第1篇 冲床安全操作规程
3.1 .1
冲压事故的分类
冲压作业中发生的事故,在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天,可按下面三点来分类:
①在凸模和凹模之间(作业点)发生的;
②由压力机的飞轮或送料装置造成的;
③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故,它所占的比率最大,第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
3.1.2
冲压事故的分布规律:
据国外有关资料介绍,在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年有20%的工人受伤,平均停工时间12天,其中伤手50%,伤眼20%,伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料,本人认为,正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识,才导致了政策和措施上的混乱:
例如,在八十年代初,由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法:“对于16吨以下的压力机(冲床),因为启动以后滑块很快到达下死点,手来不及进入模具,所以是安全的,……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。
在不少版本的《冲(剪)压作业安全技术培训教材》中,都有这样的规定:依据冲模的技术安全状态,在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。安全模具为绿色,一般模具为黄色,必须使用手动送料的模具为蓝色,危险模具为红色。而其所谓安全模具的定义则为:在正常工作时,手不必进入模腔的模具。这种臆想出来的规定,实际上也是一种误导,会使操作者放松警惕,导致发生事故;
现介绍一份日本多年前的相关资料,本人认为它所反映的规律,基本上也与我国现在的情况相符,简介如下:
⑴
按企业规模分析:半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里,小批量的零星生产占70%;
⑵
按压力机的类型分析:80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。
⑶
按压力机的大小分析:70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%发生在50~100吨的压力机上。其余为100吨以上。
⑷
按受伤部位分析:右手47.4%,左手37%,面颈部6.9%,右脚3.8%,
左脚2. 5%,头部1.6%,前躯0.5%,后躯0.3%。
⑸
按事故发生时的直接原因分析(见表3.1):
取送制件时引起的占31.5%;
发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:
模具安装调整中的占20.4%;
材料运输中的占13.9%;
安全装置不完备的占4.0%;
模具不好用的占2.0%;
起动踏板故障引起的占0.6%;
其它占0.6%
⑹
按年度统计的事故总量来看:
(某5年时间段)依次为:7445(死4),7551(死8),9047(死13),8828(死15),9176(死18)。(取自日本工业年鉴)
⑺按操作方式分析:脚踏开关操作占69%,按钮操作占29%;
⑻按保护装置的型式分析:双手按钮占42%,拉手式占26%,推手式占16%,光电式占14%,栅栏式占2%;
⑼按送料型式分析:手工送料占91%,使用手持工具占6%,自动化送料3%.3.1.3
冲压操作易发生伤人事故的原因分析
冲床之所以多发生伤人事故,主要是由于冲床生产的特点是工序简单、速度快,滑块往返运动一次就能完成一个工序或一个零件,一个工作班一台机床可以完成数千到数万个工序或零件。由此引出以下问题:
1、直到现在,绝大多数企业仍为手工进行送料、排样落料、取件、清除废料等工作。操作者要快速单调地重复“上料(或排样定位)→启动滑块冲压→卸件→清除废料→上料(或排样定位)→……”动作,这些动作的配合顺序需要准确无误,稍有不慎,就会造成设备或人身事故。
根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律,人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时,极易产生机体疲劳、神情恍惚、反应迟缓现象,导致注意力不能集中,动作失调。万一出错,惨剧便在瞬间发生。据统计资料显示,在冲压过程中发生的伤害事故,多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。
另外,对于16吨以下的小型冲床来说,其运动速度远远大于人的反应速度,是造成事故的又一个原因。即便在注意力高度集中的状态下,要想将手作出移动几厘米的动作,也需要0.3~0.4秒,而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说,即便在头脑清醒的情况下,若手在模内时意识到误启动了滑块,也来不及将手撤出危险区。
也就是说,冲床,尤其是小型冲床的工作性质,超出了人的生理极限。这种在冲压过程中发生的伤害事故,约占冲压伤害事故的55~60%。
曾有人根据冲床的运行规律和人机工程学原理,计算得出,在正常管理的情况下,冲压过程中发生人身事故的几率,约为千万分之2.73,也就是说,假如每小时冲压500次,每天实际冲压6小时,每年工作250天,大约三年左右发生一次人身事故。
对比媒体上所报道的情况,现在多数厂家的事故率远远高于这个几率,说明这些单位的安全管理较差,而且冲压操作的负荷率较高;而前面提到的那个军工企业在20年前的事故率,远远低于上面计算得出的数据,则是除了当时管理严格之外,其冲床的实际冲压负荷率也远远低于我们上面所假定的数据。
2、据统计,有20~25%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检修保养过程中,其中大多数发生在25~100吨的机床上,而且多为伤手断臂的重伤事故,甚至有死亡事故发生。
发生这些事故的原因大概有三个。
一是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构,又没有大型冲床上设有的电动寸动机构。调整滑块时,人工盘动飞轮较16吨以下的冲床费力得多,操作者往往违反安全规定,采用点动电机的方式使滑块下滑。由于双飞轮传动系统的惯性较大,(一旦全速转动起来,断电后,若是空转,还要转动数分钟才能停止,若是启动了滑块,也能连冲数十个冲程。)所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的危险区,也会发生伤人事故。
二是在安装模具过程中,所有现在已知的安全保护装置均不起作用,但此时人体都必须进入滑块的危险区才能顺利作业,且操作者的注意力一般均集中在模具上,一旦在飞轮未停时误碰触脚踏,便会出事。
三是从事这类工作的人员,大都是技术素质较高,又不直接从事冲压零件作业的模具调整工,机床维修工、质量检验员、模具制造试模工等人员,他们的工作对象,不象冲压工那样专一,往往是本单位的一批冲床,所以对每台机床的操作性能和要求,不可能象操作工那样熟练,再加上这些工作不象冲压零件那样具有规律性,一旦配合不当,便会出事。
3、事实证明,几乎在所有由普通冲床组成的自动化生产线上,均有伤人事故发生。从前面按事故发生时的直接原因分布来看,自动线只解决了取送制件时引起的事故(占31.5%),而其它事故原因依然如故,并没有任何改善。这有几个主要原因,一是自动线上的人工调试工作量更多,此时的危险程度比单机更大;二是在自动冲压过程中,若发生送料或排料故障,由于人脑的本能作用,监管人员往往会认为可来得及去手工排除,而冒险伸手进入危险区;三是设置的自动送料、收料机构也可能形成新的危险区(如滚筒式送料)。——由此可见,将解决冲压安全问题寄希望于自动化生产也是十分片面的。
4、大型机床一般均由多人共同操作,如果彼此配合不当,也容易发生事故。
5、冲压设备本身保养维护不良,如离合器失灵而发生不规律的连冲、滑块的制动器摩擦力矩太小而自动下滑、电动操作开关发生常闭故障等,都会引起事故的发生。这类事故约占5%。
6、不按工艺规定,随便代用模具,如材料厚度超标准、送双料、用冲裁角钢的模具裁扁钢等错误操作,会引起模具爆裂伤人,冲压死亡事故很多由此产生。
7、工作场地组织不良,通道不畅,重物安放不稳等等,易发生磕碰、划伤、砸伤事故。
3.1.4 预防冲床人身事故的途径
从以上分析和3.1.2所列统计数据可看出,冲床事故的预防应从以下方面着手:
● 由⑴可知,良好的企业管理能大量地减少事故(小企业的管理较差)。
● 由⑵、⑶可知,小型冲床是安全化改造的重点。
● 由⑷可知,除手、面部、颈部外,脚部的防护也是必要的。
● 由⑸可知,由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上,真正由于设备失灵故障引起的不到5% 。所以如何使操作者保持愉快的心情、充沛的精力,专心致志地生产,应是安全管理者的首要任务。
●由⑹可知,在管理状况基本良好的情况下,事故率仍基本维持在一定水平上(波动仅为10%)。这说明,仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中,并不能完全消除事故。这是因为,从事这种用危险程度很高的机械,长时间内连续重复简单动作的加工,人的注意力是有一定极限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务,尽量避免冲压工加班加点、上大夜班生产,而且每工作1.5~2小时,应停机休息10~20分钟,更不要让身体有病或情绪不好的员工上机坚持工作。
● 由⑺、⑻、⑼可知,现有的安全防护装置,对于小型冲床是没有作用的,就是在自动线上也不能杜绝人身事故,还必须用更加安全的设备来预防。这也印证了我们在第一章第三节中对各种安全装置的分析,表明在技术上有必要研制新型的小型安全冲床,彻底解决这类用安全装置不能解决的问题。
●由⑼可知,绝大部分事故是由于用手直接取、送料发生的,所以在真正安全的冲床出现之前,最有效的预防办法,应该是坚持在任何情况下,都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。尤其是在小型冲床上,必须坚持使用取送料的手用安全工具。
第2篇 快速冲床安全操作规程
选择与所冲料相匹配的模具,轻放于冲床上面。
打开电源,把型材准确放入模具中,踩踏脚踏开关。(第一次冲料时,应用废旧料头使冲,冲完后,检查冲压的尺寸是否符合工艺要求)
冲压的第一根料时,要测量尺寸无误后,方可进行成批量冲压。
冲完料后,应及时清洁冲床。并加润滑油,关电,。
安全注意事项
冲床在运行过程中,严禁二个以上人员操作,严禁其他非操作人员,触摸设备,以防发生不安全事故。
设备正常运行时,每班注油二次。
设备使用完毕后,应及时清洁设备,清理设备上的废料销。并随手关闭电源。
设备运行状态下,严禁野蛮操作,严禁拆卸防护设施或维修设备。
上下班前严格清洁保养设备,下班关机,断电。
第3篇 普通冲床安全操作规程
1. 操作人员必须熟悉本机床性能,结构及维护保养知识。
2.作业前必须正确佩戴和使用劳保用品,工作服要求三紧:领口紧 、袖口紧、下摆紧。
3.严禁酒后作业、疲劳作业、情绪化作业;严禁穿拖鞋、光膀、穿短裤进入作业现场
4.开机前应检查模具是否紧固有无裂纹保险装置等是否完好有效。
5.暴露于机器外的传动部件,必须安装防护罩,禁止在卸下防护罩的情况下试车或开车。
6.更换或维修模具后技术员应把卸下的模具与工具清理到指定的地方冲床周边必须保持整洁
7.工作前应将机床空运转1~3分钟,检查飞轮旋转方向是否与回转方向一致,同时检查机床各润滑点情况,发现机床有故障时严禁继续操作。
8. 工作前冲床内,模具内不得有异物,确认先异常情况,方可启动机床进行工作。
9. 正常开机生产时,操作员必须戴上防噪音耳塞
10.操作时必须遵守“一踩一离”的原则,严禁连续踩脚踏开关
11.没有红外线安全保护装置的冲床,操作员的双手必须隔离于模具危险区域之外,放入或取出工件时,必须使用镊子、夹子或钩子等工具,严禁用手直接拿取工件。
12.安装模具必须将滑块开到下死点,闭合高度必须正确,尽量避免偏心载荷;磨具必须紧固牢靠,并过试压。
13.机床运行中,如有异常应立即停机检查或向上级请示,严禁私自拆卸安全防护装置,违者后果自负,造成损失的应当赔偿;非常规维护应由专职设备检修人员负责。
14.物料堆放应注意安全,严禁放置安全通道中、过高及无规则堆垛,铝制小工件等易损物品禁止落地摆放、就放置在物料箱内。
15.多人协助工作时,应指定专人负责指挥,并操纵脚踏开关。
16.每完成一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防止误操作
17.为保证操作人身安全,必须造用双手操作功能,当使用脚踏功能时,必须配置光电安全保护装置
18.调整和清扫机床,必须停车进行。
19.作业期间应集中精神,禁止与他人说笑、打闹、追逐,串岗;作业区禁止不相关人员靠近,更不准乱动机床;
20.机床检修,模具安装调整,以及停机拔除故障时,必须在机床启动开关放置警示牌,警字牌的字体以及色彩醒目,必要时应安排专人监护开关。
21.作业完毕,应关闭机器电源、关闭作业灯、风扇,及时清理余料及加工屑末,做好现场清洁及机器保养工作。
第4篇 普通冲床操作规程
1、点检设备,检查电器,传动系统是否正常,控制开关是否灵敏可靠,并在各润滑点加润滑油。
2、检查机台上的模具是否正常,如有异常请维修工调整。
3、启动冲床,按冲压要求,将铜带放入模具,脚踏(手推)开关实现冲压。
4、试压后检查成型尺寸及形状,初步判定合格后交专职检验员检验完全合格后方可正常生产。
5、机床运作时严禁用手拨弄模具,如有异常现象需调整时必须停机,切断电源。
6、工作结束后切断电源,清扫工作现场,保持机器整洁。
第5篇 小冲床安全操作规程
1. 操作前机器检查。
2. 根据加工产品型号,调整工装夹具。
3. 待生产完成后,启动电源开关,使设备正常运行。
4. 防止在工作时将手放在夹具冲头上。
5. 工作完毕后关闭设备开关,将总电源开关关闭。
6. 清理设备和工作场地,保持设备清洁。
第6篇 空调翅片冲床安全操作规程
一、适用范围:
本操作规程适用于广州国灵空调有限公司内部执行。
本操作规程规定了扬锻ykc-18型空调翅片冲压生产线的安全操作使用规范。
二、开机前:
⒈检查【寸动】运转,确认滑块只是按着【双手运转】按钮都会动作,一旦手离开按钮后立即停
下。
⒉检查曲轴、飞轮、滑块、连杆及调节螺钉的螺栓有无松开。
⒊检查-行程-停机机构的功能。在【单次】运转时,双手按起动按钮,若滑块角度于0-180度
之间时,则放开按钮或会立即停止;若滑块角度置于180-360度之间,则会停止于上死点。这
种做法称为安全行程。
⒋检查紧急停止机构及紧急停止装置的功能。确认在运转过程中按压【紧急停止】按钮后,滑块
执行急停。按压【紧急停止】按钮,确认一旦手离开按钮后就不能够起动操作滑块。
⒌检查滑块或模具防止危险机构的功能。
①确认在光线受到遮挡的情况下,不能够起动操作滑块。
②确认在【单次】及【连续】运转模式下使滑块下降的过程中,一旦遮挡光线后,滑块执行
急停。
③ 确认双手没有同时按压2个双手操作按钮时,滑块不会起动。
⒍检查冲床内模具及工作台的情况,确认模具及工作台上没有放置任何工具或部品等物体。
⒎检查确保挥发油罐、过油箱、润滑油箱和黄油罐的油位在正常水平线内,确保无漏油、缺油等
情况。
⒏检查确保轴承油脂,离合器润滑,模具等润滑正常(需进行手动润的地方每4小时进行手动
润滑)。
⒐检查确保气压表的指示值在规定数值(0.5-0.6mpa)。
⒑当停机时间太长,机内铝箔上挥发油不足时,模具在运行前应升高上模
部份,用手工在铝箔上喷上挥发油。
三、试机操作:
1.打开电源开关,打开压缩空气开关。
2.并依次打开主机马达,吸风马达。
3.调节“速度旋钮”至额定范围内,待主电机运转稳定后,方可开机运行。
4.观察控制板是否有故障,有故障应立即排除。
5.材料的送入过程:
①把材料送入送料装置,以点动的方式运转冲床一行程;按下进料开关使自动送料装置随着
运行一次;依次循环将材料送到模具内部。
② 当材料送到翻边工序时,升高上模用手动导正钉检查送料步距是否正确,如有误差则需调
整自动送料装置送料步距,重新进料。
③当材料送到拉料工序时,在拉料垫板上放置小管子。
③ 当材料送到可以穿入横切入口位置时,点动方式运转冲床到可动送料指稍微超过送料位置
(90°-270°)后取除管子。
④ 材料上的孔准确对齐固定送料指后把送料盖板从上安装固定,关闭冲孔导正钉气压,确认
导正钉退出翅片孔。
⑥将空压开关关闭、并将进料调压阀调至0mpa。
⑦以点动或运转一个行程的方法运转冲床至最初出来产品为止。
6. 速度调节应从低速到高速逐加,试运行不能高速。
7. 将落料架旋转到工作位置,并调整至需要的高度。
8. 开卷器的卷材经夹料轮后,应无皱曲,拉材平整正常,这种送进速度才算适合。
9. 分别用点动,单冲方式,检查落片情况,使吸风罩抽风量,流量控制气阀调节适应,使落片正
常。
10. 检查翅片冲制质量。使其符合图纸工艺要求,不符合要求,则检查、调整冲模各部件,直到正
常合格。
11.打开冲床控制屏输入相关产品参数的设定数。
四、正常生产操作:
1. 点动及单步运行各功能正常后,方可将选择钮置于“连续”运行状态后,双手同时按“点动”
按钮10秒,进行连续运行。
2. 如控制板上出现报警信号时,应及时排除,复位后方可继续工作运行。
3. 遇紧急情况,应立即按“紧急停止”按钮,一般情况应按“上死点停机”。
4. 冲床冲次,从低到高调,开窗片冲单步:180次/分左右,冲双步:175次/分左右。
⒌ 冲床操作人员应做到人不离机,密切关注冲床的运行状况,在发现有以下情况发生时,如:
① 有异物掉落到模具上时。
② 开卷机卡料、死机,铝箔卷拉裂、断料、卷料时。
③ 冲床有异响,模具内有烂料、堵塞料,集料架发生异常时。冲床操作人应当立即停机进行
检查,清洁,排除故障,重调后再开机,或交由设备维修人员处理。
⒍冲床操作人员不得使用金属物件或金属工具伸入模具内进行模具清洁、维修,铝箔对孔、平
整铝箔等工作,如有必要须经设备维修人员同意方可进行。
⒎冲床操作人员不得把设备交由无操作经验的人员单独操作或看管。
⒏冲床操作人员在进行铝箔对孔、平整铝箔等工作时应当使用聚脂棒。
⒐操作人员应每运行2小时左右,需以吹气方式清洁模具,以防铝屑堵塞模具。
⒑操作人员应每运行4小时左右,需检查各油箱油位以及铝箔表面和各润滑工作正常。
11.清理检查设备时,必须停机并切断电源。
五、 停机后:
⒈切断电源,清理,擦洗工作台面,清除地面油污和废料,清干净废料箱。
⒉关闭气源。
⒊完成交接班记录。
六、注意事项:
1. 冲床调试,运行时严禁将手或身体任何部位置于冲床运动部位。
2. 严禁将钢棒,工具及其它异物置于冲床模具内。
3. 手动送料时,只允许用铜管或塑料棒调整铝泊位置,严禁用钢棒或直接将手伸入冲床模具内棒调整铝泊位置。
4. 开机前必须检查确保安全保护光眼工作正常方可开机运行。
3. 装卸零件时务必按下紧停开关或切断总电源。
5. 所有冲床操作人员,都必须持《上岗操作证》方可上机作业。
七、 相关文件
设备日常保养规程 (3ac-ws-9-09)
八、 使用表格
设备保养记录 ( fm-pb-11)
年度设备保养一览表 (3ac-fm-9-10)
第7篇 手冲床安全操作规程
1.工作前应检查各部位是否紧固可靠,对松动的部件应紧固。
2.工作中,两手要配合好,送料的手不准进入模具危险区。
3.检修或更换模具,应将手轮固定,防止模具安装件下滑,伤害手部。
4.工作结束后,应将模具落靠。
第8篇 摩擦冲床压力机安全操作规程
一、遵守冲床压力机械的一般安全技术的操作规程。
二、装模前一定要检查模具的闭合高度,闭合的高度在允许的范围内方能进行装模,调整好冲头的上下行程,使其保持在一定的规定的安全范围内
三、装置上模的时候,要对准摩擦冲床压力机模的柄孔,以免滑块的下落时啃坏孔缘。模板的面积不宜过小,以免压塌上模孔。
四、使用顶料的时候,两边的拉杆长度要调整一致,不得发生歪斜。
五、开车之前,一定要检查锤头定位的装置、缓冲垫是不是完好,模具紧固的螺钉是否松动等。
六、开动设备的顺序是先开动油泵,然后再启动摩擦轮电机。停车的时候则是相反,应该先关闭带动摩擦轮的电机,再关油泵。
七、工作时应该注意油泵压力或压缩空气压力是否正常。
八、工作完毕之后,将冲头平稳的落靠,按照顺序关车。
第9篇 多种冲床安全操作规程
冲床安全操作规程
一、 开机前：
a） 按照设备点检卡上的检查内容进行检查，特别注意冲床的导向和制动装置运转是否正常，是否有连冲现象。
b） 安装模具时，先松开导轨的锁紧装置，安装上下模，然后调节导轨行程，直至符合要求并锁紧锁紧装置。
二、 工作中：
a） 手工送取单个胚料时，必须使用专用的工具（钳子、钩子），严禁徒手送、取胚料。
b） 工作中发现设备的运转有异常，产生连冲、操作不灵或电器故障，要立即停车检查。
c） 冲床使用脚踏开关时，必须加设防护板，当滑块启动后，脚必须立即离开踏板。
d） 清理、检查设备时，必须停机并切断电源。
三、 停机后：
切断电源，清理、擦洗工作台面，拆下模具并给润滑系统加油。
车床安全操作规程
一、 开机前：
作好设备的点检工作，特别注意机床的传动和导向部分是否有异常，操纵机构是否灵敏。
二、 工作中：
a） 操作人员在启动前要注意装夹机构是否牢靠。
b） 操作时，严禁戴手套操作，严禁在机床未停稳前测量和取卸工件。
c） 切削时，要注意切屑伤人，对韧性较好的工件，其切屑应用专用的铁钩清除。
d） 发现车床的运转有异常情况应立即停车检查。
三、停机后：
每个班次生产结束后，操作员工应打扫机床四周的卫生，清除铁屑，给导轨和润滑系统加油防护。
无心磨床安全操作规程
一、开机前：
检查砂轮与托板之间的距离，用专用的扳手扳动砂轮空转一圈，以防轴瓦咬伤。
二、 工作中：
a） 在启动时应先启动磨床的液压系统（包括切屑液），数分钟后启动砂轮。
b） 机床运转时，严禁调节托板。
c） 机床运转时，严禁操作员工将手伸进磨屑区内。
d） 严禁在操作过程中从机床上方传递工件和工具。
e） 机床的进给量要少于工件的变形量，以免工件飞出伤人。
三、 停机后：
工作结束后，应切断电源并对机床进行清理，保持工作现场和机床的清洁，并给机床添加润滑油。
平面磨床安全操作规程
一、 开机前：
开车前必须检查工件的装夹是否正确、紧固，磁性吸盘工作是否正常。
二、 工作中：
a） 启动时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当距离，开始进刀量要少，以防砂轮崩裂伤人。
b） 机床在运转时，严禁 进行测量工件或调整机床等工作。
c） 磨床上的砂轮必须安装防护罩。
三、 停机后：
工作结束后，必须先切断电源，并清理床身。
砂轮机安全操作规程
一、 开机前：
a) 检查砂轮的完整性，如果发现砂轮有破损或裂纹等现象，应更换砂轮，以防伤人。
b) 检查砂轮的壁厚是否一致。
二、 工作中：
拉力机安全操作规程
一、 开机前：
作好设备的点检工作，检查传动件、紧固件是否完好正常。
二、 工作中：
a) 进行拉力试验时，应有防护地沟，防止锚连断裂伤人。
b) 进行拉力试验时，要达到规定的负荷数值，但不得超过额定数值，本公司生产的锚连的拉力和试验数值如下：
规 格
条 件 φ16 φ18 φ20 φ22
拉 力（kn）
试 验（kn）
c) 上工件时，必须先将工件的两头固定牢靠，然后启动设备。
d) 使用过程中，操作员工必须严守岗位，认真作好拉力记录。
e) 工作时应均匀施加拉力或消除拉力。
f) 工作中发现工件的装夹或拉力机有异常情况，必须立即停机检查。
三、 停机后：
操作员工必须先切断电源然后清理现场，进行设备的日常保养。
对焊机安全操作规程
一、 开机前：
检查焊机的机械、变压器控制按钮和焊机的接地是否良好。
二、 工作中：
a) 焊接时操作员工必须戴好劳保防护用品，并盖好焊接火花盖板。
b) 焊接时操作员工装卸工件必须使用专用的工具，严禁徒手操作。
c) 操作时严禁用手触击焊机电极，操作员工应站在绝缘胶皮或木板上，以防触电。
d) 校正电极、检查设备时，应切断电源。
e) 操作时，发现设备有异常情况应切断电源，停机检查。
f) 技术参数：
参 数 规格
φ16 φ18 φ20 φ22
电 压（v）
电 流（a）
三、 停机后：
操作员工必须先切断电源然后清理现场，进行设备的日常保养。
第10篇 数控转塔冲床安全技术操作规程
1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
2操作人员必须经过专门培训,并经有关部门考核合格认可,方可持证操作,其余人员不准上机独立操作。
3 插入本机的计算机软盘,必须是专用盘。对来历不明的软盘不得插入本机。
4本机菜单中的设备固有参数不许修改。
5启动机器前,应仔细检查设备周围的安全情况,工作台上不准有任何杂物。
6启动机器时,仔细阅读机器屏幕信息。如有警示时,应查报警内容找出原因,加以排除后才可进入下一程序。
7工作前,要仔细核对执行程序所调用模具的工位上是否安装有模具,工位号和对应的模具是否一致。
8安装或更换模具时,工位必须正确。上、下模安装方向和角度必须一致,装夹要紧固,转塔上不得留有任何杂物。
9设备运行时,工作台周围一米范围内不得停留人员,且不得用手或杆件在工作台上钩拿物件。
10装工件时,所有夹钳应夹牢工件,以防工件飞出伤人。装、卸工件时要做好呼唤应答,相互协调,以防误操作伤人。
11按设备润滑点所规定的时间、内容要求对设备进行润滑,并经常检查油路是否畅通。
12严禁设备在过载状态下工作。
第11篇 冲床安全操作保养规程
1. 树立“安全第一”思想,正确使用设备和模具,并注重环境安全.
2. 开机前检查冲床各润滑点,加足机油及黄油,工作中定时用手动油泵送润滑油.
3. 检查机床部件紧固情况,螺栓、螺母是否翻松,上下模具螺栓螺母紧固是否正常.
4. 清除冲床无关杂物,准备开工用材料,并摆放好位置.
5. 冲床工作时严禁将手插到冲模中冲压产品,清除废料要用专用工具.
6. 工作中经常注意,上下模具是否异常和变动,严禁在滑块运行中调整模具或其它不正确动作.
7. 发现冲床工作不正常时,(如发生不正常敲击声及噪声)要立即停机检查,找出正确解决方法.
8. 工作完毕后,关机切断电源,清除废料并按指定位置堆放,搞好设备清洁,并按照机床润滑图表进行加油,在模具刃口上及冲床导轴面涂抹防锈油.
第12篇 冲床使用安全操作规程
一、开机前按机床润滑图加注润滑油。确认模具安装是否可靠。清除上下模具之间的一切物品。
二、空机试运转,确认制动器、离合器、操作器、电器等各部动作是否灵活、准确、可靠,并作几次空行程,以确认其动能是否良好。
三、认清大轮电机转动方向,方可启动机器,严禁反转。(对模时可用手动反转退回)。
四、机床工作时,不可同时放入两块板料,冲压小件时,应使用安全工具。严禁超负荷作业。严禁在保险器损坏情况下加垫工作。严禁拆除护罩等防护装置。
五、禁止在不工作时将脚放在脚踏板上,工作时脚踏板踏下后,严禁再用手变动零件位置。
六、模具安装应保证模具中心和机床中心一致。
七、发现机床工作不正常时,应立即停止工作,关闭电源,排除故障后再行启动。
八、机床连续工作2小时内加注润滑油一次。
