第1篇 冲床安全操作保养规程
1. 树立“安全第一”思想,正确使用设备和模具,并注重环境安全.
2. 开机前检查冲床各润滑点,加足机油及黄油,工作中定时用手动油泵送润滑油.
3. 检查机床部件紧固情况,螺栓、螺母是否翻松,上下模具螺栓螺母紧固是否正常.
4. 清除冲床无关杂物,准备开工用材料,并摆放好位置.
5. 冲床工作时严禁将手插到冲模中冲压产品,清除废料要用专用工具.
6. 工作中经常注意,上下模具是否异常和变动,严禁在滑块运行中调整模具或其它不正确动作.
7. 发现冲床工作不正常时,(如发生不正常敲击声及噪声)要立即停机检查,找出正确解决方法.
8. 工作完毕后,关机切断电源,清除废料并按指定位置堆放,搞好设备清洁,并按照机床润滑图表进行加油,在模具刃口上及冲床导轴面涂抹防锈油.
第2篇 数控转塔冲床安全技术操作规程
1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
2操作人员必须经过专门培训,并经有关部门考核合格认可,方可持证操作,其余人员不准上机独立操作。
3 插入本机的计算机软盘,必须是专用盘。对来历不明的软盘不得插入本机。
4本机菜单中的设备固有参数不许修改。
5启动机器前,应仔细检查设备周围的安全情况,工作台上不准有任何杂物。
6启动机器时,仔细阅读机器屏幕信息。如有警示时,应查报警内容找出原因,加以排除后才可进入下一程序。
7工作前,要仔细核对执行程序所调用模具的工位上是否安装有模具,工位号和对应的模具是否一致。
8安装或更换模具时,工位必须正确。上、下模安装方向和角度必须一致,装夹要紧固,转塔上不得留有任何杂物。
9设备运行时,工作台周围一米范围内不得停留人员,且不得用手或杆件在工作台上钩拿物件。
10装工件时,所有夹钳应夹牢工件,以防工件飞出伤人。装、卸工件时要做好呼唤应答,相互协调,以防误操作伤人。
11按设备润滑点所规定的时间、内容要求对设备进行润滑,并经常检查油路是否畅通。
12严禁设备在过载状态下工作。
第3篇 工贸企业冲床安全操作规程
一、工作前必须按规定穿戴好防护用品。
二、工作前必须检查机床的良好状态,紧固螺钉是否有松动,模具有无裂纹, 操作机构、自动停止装置、离合器、制动器、启动器、启动按钮等是否灵活可靠, 滑动及转动部位必须加注润滑油。
三、暴露于机床之外的转动部件,必须安装有防护罩,严禁在无防护罩的情 况下开车或试车。
四、装卸模具时必须停车断电,将滑块开到下死点,模具的闭合高度必须正 确,校正和行程调节必须点动慢进,滑块螺母必须紧固,尽量避免偏心载荷,模 具必须紧固牢靠,并通过试压检查。
五、工作时思想要高度集中,不准与他人谈话,严禁将头、手伸入危险区域 内,小零件一定要专用工具进行操作,模具卡住坏料时,只准用工具去解脱。
六、工作中发现机床运转异常,或有异常的响声时(如连击声、爆破声〉应 停止送料,检查原因,如果转动部件松动,操纵装置失灵,模具松动或有缺陷, 应立即停止进行修理。
七、每冲一个工件时,手或脚必须离开踏板,以防止误操作。
八、两人心上操作或试车,应定人开车,统一指挥,步调一致,注意安全。
九、下班后,应关闭电源,整理设备,检查模具是否完好,以备下次开工。
第4篇 手冲床安全操作规程
1.工作前应检查各部位是否紧固可靠,对松动的部件应紧固。
2.工作中,两手要配合好,送料的手不准进入模具危险区。
3.检修或更换模具,应将手轮固定,防止模具安装件下滑,伤害手部。
4.工作结束后,应将模具落靠。
第5篇 冲床安全技术操作规程
1.冲床工必须经过三级安全教育,掌握设备的结构、性能,熟悉操作规程,方可独立操作。
2.正确使用设备上安全保护和控制装置,不得任意拆动。
3.检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常,装模具螺钉必须牢固,不得移动。
4.机床在工作前应空运转2-3分钟,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转。
5.模具要紧牢固,上、下模对正,保证位置正确,用手搬转机床试冲(空车),确保在模具处于良好情况下工作。
6.开车前要注意润滑,取下床面上的一切物品。
7.冲床取动时或运转冲制中,操作者站立要恰当,手和头部应与冲床保持一定的距离,并时刻注意冲头动作,要全神贯注,严禁与他人闲谈。
8.冲制或喂制短小工件时,应用专门工具,不得用手直接送料或取件。
9.冲制或喂制长体零件时,应设制安全托料架或采取其它安全措施,以免掘伤。
10.单冲时,手脚不准放在手、脚闸上,必须冲一次搬(踏)一下,严防事故。
11.两人以上共同操作时,负责搬(踏)闸者,必须注意送料人的动作,严禁一面取件,一面搬(踏)闸。
12.工作结束时及时停车,切断电源,擦拭机床,整理环境。
第6篇 转塔冲床安全操作规程
(1)冲床工必须经过学习,掌握设备的结构、性能,熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。
(2)数控转塔冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉冲床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用,并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作冲床。
(3)正确使用设备上安全保护和控制装置,不得任意拆动。
(4)检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常,装模具螺钉必须牢固,不得移动。
(5)冲床在工作前应作空运转2-3分钟,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转。
(6)开车前要注意润滑,取下床面上的一切浮放物品。
(7)冲床取动时或运转冲制中,操作者站立要恰当,手和头部应与冲床保持一定的距离,并时刻注意冲头动作,严禁与他人闲谈。
(8)冲制或猥制短小工件时,应用专门工具,不得用手直接送料或取件。
(9)冲床周围应保持场地清洁、道路畅通,严禁在危险区内堆放产品及其他物品。
(10)严禁超负荷冲压,加工时操作工应严格执行此标准,禁止重叠冲切,避免冲床超负荷工作。
(11)工作前检查气压数值,达不到规定压力值不能开车。
(12)开机前打开油水分离器排放阀,放出积油、积水,并根据具体情况,定期更换油水分离器过滤材料。检查油雾器油量多少,经常保持充足储油量。
(13)模具时要紧牢固,上、下模对正,保证位置正确,用手搬转冲床试冲(空车),确保在模具处于良好情况下工作。
(14)车间有专人编程,专人核对,程序输入前检查各控制开关旋钮是否放在正确位置。
单冲时,手脚不准放在手、脚闸上,必须冲一次搬(踏)一下,严防事故。
(15)冲制或猥制长体零件时,应设制安全托料架或采取其它安全措施,以免掘伤。
(16)操纵箱电脑启动时不得触碰键盘,以免在丢失数据造成程序不可用。
(17)两人以上共同操作时,负责搬(踏)闸者,必须注意送料人的动作,严禁一面取件,一面搬(踏)闸。
(18)在加工特大工件时应对冲床周围2m以内的危险区域进行标示,禁止非操作人员进入危险区域。
(19)工作台面不准放置任何杂物,禁止一切丝制及线制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传动部件。加工工料不得有土垢。
(20)每改变一次程序后,必须先进行空车运转,无故障才允许正式冲活。
(21)设备运转时操作人员不许离开冲床,或干其它工作。
(22)更换模具时应关闭电机。
(23)严格定人定机,无操作证人员绝对不准操作冲床。并设置专门维修人员进行定人维修。
(24)严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养,不进行日保不能开机。
(25)定期对气路、油路、丝杠、导轨和齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。
(26)对于备用磨具应摆放整齐并加防锈油,加防护套避免冲头碰撞。
(27)工作结束时及时停车,切断电源,擦拭冲床,整理环境。
(28)下班后关闭电源,设备各部归位,放置原点,整理工作现场及工件。
第7篇 冲床安全操作规程1
1、操作人员应具有高度的责任心，熟悉本设备操作技能，不允许戴手套操作设备。
2、工作前应对设备进行检查，合闸点动设备无异常，然后启动设备进行空运转，时间为3分钟。
3、根据设备的润滑系统图，按不同部位定期加好润滑油。
4、根据不同的产品安装不同的冲压模具，在安装模具时应注意如下几点：
①安装模具必须将滑块开到下死点，闭合高度正确。尽量避免偏心载荷。
②模具初步定位带紧，再将冲头点动接近模具，然后边观察，拧冲头螺母将模具对中保证模具周边间隙相等。
第8篇 冲床安全操作规程
3.1 .1
冲压事故的分类
冲压作业中发生的事故,在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天,可按下面三点来分类:
①在凸模和凹模之间(作业点)发生的;
②由压力机的飞轮或送料装置造成的;
③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故,它所占的比率最大,第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
3.1.2
冲压事故的分布规律:
据国外有关资料介绍,在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年有20%的工人受伤,平均停工时间12天,其中伤手50%,伤眼20%,伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料,本人认为,正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识,才导致了政策和措施上的混乱:
例如,在八十年代初,由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法:“对于16吨以下的压力机(冲床),因为启动以后滑块很快到达下死点,手来不及进入模具,所以是安全的,……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。
在不少版本的《冲(剪)压作业安全技术培训教材》中,都有这样的规定:依据冲模的技术安全状态,在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。安全模具为绿色,一般模具为黄色,必须使用手动送料的模具为蓝色,危险模具为红色。而其所谓安全模具的定义则为:在正常工作时,手不必进入模腔的模具。这种臆想出来的规定,实际上也是一种误导,会使操作者放松警惕,导致发生事故;
现介绍一份日本多年前的相关资料,本人认为它所反映的规律,基本上也与我国现在的情况相符,简介如下:
⑴
按企业规模分析:半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里,小批量的零星生产占70%;
⑵
按压力机的类型分析:80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。
⑶
按压力机的大小分析:70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%发生在50~100吨的压力机上。其余为100吨以上。
⑷
按受伤部位分析:右手47.4%,左手37%,面颈部6.9%,右脚3.8%,
左脚2. 5%,头部1.6%,前躯0.5%,后躯0.3%。
⑸
按事故发生时的直接原因分析(见表3.1):
取送制件时引起的占31.5%;
发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:
模具安装调整中的占20.4%;
材料运输中的占13.9%;
安全装置不完备的占4.0%;
模具不好用的占2.0%;
起动踏板故障引起的占0.6%;
其它占0.6%
⑹
按年度统计的事故总量来看:
(某5年时间段)依次为:7445(死4),7551(死8),9047(死13),8828(死15),9176(死18)。(取自日本工业年鉴)
⑺按操作方式分析:脚踏开关操作占69%,按钮操作占29%;
⑻按保护装置的型式分析:双手按钮占42%,拉手式占26%,推手式占16%,光电式占14%,栅栏式占2%;
⑼按送料型式分析:手工送料占91%,使用手持工具占6%,自动化送料3%.3.1.3
冲压操作易发生伤人事故的原因分析
冲床之所以多发生伤人事故,主要是由于冲床生产的特点是工序简单、速度快,滑块往返运动一次就能完成一个工序或一个零件,一个工作班一台机床可以完成数千到数万个工序或零件。由此引出以下问题:
1、直到现在,绝大多数企业仍为手工进行送料、排样落料、取件、清除废料等工作。操作者要快速单调地重复“上料(或排样定位)→启动滑块冲压→卸件→清除废料→上料(或排样定位)→……”动作,这些动作的配合顺序需要准确无误,稍有不慎,就会造成设备或人身事故。
根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律,人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时,极易产生机体疲劳、神情恍惚、反应迟缓现象,导致注意力不能集中,动作失调。万一出错,惨剧便在瞬间发生。据统计资料显示,在冲压过程中发生的伤害事故,多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。
另外,对于16吨以下的小型冲床来说,其运动速度远远大于人的反应速度,是造成事故的又一个原因。即便在注意力高度集中的状态下,要想将手作出移动几厘米的动作,也需要0.3~0.4秒,而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说,即便在头脑清醒的情况下,若手在模内时意识到误启动了滑块,也来不及将手撤出危险区。
也就是说,冲床,尤其是小型冲床的工作性质,超出了人的生理极限。这种在冲压过程中发生的伤害事故,约占冲压伤害事故的55~60%。
曾有人根据冲床的运行规律和人机工程学原理,计算得出,在正常管理的情况下,冲压过程中发生人身事故的几率,约为千万分之2.73,也就是说,假如每小时冲压500次,每天实际冲压6小时,每年工作250天,大约三年左右发生一次人身事故。
对比媒体上所报道的情况,现在多数厂家的事故率远远高于这个几率,说明这些单位的安全管理较差,而且冲压操作的负荷率较高;而前面提到的那个军工企业在20年前的事故率,远远低于上面计算得出的数据,则是除了当时管理严格之外,其冲床的实际冲压负荷率也远远低于我们上面所假定的数据。
2、据统计,有20~25%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检修保养过程中,其中大多数发生在25~100吨的机床上,而且多为伤手断臂的重伤事故,甚至有死亡事故发生。
发生这些事故的原因大概有三个。
一是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构,又没有大型冲床上设有的电动寸动机构。调整滑块时,人工盘动飞轮较16吨以下的冲床费力得多,操作者往往违反安全规定,采用点动电机的方式使滑块下滑。由于双飞轮传动系统的惯性较大,(一旦全速转动起来,断电后,若是空转,还要转动数分钟才能停止,若是启动了滑块,也能连冲数十个冲程。)所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的危险区,也会发生伤人事故。
二是在安装模具过程中,所有现在已知的安全保护装置均不起作用,但此时人体都必须进入滑块的危险区才能顺利作业,且操作者的注意力一般均集中在模具上,一旦在飞轮未停时误碰触脚踏,便会出事。
三是从事这类工作的人员,大都是技术素质较高,又不直接从事冲压零件作业的模具调整工,机床维修工、质量检验员、模具制造试模工等人员,他们的工作对象,不象冲压工那样专一,往往是本单位的一批冲床,所以对每台机床的操作性能和要求,不可能象操作工那样熟练,再加上这些工作不象冲压零件那样具有规律性,一旦配合不当,便会出事。
3、事实证明,几乎在所有由普通冲床组成的自动化生产线上,均有伤人事故发生。从前面按事故发生时的直接原因分布来看,自动线只解决了取送制件时引起的事故(占31.5%),而其它事故原因依然如故,并没有任何改善。这有几个主要原因,一是自动线上的人工调试工作量更多,此时的危险程度比单机更大;二是在自动冲压过程中,若发生送料或排料故障,由于人脑的本能作用,监管人员往往会认为可来得及去手工排除,而冒险伸手进入危险区;三是设置的自动送料、收料机构也可能形成新的危险区(如滚筒式送料)。——由此可见,将解决冲压安全问题寄希望于自动化生产也是十分片面的。
4、大型机床一般均由多人共同操作,如果彼此配合不当,也容易发生事故。
5、冲压设备本身保养维护不良,如离合器失灵而发生不规律的连冲、滑块的制动器摩擦力矩太小而自动下滑、电动操作开关发生常闭故障等,都会引起事故的发生。这类事故约占5%。
6、不按工艺规定,随便代用模具,如材料厚度超标准、送双料、用冲裁角钢的模具裁扁钢等错误操作,会引起模具爆裂伤人,冲压死亡事故很多由此产生。
7、工作场地组织不良,通道不畅,重物安放不稳等等,易发生磕碰、划伤、砸伤事故。
3.1.4 预防冲床人身事故的途径
从以上分析和3.1.2所列统计数据可看出,冲床事故的预防应从以下方面着手:
● 由⑴可知,良好的企业管理能大量地减少事故(小企业的管理较差)。
● 由⑵、⑶可知,小型冲床是安全化改造的重点。
● 由⑷可知,除手、面部、颈部外,脚部的防护也是必要的。
● 由⑸可知,由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上,真正由于设备失灵故障引起的不到5% 。所以如何使操作者保持愉快的心情、充沛的精力,专心致志地生产,应是安全管理者的首要任务。
●由⑹可知,在管理状况基本良好的情况下,事故率仍基本维持在一定水平上(波动仅为10%)。这说明,仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中,并不能完全消除事故。这是因为,从事这种用危险程度很高的机械,长时间内连续重复简单动作的加工,人的注意力是有一定极限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务,尽量避免冲压工加班加点、上大夜班生产,而且每工作1.5~2小时,应停机休息10~20分钟,更不要让身体有病或情绪不好的员工上机坚持工作。
● 由⑺、⑻、⑼可知,现有的安全防护装置,对于小型冲床是没有作用的,就是在自动线上也不能杜绝人身事故,还必须用更加安全的设备来预防。这也印证了我们在第一章第三节中对各种安全装置的分析,表明在技术上有必要研制新型的小型安全冲床,彻底解决这类用安全装置不能解决的问题。
●由⑼可知,绝大部分事故是由于用手直接取、送料发生的,所以在真正安全的冲床出现之前,最有效的预防办法,应该是坚持在任何情况下,都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。尤其是在小型冲床上,必须坚持使用取送料的手用安全工具。
第9篇 空调翅片冲床安全操作规程
一、适用范围:
本操作规程适用于广州国灵空调有限公司内部执行。
本操作规程规定了扬锻ykc-18型空调翅片冲压生产线的安全操作使用规范。
二、开机前:
⒈检查【寸动】运转,确认滑块只是按着【双手运转】按钮都会动作,一旦手离开按钮后立即停
下。
⒉检查曲轴、飞轮、滑块、连杆及调节螺钉的螺栓有无松开。
⒊检查-行程-停机机构的功能。在【单次】运转时,双手按起动按钮,若滑块角度于0-180度
之间时,则放开按钮或会立即停止;若滑块角度置于180-360度之间,则会停止于上死点。这
种做法称为安全行程。
⒋检查紧急停止机构及紧急停止装置的功能。确认在运转过程中按压【紧急停止】按钮后,滑块
执行急停。按压【紧急停止】按钮,确认一旦手离开按钮后就不能够起动操作滑块。
⒌检查滑块或模具防止危险机构的功能。
①确认在光线受到遮挡的情况下,不能够起动操作滑块。
②确认在【单次】及【连续】运转模式下使滑块下降的过程中,一旦遮挡光线后,滑块执行
急停。
③ 确认双手没有同时按压2个双手操作按钮时,滑块不会起动。
⒍检查冲床内模具及工作台的情况,确认模具及工作台上没有放置任何工具或部品等物体。
⒎检查确保挥发油罐、过油箱、润滑油箱和黄油罐的油位在正常水平线内,确保无漏油、缺油等
情况。
⒏检查确保轴承油脂,离合器润滑,模具等润滑正常(需进行手动润的地方每4小时进行手动
润滑)。
⒐检查确保气压表的指示值在规定数值(0.5-0.6mpa)。
⒑当停机时间太长,机内铝箔上挥发油不足时,模具在运行前应升高上模
部份,用手工在铝箔上喷上挥发油。
三、试机操作:
1.打开电源开关,打开压缩空气开关。
2.并依次打开主机马达,吸风马达。
3.调节“速度旋钮”至额定范围内,待主电机运转稳定后,方可开机运行。
4.观察控制板是否有故障,有故障应立即排除。
5.材料的送入过程:
①把材料送入送料装置,以点动的方式运转冲床一行程;按下进料开关使自动送料装置随着
运行一次;依次循环将材料送到模具内部。
② 当材料送到翻边工序时,升高上模用手动导正钉检查送料步距是否正确,如有误差则需调
整自动送料装置送料步距,重新进料。
③当材料送到拉料工序时,在拉料垫板上放置小管子。
③ 当材料送到可以穿入横切入口位置时,点动方式运转冲床到可动送料指稍微超过送料位置
(90°-270°)后取除管子。
④ 材料上的孔准确对齐固定送料指后把送料盖板从上安装固定,关闭冲孔导正钉气压,确认
导正钉退出翅片孔。
⑥将空压开关关闭、并将进料调压阀调至0mpa。
⑦以点动或运转一个行程的方法运转冲床至最初出来产品为止。
6. 速度调节应从低速到高速逐加,试运行不能高速。
7. 将落料架旋转到工作位置,并调整至需要的高度。
8. 开卷器的卷材经夹料轮后,应无皱曲,拉材平整正常,这种送进速度才算适合。
9. 分别用点动,单冲方式,检查落片情况,使吸风罩抽风量,流量控制气阀调节适应,使落片正
常。
10. 检查翅片冲制质量。使其符合图纸工艺要求,不符合要求,则检查、调整冲模各部件,直到正
常合格。
11.打开冲床控制屏输入相关产品参数的设定数。
四、正常生产操作:
1. 点动及单步运行各功能正常后,方可将选择钮置于“连续”运行状态后,双手同时按“点动”
按钮10秒,进行连续运行。
2. 如控制板上出现报警信号时,应及时排除,复位后方可继续工作运行。
3. 遇紧急情况,应立即按“紧急停止”按钮,一般情况应按“上死点停机”。
4. 冲床冲次,从低到高调,开窗片冲单步:180次/分左右,冲双步:175次/分左右。
⒌ 冲床操作人员应做到人不离机,密切关注冲床的运行状况,在发现有以下情况发生时,如:
① 有异物掉落到模具上时。
② 开卷机卡料、死机,铝箔卷拉裂、断料、卷料时。
③ 冲床有异响,模具内有烂料、堵塞料,集料架发生异常时。冲床操作人应当立即停机进行
检查,清洁,排除故障,重调后再开机,或交由设备维修人员处理。
⒍冲床操作人员不得使用金属物件或金属工具伸入模具内进行模具清洁、维修,铝箔对孔、平
整铝箔等工作,如有必要须经设备维修人员同意方可进行。
⒎冲床操作人员不得把设备交由无操作经验的人员单独操作或看管。
⒏冲床操作人员在进行铝箔对孔、平整铝箔等工作时应当使用聚脂棒。
⒐操作人员应每运行2小时左右,需以吹气方式清洁模具,以防铝屑堵塞模具。
⒑操作人员应每运行4小时左右,需检查各油箱油位以及铝箔表面和各润滑工作正常。
11.清理检查设备时,必须停机并切断电源。
五、 停机后:
⒈切断电源,清理,擦洗工作台面,清除地面油污和废料,清干净废料箱。
⒉关闭气源。
⒊完成交接班记录。
六、注意事项:
1. 冲床调试,运行时严禁将手或身体任何部位置于冲床运动部位。
2. 严禁将钢棒,工具及其它异物置于冲床模具内。
3. 手动送料时,只允许用铜管或塑料棒调整铝泊位置,严禁用钢棒或直接将手伸入冲床模具内棒调整铝泊位置。
4. 开机前必须检查确保安全保护光眼工作正常方可开机运行。
3. 装卸零件时务必按下紧停开关或切断总电源。
5. 所有冲床操作人员,都必须持《上岗操作证》方可上机作业。
七、 相关文件
设备日常保养规程 (3ac-ws-9-09)
八、 使用表格
设备保养记录 ( fm-pb-11)
年度设备保养一览表 (3ac-fm-9-10)
第10篇 翅片冲床安全操作规程
1.操作者必须熟悉该机的性能、特点,经专门技术培训合格取得设备操作证后方能上岗操作。
2.开机前应检查设备模具内紧固件有无松动,安全防护装置是否灵敏可靠、完好,并遵守一般冲压工安全操作规程。
3.翅片集装车两侧应装设防护栏,工作时严禁拆除。
4.维修检查时应关掉油泵,调整机内模具有2人以上(含2人)时,应相互配合好(有主次之分)。
5.定期对设备进行润滑、保养、检查联锁装置,急停开关是否完好、可靠。
6.拆卸模具时,手不能伸入模具内。
7.凡用液压手推车拆卸模具时,不能将脚伸入轮子附近。
8.安装铝铂时,必须要用吊车、不能用液压手推车。
9.开卷机必须要固定牢靠;清洁保养、必须在停机情况下进行(清洁滚轴时应使用专用辅具夹持油石,平行于滚轴轴线推动,揩擦屑渣时必须在完全停止滚轴转动后进行)。
10.本设备已带有安全联锁装置,严禁在有人还在机内的情况下进行试验安全防护装置,不能随意拆除或不用安全防护装置。
第11篇 多种冲床安全操作规程
冲床安全操作规程
一、 开机前：
a） 按照设备点检卡上的检查内容进行检查，特别注意冲床的导向和制动装置运转是否正常，是否有连冲现象。
b） 安装模具时，先松开导轨的锁紧装置，安装上下模，然后调节导轨行程，直至符合要求并锁紧锁紧装置。
二、 工作中：
a） 手工送取单个胚料时，必须使用专用的工具（钳子、钩子），严禁徒手送、取胚料。
b） 工作中发现设备的运转有异常，产生连冲、操作不灵或电器故障，要立即停车检查。
c） 冲床使用脚踏开关时，必须加设防护板，当滑块启动后，脚必须立即离开踏板。
d） 清理、检查设备时，必须停机并切断电源。
三、 停机后：
切断电源，清理、擦洗工作台面，拆下模具并给润滑系统加油。
车床安全操作规程
一、 开机前：
作好设备的点检工作，特别注意机床的传动和导向部分是否有异常，操纵机构是否灵敏。
二、 工作中：
a） 操作人员在启动前要注意装夹机构是否牢靠。
b） 操作时，严禁戴手套操作，严禁在机床未停稳前测量和取卸工件。
c） 切削时，要注意切屑伤人，对韧性较好的工件，其切屑应用专用的铁钩清除。
d） 发现车床的运转有异常情况应立即停车检查。
三、停机后：
每个班次生产结束后，操作员工应打扫机床四周的卫生，清除铁屑，给导轨和润滑系统加油防护。
无心磨床安全操作规程
一、开机前：
检查砂轮与托板之间的距离，用专用的扳手扳动砂轮空转一圈，以防轴瓦咬伤。
二、 工作中：
a） 在启动时应先启动磨床的液压系统（包括切屑液），数分钟后启动砂轮。
b） 机床运转时，严禁调节托板。
c） 机床运转时，严禁操作员工将手伸进磨屑区内。
d） 严禁在操作过程中从机床上方传递工件和工具。
e） 机床的进给量要少于工件的变形量，以免工件飞出伤人。
三、 停机后：
工作结束后，应切断电源并对机床进行清理，保持工作现场和机床的清洁，并给机床添加润滑油。
平面磨床安全操作规程
一、 开机前：
开车前必须检查工件的装夹是否正确、紧固，磁性吸盘工作是否正常。
二、 工作中：
a） 启动时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当距离，开始进刀量要少，以防砂轮崩裂伤人。
b） 机床在运转时，严禁 进行测量工件或调整机床等工作。
c） 磨床上的砂轮必须安装防护罩。
三、 停机后：
工作结束后，必须先切断电源，并清理床身。
砂轮机安全操作规程
一、 开机前：
a) 检查砂轮的完整性，如果发现砂轮有破损或裂纹等现象，应更换砂轮，以防伤人。
b) 检查砂轮的壁厚是否一致。
二、 工作中：
拉力机安全操作规程
一、 开机前：
作好设备的点检工作，检查传动件、紧固件是否完好正常。
二、 工作中：
a) 进行拉力试验时，应有防护地沟，防止锚连断裂伤人。
b) 进行拉力试验时，要达到规定的负荷数值，但不得超过额定数值，本公司生产的锚连的拉力和试验数值如下：
规 格
条 件 φ16 φ18 φ20 φ22
拉 力（kn）
试 验（kn）
c) 上工件时，必须先将工件的两头固定牢靠，然后启动设备。
d) 使用过程中，操作员工必须严守岗位，认真作好拉力记录。
e) 工作时应均匀施加拉力或消除拉力。
f) 工作中发现工件的装夹或拉力机有异常情况，必须立即停机检查。
三、 停机后：
操作员工必须先切断电源然后清理现场，进行设备的日常保养。
对焊机安全操作规程
一、 开机前：
检查焊机的机械、变压器控制按钮和焊机的接地是否良好。
二、 工作中：
a) 焊接时操作员工必须戴好劳保防护用品，并盖好焊接火花盖板。
b) 焊接时操作员工装卸工件必须使用专用的工具，严禁徒手操作。
c) 操作时严禁用手触击焊机电极，操作员工应站在绝缘胶皮或木板上，以防触电。
d) 校正电极、检查设备时，应切断电源。
e) 操作时，发现设备有异常情况应切断电源，停机检查。
f) 技术参数：
参 数 规格
φ16 φ18 φ20 φ22
电 压（v）
电 流（a）
三、 停机后：
操作员工必须先切断电源然后清理现场，进行设备的日常保养。
第12篇 冲床安全操作规程2
③将模具拧紧，点动观察模具对中后，试冲零件，检查零件是否有飞边现象，如有作局部调整。
④模具必须牢靠，以免损坏模具和冲床。
5、冲床工作时应注意不能戴手套操作设备，不能边工作边扯闲谈，应注意力集中，工件没放好，不能踩脚踏开关，以免造成人为事故。每冲一个工件后，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。
6、连续冲件时应注意坯料与模具的间距，尽量节约坯料，降底成本。
7、工作完毕后，应切断电源，清理周边环境，将工件、工具、器具、模具摆放整齐
