些缺点,赶美超日指日可待!

三、学习6s精益管理中在于学神,不在于形

6s精益管理的精髓是:人的规范化及地、物的明朗化。

通过改变人的思考方式和行动品质,强化规范和流程运作,进而提高公司的管理水准

四、6s精益管理的对象

人--规范化

事--流程化

物--规格化

二、6s精益管理个我们带来什么

减少故障,促进品质

减少浪费,节约成本

建立安全,确保健康

提高士气,促进效率

树立形象,获取信赖

孕育文化,培养素质

第二盘 内容提要

三、企业如何自我照镜子

企业不能因现有的效益掩盖管理的不足,学会不断照镜子,及时发现差距弥补不足,是企业自我提升不二的法则。

四、6s精益管理推行的三部曲

外行看热闹,建立正确的意识

地、物明朗有序,管理状态清清楚楚

内行看门道,明确岗位规范

运作流程明确,监控点得以控制

企业看文化,凡是执行彻底

企业形成良好氛围,人人用心做事

五、建立明确的责任链

创建人人有事做,事事有人管的氛围,落实一人一物一事的管理的法则,明确人、事、物的责任。

分工明确是为了更好的合作

六、推行组织的有效运作

公司如何形成有效的管理网络

让主管主动担负起推行的职责的方法

如何让牵头人员有效的运作

让员工对问题具有共识

七、计划的制定和实施

方针、目标、实施内容的制定

主题活动的设定和开展

活动水准的评估方法

第三盘 内容提要

一、中日企业推行6s的区别分析

从民族性、6s的定位以及推行的方法加以比较,避免口头行动多于实际行动

二、6s各项内容的推行要点

抓住活动的要点和精髓,才能取得真正的功效,达到事半功倍

三、推行过程实例参照说明

正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识,能最直接地运用到实际工作中,做到立竿见影

第四盘 内容提要

一、目视管理和看板管理

将希望管理的项目(信息)做到众人皆知,一目了然

现场、工装、库房目视管理实例的说明

目视管理和看板管理的实施要领

二、6s各活动项目水准的评估

设定主题活动的水准并定期评估,清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下

三、6s活动常犯的误区

对常见的误区进行剖析,了解误区产生的原因以及如何正确地认识,障碍一解除,功效就更容易得以彰显

第五盘 内容提要

一、营造良好的6s精益管理氛围

6s精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障,当6s精益管理成为公司员工工作的一种信仰,就会为管理带来意想不到的效果

二、三位一体的素养提升

素养的提升需要指责高手不断地发现问题,指出问题;需要被指责高手及时检讨问题,改善问题;需要感受高手站在

团队的利益考虑问题,解决问题

三、良好习惯的养成

员工的思想在于启发,不是简单的教条。从有想法,到内心感受到触动,进而转换为行动,最终养成良好的习惯是一

个过程。需要个人,团队以及整体的氛围的建设才能达成

四、全员参与

每一个人都要有明确的6s职责,全员参与实施,共同创造变化

五、6s精益管理活动成功和失败的要点

剖析成功和失败的要因,让我们事半功倍。6s管理无止境,要不断追求精细、精确和精益

第六盘 内容提要

一、库房6s精益管理改善案例分享

二、服务业6s精益管理基础作业训练方法案例分享

三、餐饮业6s精益管理服务技巧提升训练案例分享

四、制造业6s精益管理改善成果案例分享

五、6s精益管理的思考点分享