零故障设备管理模式

零故障设备管理模式

零故障的设备管理模式

对故障我们已作定义就是设备失去了规定的功能,再从故障的字面看,它是由人“故”意而引起的“障”碍,即故障的根源在人,它是由於人的思维方法和行动上的错误而引起的,也就是说人们的认识及其相应的行为的结果以故障的形式表现出来。因此只要改变与设备相关的所有人的认识,增加相应的知识,提高其技能,改进其方法和行动,故障就会消失。由此我们得出零故障的基本观点:

1、设备的故障是人为造成的;

2、人的思维及行动改变後,设备就能实现零故障;

3、要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”;

4、“能实现零故障”。

有人可能要问,按照零故障观点,设备岂不可以永久地使用下去了吗,这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化。所谓自然老化就是虽然使用方**确,但随着时间的推移,设备发生了物理和化学的变化,初期的性能逐渐下降。而所谓的强制恶化是指未按应有的方法作业,人为地促使了恶化。比如,应加油处未加油,或虽加油却量过少或周期过长。还有未进行应有的设备清扫等等,即该做的事没做,都会促使设备恶化。这样,设备的使用寿命就低於其应有寿命,大大短於自然老化的寿命。因此零故障观点的意义在於指导我们正确认识故障,做该做的事以避免强制恶化,延缓自然老化。

目前为止,之所以还存在很多故障,往往是没有抓住故障的真正原因。在故障发生前,通常都存在一些微小的、隐含的缺陷。如果在故障发生前,对这种不引人注目的、最终导致故障的潜在缺陷加以重视,并及时改善,就可以消除故障。由此可见,潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则。

为了实际推进这项工作,我们针对可能产生故障的原因,导出实现零故障的五大对策:

1、具备基本条件

所谓具备基本条件,就是指清扫、加油、紧固等。故障是由设备的劣化引起的,但大多数劣化是由於不具备基本条件3要素引起的。

2、严守使用条件

机器设备在设计时就确定了使用条件。严格按照使用条件使用,设备就很少产生故障。比如电压、转速、温度及安装条件等,都是根据设备的特点而决定的。

3、使设备恢复正常

一台设备,即使具备了基本条件,保证使用条件,由於很难做到十全十美,因此设备还是会发生劣化,产生故障。所以使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态。这意味着我们应经常地对设备进行正确的检查和预防修理。

4、改进设计上的不足

有些故障即使采取了上述三种对策後仍无法消除,它们往往是由於设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善。

5、提高人的素质

所有的对策都要由人来实施,在实现零故障的过程中人是最根本的。首先,每个人都要有认真的态度,兢业的精神,其次,对故障有一个正确的认识,最後就是要提高操作和维修人员的专业技能。

总的来说,我们在日常工作中要做好下面这几方面的工作:防止劣化的活动:正确操作、准备、调整,清扫、加油、紧固等;

测定劣化的活动:检查使用条件,对设备作日常、定期检查以早日发现故障隐患;复原劣化的活动:及时消除隐患和劣化,使设备恢复到正常状态。

三、用步进方式来开展自主保养

大家都希望设备有高的效率。就设备而言,其效率的高低涉及两方面的人,一是生产使用人员,二是保养维修人员。如果两方面的人员都把自己看作各自孤立的一方,我们是生产者只管使用,你们是维修保养者,设备的好坏由你们负责,这样当然不会产生什麽好的结果。应该看到,生产使用和维修保养是一个整体的两个方面,这就好比自行车的两个轮子,只有二者齐备互相配合,才能充分发挥出设备的效能。生产使用部门并不只管生产和使用就够了,它也应承担起设备保养的基础工作,即“防止劣化的活动”。只有生产使用部门搞好了“防止劣化的活动”,维修保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力,才能使设备得到真正有效的保养。我们把生产使用部门进行的以“防止设备劣化”为中心的保养活动叫做“全员叁加的自主保养活动”,通常就称为自主保养。在自主保养活动中。为了充分地发挥设备的能力,必须实行“自己的设备由自己管理”,做一个能驾驭设备的人。因此,操作人员除应具备制造产品的能力外,还须具备以下四个方面的能力:

1、能发现异常的能力

能发现设备异常的“异常发现能力”,并不单纯是已产生了故障或产生不良时才发现异常,而是当似乎要发生故障,似乎要产生不良时,能对这些故障原因之类的异常一目了然,只有这样,才能称作为真正的“异常发现能力”。

2、能正确地、迅速地处理异常的能力(处理复原能力)

对於已发现的异常现像,只有使之恢复至原来的正确状态,才能发挥设备本来的功能,而且还应能根据异常的程度来决定是否向上级及维修保养部门报告,该怎样处理。

3、条件设定能力

发现异常的能力常常取决於各人的水平和经验,由於水平和经验的不一,就可能影响对异常的发现。为了防止这种现像,就应该决定一个确定的量,以判断设备是否正常。判断基准应定量,以温度为例,其定量应确定为“应在**度以下”,而不能模糊地描述为“不得有异常的发热”。这里要强调的是,与其重视判断基准的正确度而延迟了执行,还不如先定一临时基准,再多次修正,以定出更为合适的基准,这种方法更具现实意义。

4、维持管理能力

设备发生了故障再维修总没有预防在先的好,为此,就必须确实地遵守既定标准,比如“清扫、加油标准”、“自主检查标准”等。能力是如何形成的,它主要靠工作中的不断学习和积累,因此工作本身就是一种学习,由於能力的不断提高它又可取得更多的工作成果,它们三者之间是一种相互依存、相互促进的关系。要培养出能驾驭设备的操作人员,要形成自主保养的体制,一方面要注重人才的培养,另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高,以实现真正的效果,也即这个效果是能得到维持的。在开展自主保养时,不可寄希望於一下子解决许多问题,为此将目标和内容整理为7步,这就是“步进式自主保养”。理想的方法是,彻底地做到每一步,待达到一定程度,再进入下一步。

自主保养的7个步骤为:

第一步:初期清扫

初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。我们要将清扫变检查,检查能发现问题,发现设备的潜在缺陷,并及时加以处理。同时通过清扫可有助於操作人员对设备产生爱护之心。

第二步:发生源、困难部位对策

为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果,就要杜绝灰尘、污染等的根源(发生源),为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难於维护保养的部位,如加油、清扫、除污等,也应采取有效

对策,提高设备的可维护保养性。

第三步:编写清扫、加油基准

根据第一、第二步活动所取得的体会,编写一个临时基准,以保养自己分管的设备,如清扫、加油,紧固等基本条件。

第四步:综合检查

为了充分发挥设备的固有功能,要学习设备结构、功能及判断基准,检查设备各主要部分的外观,发现设备的缺陷并使之复原,同时使自己掌握必要的检查技能。再者,对以前编写的基准可考虑不断完善,以利检查。

第五步:自主检查

在第三步编写的清扫基准,加油基准,检查基准的基础上,加上第四步学到的内容,并完全遵照执行,这就是自主检查基准。在学习和执行的过程中,还要不断学习和熟悉设备的操作和动作,质量和设备等等的关联性,具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力。

第六步:整理、整顿

从现有的以设备为中心的活动向外围设备、整个车间扩大活动范围,在掌握了上述5步的能力的基础上,发展为实现并维持整个车间应有的形像。

本步所说的整理是指明了车间内的工夹具、半成品、不良品等,并制定出管理基准,应彻底减少物、事等管理对像,尽量简化。

所谓应彻整顿就是要遵守(维持)即定基准并逐步完善,以便作业人员易於遵守。车间实行目视管理和管理实行标准化。

第七步:自主管理的彻底化

通过以前6步的活动,已获得了不少的成果,人员也得到了很大的锻炼,所以这第七步就要建立起不断改善的意识,不断地进行pdca循环,结合公司的方针、目标,制定出适合自己的新的小组活动目标,做到自主管理的彻底化。

四、重复的小组活动

tpm的最大特点就是重复的小组活动。所谓重复的小组就是最基层的小组作为一个活动小组,每个小组的组长又是上一级(工段)小组的成员,工段长就成了这上一级小组的组长,同样各工段长又是更上一级小组的成员,车间主任这时就成了这一小组的组长。这样一级一级往上直至总经理。通过重复的小组活动就可淡化领导与被领导的关系,活跃气氛,增加团队协作精神,加强各小组、工段等之间的交流与合作,同心同德共同实现公司的目标。小组活动的目的是将企业所期待的成果与工作人员各自的欲望、追求进行巧妙的调和,并通过具体的行动来实现这种调和,使公司和个人都得到提高。达到目的,对公司而言,有助於提高公司的业绩,对每个成员而言,会产生一种达到目的的满足感,自己的追求得以实现的自豪感。

小组活动成功的关键在於具备“工作干劲、工作方法和工作场所”这三个条件。

小组活动的一个重要前提是其成员能对自己的工作进行自主的管理,也即具有工作干劲和工作方法,能成熟地自主管理且能严於律己。而作为小组领导就是要培养出一批人员。为此要对职工在思想上、技术上以及方法等方面进行不断的引导和教育。工作场所是工作人员工作的环境问题,它包括心理环境和物理环境两个方面。心理环境就是要形成同事之间、上下级之间十分融洽的环境,团结友爱,相互信赖。物理环境就是要形成便於活动的工作场所,包括5s活动的开展,车间的环境,各种标准、资料的准备和有效使用,各班次之间的交接,以及其他的管理体系的完善等等。