第1篇 os装置安全操作规程
1.启动前
1)检查电气配件是否完整无误。
2)检查电压是否正常。
3)通过软启动控制柜开启激活罐循环系统。
4)检查系统是否泄漏
注意:将臭氧发生器管道有球阀顺时针方向转动阀杆直至达到完全开启位置。
2.运行中
达到正常运行时,系统的冷却风机将会启动,同时氧气浓缩器也会开始运行,红色的功率指示器亮时,设备工作正常。
另外,红色臭氧指示器此是时也会点亮。
如果指示灯状态正常,那么臭氧发生器正在生成臭氧。
如果发生器出现了问题,请参见使用说明书“维护和保养”
3.系统停机
在进行检修或存储时必须遵守下列操作步骤:
1)关闭激活罐进水水泵,同时开启系统旁通阀门。
2)将臭氧发生器管道球阀逆时针方向转动阀杆关闭。
3)通过软启动控制柜关闭系统。
警告:
臭氧发生器运行期间,循环泵不得中断,这样操作很可能会造成激活罐水回流,对臭氧发生器造成损坏。
第2篇 高低压配电装置安全操作规程
1、 施工电源及高低压配电装置应设专职值班人员负责运行与维护,高压巡视检查工作不得少于两人,每半年应进行一次停电检修和清扫。
2 、高压油开关的瓷套管应保证完好,油箱无渗漏,油位、油质正常,合闸指示器位置正确,传动机构灵活可靠。并应定期对触头的接触情况、油质、三相合闸的同期性进行检查。
3 、停用或经修理后的高压油开关,在投入运行前应全面检查,在额定电压下作合闸、跳闸操作各3次,其动作应正确可靠。
4 、隔离开关应每季检查一次,瓷件应无裂纹及放电现象;接线柱和螺栓应无松动;刀型开关应无变形、损伤,接触应严密。三相隔离开关各相动触头与静触头应同时接触,前后相差不得大于3mm。
5 、避雷装置在雷雨季节之前应进行一次预防性试验,并应测量接地电阻。雷电后应检查阀型避雷器的瓷瓶、连接线和地线均应完好无损。
6 、低压电气设备和器材的绝缘电阻不得小于0.5mω。
7 、在施工现场专用的中性点直接接地的电力线路中必须采用tn-s接零保护系统。施工现场所有电气设备的金属外壳必须与专用保护零线连接。
8 、施工现场低压供电线路的干线和分支线的终端,以及沿线每1km处的保护零线应作重复接地;配电室或总配电箱的保护零线以及塔式起重机的行走轨道均应作重复接地。重复接地的接地电阻值不应大于10ω。
9 、施工现场低压电力线路网必须采用两级漏电保护系统,即第一级的总电源(总配电箱)保护和第二级的分电源(分配电箱或开关箱)保护,其额定漏电动作电流和额定漏电动作时间应合理配合,并应具有分级分段保护的功能。
10、 漏电保护器的选择应符合现行国家标准《漏电电流动作保护器(剩余电流动作保护器)》(gb 6829)的要求,并应按产品使用说明书的规定安装、使用和定期检查,确保动作灵敏、运行可靠、保护有效。
11、 配电箱或开关箱内的漏电保护器的额定漏电动作电流不应大于30ma,额定漏电动作时间应小于0.1s;使用于潮湿或有腐蚀介质场所的漏电保护器应采用防溅型产品,其额定漏电动作电流不应大于15ma,额定漏电动作时间应小于0.1s.
12、 施工现场电动建筑机械或手持电动工具的载荷线,必须按其容量选用无接头的铜芯橡皮护套软电缆。其性能应符合现行国家标准《通用橡套软电缆》(gb 1169)的要求。其中绿/黄双色线在任何情况下只可用作保护零线或重复接地线。
13、 在易燃、易爆、有腐蚀性气体的场所应采用防爆型低压电器;在多尘和潮湿或易触及人体的场所应采用封闭型低压电器。
14 、各种熔断器的额定电流必须按规定合理选用。严禁在现场利用铁丝、铝丝等非专用熔丝替代。
15 施工现场的各种配电箱、开关箱必须有防雨设施,并应装设端正、牢固。
固定式配电箱、开关箱的底部与地面的垂直距离应为1.3-1.5m;移动式配电箱、开关箱的底部与地面的垂直距离宜在0.6-1.5m。
16 、每台电动建筑机械应有各自专有的开关箱,必须实行“一机一闸一箱一漏”制。开关箱应设在机械设备附近并加锁。
17 、各种电源导线严禁直接绑扎在金属架上。
18、 架空导线的截面应满足安全载流量的要求,且电压损失不应大于5%。同时导线的截面应满足架空强度要求,绝缘铝线截面不得小于16mm2,绝缘铜线截面不得小于10mm2。施工现场导线与地面直接距离应大于4m;导线与建筑物或脚手架的距离应大于4m。
19 、配电箱电力容量在15kw以上的电源开关严禁采用瓷底胶木刀型开关。4.5kw以上电动机不得用刀型开关直接启动。各种刀型开关采用静触头接电源,动触头接载荷,严禁倒接线。
20 、照明采用电压等级应符合下列要求;
(1) 一般场所为220v;
(2) 隧道内地面高度低于2.4m,电压不大于36v;
(3) 在潮湿和易触及带电体场所不大于24v;
(4) 在特别潮湿的场所、导电良好的地面、锅炉或金属容器内不大于12v。
21、 照明变压器必须使用双绕组型,严禁使用自耦变压器。
22 、使用移动发电机供电的用电设备,其金属外壳或底座,应与发电机电源的接地装置有可靠的电气连接。
23、 电压400v/230v的自备发电机组电源应与外电线路电源联锁,严禁并列运行供电。发电机组应设置短路保护和过载荷保。
第3篇 生产设备、装置安全操作规程
1、目的
1.1、 规范操作规程，提高生产工作效率，杜绝工伤事故的发生。
2、适用范围
2.2、 适用于本公司所有非特种设备、装置。
3、操作程序
3.1、所有操作设备、装置的人员必须经过上岗前的操作培训，不合格者不准上岗。
3.2、开机前的准备工作。
3.2.1、首先应了解设备、装置的结构、性能和技术参数。
3.2.2、检查设备安全防护装置是否完好。
3.2.3、检查设备是否处于完好状态（传动系统连接是否牢固，电器系统是否有线头脱落、裸露，操作按钮是否灵活可靠）。
3.2.4、个人劳动保护用品是否按规定穿戴好。
3.3、按照设备、装置操作作业指导书，开启设备，根据物料加工要求入行加工。
3.4、物料在加工过程中，绝对不允许超负荷使用。 3.5、设备操作过程中，如出现声音异常、松动等不正常现象时，必须停车检查，故障排除后，方可再投入运行。
3.6、操作过程中，必须集中注意加工过程，不得违规操作。
3.7、设备操作结束切断设备电源后，对设备、装置入行清理，及入行润滑保养等项目。
第4篇 自动洗炉装置操作规程及保养
操作规程
1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作，操作者必须严格遵守有关安全、交接班制度。
2.根据洗刷容器的具体情况，选择合适的喷嘴直径和自转速度。
3.洗护器的使用压力为1.47×105pa～1.76×106pa，喷嘴出水压力不少于9.8×105pa，根据水锈和软泥状态，选择冲洗时间和冲刷遍数。
4.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通。
5.洗炉器与悬挂装里组装连接时，特别应注意将洗炉器主轴上的红点标记对准前后端组方向，以保证洗炉器在难易洗区发挥自动调速性能。
6.洗炉器组装上车试验时，应由一人先钻进罐胴内，用手搬动由另一人装入入孔内的洗炉器喷嘴，测试喷嘴旋转时不应碰撞锅胴内各部，保证工作运转灵活。
7.确认输水主管安装正确，地沟下水畅通后，方准运转，输水主管路应加过滤装置，避免杂物进入喷嘴内。
8.洗炉器装车工作前或检修后应在地面上设专用试验架，进行运转喷水试验，各转动部件须十分灵活，应在1.96×105压力下自动启动旋转，经全面试验运转正常，性能良好后方可工作。
9.在正常运转时，操作人员不得离开，如突然发生停转或喷嘴转动不正常时，应进行及时检修，不准硬扳或敲打，避免损坏润速器的推杆横梁。
10.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，达到整齐、清洁、滑油、安全。
日常保养
1.班前
(1)检查齿轮箱的润滑油，是在规定的高度范围内(应在油标的1/2处)。
(2)根据机车锅炉的洗炉质量要求和水锈状态，洗炉器喷嘴直径应选择14mm为宜。
(3)安装洗炉器前，用手盘动喷嘴转动是否灵活，喷喷头安装是否牢固，故发现故障应及时排除或检修。
2.班中
(1)锅炉减退至40℃时，首先用放水门排水。待炉内水从入孔处不向外溢水时，即可由两人互相配合，将洗炉器按规定方位放进罐胴内，并紧固于入孔栽丝上，同时接好高压输入胶管，确认各部安装牢固后，方可开泵进行自动冲洗。
(2)自动洗炉器喷喷出水压力不少于9.8×105pa，自动洗炉用水温度为25～30℃，当洗炉器自动启动冲洗时，将锅水充分搅拌，使沉淀的软泥里流动状态，这个时间应不少于10min，此后即可打开大角堵放水进行全面洗炉作业。
3.自动洗炉器在锅胴内冲洗时间不少于40min，以炉内软泥与浮锈被冲洗干净为标准，如冲洗酸洗锅炉可不受时间和水量的限制。
4.在使用罐内自动洗炉器洗炉作业的同时，罐外各洗炉堵孔必须由人工罐外配合冲洗，采用“边放水，边洗炉”的方法，每堵冲洗时间不少于1min，人工配合洗炉器的洗炉质量应达到火箱各板、烟管表面各处无软泥，顶板无撬边、活动水锈块，水圈无杂物，无泥垢。
(5)在洗炉过程中，如发现喷嘴不转动，应立即关闭水泵检查，排除故障。
3.班后
(1)工作后，应检查、清扫作业现场，洗炉器应轻拿轻放。
(2)洗炉器使用应定期进行检修。检修后的洗炉器，按其技术标准和检修工艺要求进行快慢速的自动调整。
(3)洗炉器的检修工作应由专人负责，配备各种易损零件和各种检修专用工具。
定期保养
洗炉器齿轮箱用20号机械油润滑，每使用一星期后换油一次。
第5篇 污油回收装置操作规程
一、启泵前的检查
1、检查所有管道与其他结合处是否有泄漏,阀门以及控制仪器是否都起作用,过滤器的网目是否符合要求。
2、回收装置内是否有足够的被输送的介质。
3、检查机座,轴承的油箱有无润滑油。
4、检查空心轴的轴密封程度是否适当,填料压盖不可将盘根压的过紧,允许星滴状渗出。
5、检查进出口压力表以及其它仪表是否工作正常。
6、检查所有的管路、电缆、控制线以及附属设备。
7、检查泵轴的转动:用手转动联轴器,检查泵轴联轴器与电机轴是否均匀地转动,如果有任何的摩擦与咬合,则不应交付使用,应该查出故障原因并排除。
8、检查泵的转动方向:点动电动机,检查泵轴的转动方向是否与泵上的转向牌的方向一致。
二、启动
1、充分开启吸入管道和压出管道上所有的阀门,保证整个输送管道的彻底畅通。
2、启动电动机。
三、运转
1、检查装置是否有异常噪声与震动。任何异常的震动和声音的改变必须查清起因,并加以排除。
2、检查轴承座的温度,轴承座的最高温度不应超过75℃。判断轴承的温度是否偏高时,应考虑到泵送介质的实际温度以及泵现场的环境温度。
3、及时补充润滑油,保证轴承润滑良好。
4、运转过程中,如发现异常噪声或过大振动应立即停泵,检查、排除故障。
5、当流量显著减少,说明橡胶衬套已磨损,应更换衬套后再运转。
四、停泵
1、断开电动机电源,停泵。
2、关闭进出口管道上的闸阀。
五、泵的维护
1、泵正常工作时,不能脱液空运行,以免烧坏机体。
2、定时检查电机的荷载电流,应保证荷载不超过电机额定电流。
3、输送高温介质时,严格控制泵的升温速度,防止热冲击泵及密封部件。
4、滚动轴承连续运转二个月后应加润滑油一次。
5、滑动轴承的更换应根据介质的含沙量和介质确定。一般运行六个月必须更换。
第6篇 除磷加药装置安全操作规程
1、认真除磷加药系统,了解基本结构和工艺流程
2、除磷加药系统操作步骤
2.1合上控制箱内各个空气开关,,观察控制面板上指示灯的指示情况,当“电源指示”灯亮,“停止指示”灯亮,可以启动设备。
2.2启动设备前检查个阀门是否开启和关闭。将要开启的泵泵前及泵后阀门是否打开,管路是否畅通。管路畅通及走向对时方可启动离心泵及鼓风机。管路不通时严禁启动设备。
2.3 1#、2#离心泵及鼓风机在控制面板上有启动按扭和停止按扭,必须通过面板操作,无变频器控制。3#离心泵是通过变频器控制,能过调频可更好的控制加药速度。在控制面板上无控制开关。
2.4两个容量10000l的加药罐,一个容量5000l的稀释罐,3#加药泵的主要作用为把两个加药罐里的药液抽至稀释罐,通过与自来水或中水稀释至一定倍数后,开启1#加药泵或2#加药泵将稀释罐中的药液抽至生化池。1#,2#加药泵无变频器控制流量,可调节回流管阀门控制回流量,药液回流至稀释罐。
2.5严禁离心泵空转。
第7篇 炼油工艺装置安全操作规程
一、概 述
炼油装置主要设备有加热炉、反应器、塔、容器、换热器、冷却器、机泵、电气设备、仪表以及工艺管线等。机械化、自动化水平一般都比较高。在生产过程中，大部分设备工艺管线内部充满着油品、油气和溶剂等易燃物，而且，都是在一定的温度和压力下进行操作的。由于设备、阀门、法兰、工艺管线等的泄漏和超温、超压、冒顶等等问题的出现，均可能造成火灾爆炸事故的发生。由于炉管结焦，设备机件的磨损、工艺设备和管线的泄漏，换热冷却设备的结垢，引起传热效率降低或者催化剂长期使用后活性下降，各种设备长期使用被腐蚀，需要进行鉴定。装置运转一定时间后需要停工检修。因此，炼油装置的安全技术工作，不仅是在生产时需要，在开工、停工、检修时同样也很重要，必须认真抓好。
二、开工时的安全要求和注意事项
1．开工前车间要向参加开工的所有人员进行工艺设备交底，详细讲解新增设备的技术指标，操作条件及检修后的工艺流程变动情况。
2．制定周密细致的开工方案并组织所有操作有员深入现场进行学习，使每个参加开工人员熟练掌握操作程序。开工步骤，明确本岗位责任，做到心中有数。
3．进行检修后的质量检查和设备试运，所有设备及工艺管线均须试压合格。
4．拆除检修时所加盲板，加好正常生产时需要加的盲板，要指定专人负责登记立帐防止遗漏。
5．组织好开工前的大检查，检查内容包括以下几个方面：
(1)清理检修现场，检修后的机具、更换下的设备，检修使用的架杆架板，全部拆除运走，临时电源全部拆除，搞好装置卫生。现场不得存有油污、杂木、破布垃圾等易燃物，保持上下水道畅通，管沟下水井盖板要全部盖好。
(2)照明、通风设备要齐全好用完整。符合防爆要求，转动设备要有防护罩，所有梯子、平台和栏杆等保护设施要齐全牢固。
(3)所有消防设施、灭火工具要齐全好用。
(4)所有检修时破坏和新上设备、管线的保温要搞好。
(5)所有受压容器和设备的安全阀必须重新定压，并有铅封标志，拆除设备试压时安全阀前所加盲板，并使安全阀前阀门保持全开状态。
6．管线引入蒸汽或扫线前，应先将蒸汽内冷凝水脱尽再引入，引汽应缓慢进行，防止水击震坏设备。
7．开工时需要赶除空气的装置或系统，必须按规定的介质逐步进行更换，不准留死角。空气从各设备顶部排空，达到规定指标为止。
8．在装置引油(溶剂)之前，要关闭所有的放空阀门，(例如：机泵出口处，控制阀处，冷热设备低点排空处，塔及容器顶部和底部放空处，冷换设备出入口丝堵及采样阀处等)然后再按规定改好流程，经操作工、班长、车间领导三级检查无误，方可引油(溶剂)，在开始进油时，操作工要立即按进油流程认真检查，严防跑、冒、串事故发生。
9．引油前，油品操作工要加强油罐脱水，保证进入装置的油(溶剂)不带水。装油后，装置操作工也要加强脱水，防止升温时冲塔、冒顶和降温时冻凝事故的发生。
10．装油(或溶剂)时，油品计量要准确，装置操作工要每一至二小时向油品询问一次油量，做到心中有数(从流量计、液面计、往复泵行程数几个方面来平衡油量)以防超量引起满塔(罐)跑油事故的发生。
11．烧瓦斯的加热炉(尾气、烧炉、惰性气体发生炉)开始用瓦斯时，必须采取措施，在安全的地方放空，赶走管线内的空气，经分析氧含量小于1％，方可点火，以防爆炸。所有瓦斯管线及阀门都要严格检查。
12．加热炉在灭火后再点火时，先要吹人蒸汽赶掉炉膛内积存的瓦斯，见烟筒冒蒸汽几分钟后再点火，以防点火爆炸。另外点火时不得使用汽油做引火物。
13．装置升温降温时，要缓慢按规定的升(降)温速度进行，要严格控制脱水温度，防止机泵抽空，设备憋压和冲塔冒罐等事故发生。
14．当升温(降温)达到一定温度时，要对设备、机泵、管线进行全面检查，发现问题及时处理。
15．整个开工过程中的所有操作，必须由操作员直接进行，无关人员不得乱调乱动仪表、阀门、设备。一定要按规定做好单位之间、岗位之间的配合联系工作，领导在现场可进行必要的检查指导。
三、正常生产中的安全注意事项
1．生产岗位的人员，要熟悉本岗位的工艺流程、操作条件、主要工艺参数及设备等，要熟练掌握各种事故(停电、停风、停水、停汽、燃料油中断等)的处理方法。
2．生产岗位人员，必须严格执行技术规程和各项岗位责任制，对本岗位的设备运转情况和操作状况，做到心中有数，发现异常情况和不安全因素，要判断准确，处理得当。对设备要加强维护保养，做好机泵的润滑工作，做到五定三级过滤，备用机泵要处于良好状态(热油泵要提前预热)一旦发生问题能及时启动切换，排除隐患。
3．任何一个岗位要调整操作，都要事先与有关单位，有关岗位做好联系，以免引起其它岗位发生问题。
4．经常认真检查并会使用本岗位的各种安全设施(如灭火机、灭火蒸汽线、防毒面具等)要保持良好可用，但不得随意动用。
5．生产中严格执行工艺卡片、严禁超温、超压、超负荷、超转数等不正常现象的发生。
6．装置内严禁烟火，用火要办理手续，不准穿钉子鞋进入装置，不准用铁器直接在装贮油的设备、容器上敲打，不准在高温设备管线上放置易燃物，烘烤衣物及食品，避免造成火灾事故。
7．禁止用汽油(包括溶剂)擦洗地面，工具和设备等。靠近高温设备和火源处不准放置油桶，以免引起火灾。
8．机泵、管线、容器发生跑油或漏出瓦斯时，应立即采取措施处理，并用蒸汽掩护，吹散瓦斯和油蒸汽，以防瓦斯和油蒸汽积存，造成事故。
9．进入岗位的操作人员必须按规定穿戴好劳保用品，女工要戴好工作帽，发辫必须塞入帽内，以防被转动设备绞伤。
10．新工人、实习代培人员进入装置，必须在本岗位操作人员带领下工作，不经允许不得单人操作及动用仪表和设备，避免误操作引起事故。
11．岗位操作人员调换时，必须经过一定时间的学习，然后进行技术安全考核，合格后方可顶岗操作。
12．原料或产品换罐。操作方案改变等，操作人员要严密注意防止原料泵抽空，产品泵憋压，使操作条件被破坏。
13．油品出装置防止超温超压，一般出装置温度必须高于油品凝固点10℃以上，进罐的温度必须低于100℃，防止突沸。
14．阀门特别是铸铁阀在关紧时不要用力过大，打开阀门时一般不要开到头，而应回松，防止阀门损坏，造成事故。
15．装置内凡有泄漏处，要及时修好，暂时无法处理的，也应采取适当的防护措施，避免发生事故。
16．装置内要保持清洁卫生，定时清扫，要保持装置内下水井，排水沟畅通。
四、停工扫线的安全技术规程
停工检修的实践证明：设备及管线的抽空、扫线、排空工作做的好坏，是关系到检修工操作能否顺利进行和人身及设备安全的重要条件。因此，必须认真对待。
1．停工前根据检修类型，动火范围等，制订出详细的停工方案和要求标准，参加停工人员应认真学习，熟练掌握操作程序，停工步骤，明确本岗位的责任，做到心中有数。
2．在实施停工方案的每一步骤前，都要事先与有关单位有关岗位联系好，以免引起其它岗位发生问题。
3．扫线时，要注意选择扫线介质、瓦斯线、高温管线。不准用压缩风扫线，以防止形成爆炸混合物着火爆炸。
4．扫线时，应先扫重质油线，然后扫轻质油线(防止重质油线冻凝)应集中汽量按系统逐次进行扫线，防止因全面开汽扫线造成蒸汽压力降低，不易扫净。要把所有的管路都扫到(包括支路)，不得留有死角，扫完线应先关被扫管线阀门，后停汽，防止油品倒流。
5．扫线前，要先排净蒸汽里的冷凝水，然后慢慢开汽，由小到大，防止发生水击，震坏管线和设备。
6．机泵出口及管线上的压力表阀门在扫线前要全部关闭，防止水击震坏。
7．扫线时，不得直接经过齿轮油表，而应走付线。
8．管壳式冷换设备在用蒸汽吹扫时，一程吹扫，另一程必须有放空泄压处，防止液体气化，憋坏设备。
9．塔、容器及冷换设备在把油抽空，扫完线之后，还要用蒸汽蒸塔、水洗(塔、容器内动火时，必须用蒸汽蒸塔不小于48小时，不动火时，也要蒸塔不小于24小时)在最低点排空，直到排汽中不带油为止。
10．在吹扫出装置管线时，在扫线前应事先与油品操作员联系好，防止憋压、冒顶事故发生。
11．全装置吹扫完毕后，应将各管线设备的低点放空打开，放掉因扫线积存的冷凝水。
12．做好明沟、下水道、下水井的处理工作，确保检修动火安全。
13．塔、罐、容器吹扫、蒸塔、水洗完毕后，要打开上、中、下三个人孔，进行自然通风不少于十二小时。
第8篇 新编配电装置及低压电器的维护安全操作规程
1.本规则适用于10kv及以下的随机控制屏、控制台以及成套的配电装置。
2.一般规定：
(1)所有配电装置应有良好的接地，配电装置上的电器元件应有良好的绝缘。
(2)仪表、继电器、电磁开关、操作开关等各种电器的名称、代号(或用途)应在 盘台上标注清楚；切换开关、按钮等还应标明其操作位置。
(3)配电装置上的机械联锁装置应正确、可靠，隔板、遮栏应齐全、牢固、无缺 损，门锁应齐备且开闭灵活。
(4)高压配电装置的门上应挂有“高压危险”的标示牌。
3.高压配电装置
(1)工作人员不得随意进入遮栏。
(2)巡视工作不得少于2人。
(3)高压配电装置应半年进行一次清扫和检查，作业时应断开电源，装设接地 线，并在电源断开处悬挂“有人工作，不许合闸!”的标示牌后，方可进行工作。
(4)在无遮栏的高压配电装置上进行工作，当人体或其所携带的工具与带电体之 间的距离，小于规定的安全距离时(电压在10kv及以下时为0.7m)，该带电体必须 停电。
(5)油开关经检修或停用后，在投入运行前，应作全面检查，并做合、跳闸操作 各1次，以验明其动作是否可靠、正确。
(6)油开关应保证套管瓷质完好，油箱密封无渗漏现象，油位、油质应正常，分 合闸指示器位置正确，传动机构灵活可靠。
(7)正常使用的油开关，应每月进行一次检查：触头接触情况；油质是否合乎要 求；三相合闸的同期性。
(8)隔离开关应每季检查一次，主要内容为：瓷件有无裂纹及放电现象、接线柱 和螺栓是否松动，可动刀闸有无变形和损伤，接触是否严密等。
(9)三相隔离开关的各相刀闸与刃口接触，其前后相差不应超过3mm。
(10)避雷装置每年应在雷雨季节前进行一次预防性试验，并测量接地电阻，不 合要求时，需及时处理。雷电后，应检查阀型避雷器的瓷瓶、连接线和接地线是否 完好。当停电检查时，应使用2500v摇表测量其绝缘电阻，对于fs-6型避雷器， 绝缘电阻不得低于1000mω。
4.低压配电装置
(1)低压配电装置及各电器元件应采用螺栓固定。
(2)机械运转时，各电器元件应无不正常的晃动。
(3)不允许3根及3根以上的导电体接在同一接线柱上。应尽量做到电源引入线 接在固定触头的端子上，负荷侧导线接在可动触头的端子上。
(4)应有良好的接地或接零。
(5)新装和大修后的设备，绝缘电阻不应低于0.5mω，运行中的设备和线路， 绝缘电阻应不低于每伏工作电压1000ω，在潮湿环境中，绝缘电阻不应低于每伏 工作电压500ω。
(6)各电磁开关触头应接触良好，触头表面不应涂油。
(7)不得随意减少消弧装置和降低消弧线圈的容量。
(8)刀开关合闸时应手柄向上，分闸时应手柄在下。
(9)应经常清除熔断器以及夹子上的灰尘和污垢。更换熔体时，应在不带电的情 况下取下熔断管；当允许在带电的情况下取下熔断管时，应先切断负荷。对于封闭 式管式熔断器的管子，不能用其他绝缘管代替(易爆裂)，也不可在管壁上钻孔。
(10)接触器
1)要随时清扫接触器上堆积的灰尘和铁芯极面上的污垢，应经常检查铁芯工作 是否正常，转轴是否灵活，触头接合是否良好。更换新线圈时，应能保证其线路电 压为额定值的85%～105%时均能可靠地工作。
2)转动销轴应每季度注润滑油一次。
3)对于a级绝缘的线圈，用温度计测量其表面温升不得超过65℃(环境温度为 35℃)，主触头温升不超过75℃。当主触头表面有灼伤时，不得用砂布或砂纸擦磨。
4)在自动可逆电路中，当更换新接触器时，其进行可逆转换的动作时间，应大 于接触器断开时的电弧燃烧时间，以免发生短路。
(11)热继电器
1)热继电器的额定电流应与被保护的设备容量相适应，不得任意加大热元件的 容量。
2)检视热元件时，只许打开盖子，从旁察看，而不得将热元件卸下。如因故必 须卸下，装好后需重新进行通电试验。
3)在正常使用情况下，每年需通电校验一次。
5.电缆卷筒：
(1)电缆卷筒应经常进行外观检查，要求电缆在卷筒上排列整齐，配重升降灵 活，钢绳卡子紧固。
(2)电缆受力不得过大，应不超过16～18kgf1kgf=9.80665n。
(3)采用力矩电机的电缆卷筒装置，禁止在带负荷状态下对调压器进行调压。
(4)每季需进行一次全面检查。
6.集电装置
每季需进行一次停电后的全面检查：
(1)清扫灰尘，紧固螺栓。
(2)瓷件应完好，如有破损，应予更换。
(3)电刷与滑环之间接触应良好、弹簧压力适宜。
(4)滑环表面如出现凹陷、毛刺，应进行修磨。
(5)检查有无闪络现象，测量绝缘电阻。
(6)校正各环的高差，使各环的水平面达到设计要求。
7.电阻器
(1)每月检查一次：清扫灰尘，紧固夹紧螺栓。
(2)更换电阻元件时，应采用同型号。当采用代用件时，其阻值和容量应符合要 求。
(3)电阻器上任一点的温度不得超过下列允许值：康铜、新康铜、铁铬铝合金电 阻元件不得高于340℃，铸铁电阻元件不得高于390℃。
(4)总电阻由各段电阻组成时，各段电阻值的和与总电阻值差不得超过±5%。
8.制动电磁铁
(1)当机械处于运转状态时，严禁单独试验电磁铁的动作情况。
(2)电磁铁应每月检查一次气隙和接触面，当气隙太小或接触面出现光滑的镜面 时，应及时更换或修理，以防止剩磁吸住，影响制动。
(3)制动电磁铁铁芯行程的调整应符合下列要求：交流电磁铁带电时，应紧密 地与其固定部分接合，以免线圈过热及磁铁振动；直流电磁铁的铁芯上应有逆磁 垫片，以免产生剩磁。断电时，铁芯的释放行程不得大于制造厂规定允许行程的 90%。
9.控制器
(1)要经常进行清扫，检查触头接触是否良好，弹簧压力是否适宜，定位是否正 确。若触点有烧伤时，应进行补焊、修理或更换。
(2)每季对转动销轴注润滑油一次。
(3)经维修后的控制器，应试验手柄的动作方向是否与机械的动作方向一致，动 作顺序是否符合电气原理图的要求，且定位要正确，不产生越位越档现象。
第9篇 生产装置职业卫生安全管理制度及操作规程
第一节 预防中毒的技术措施
不论有毒物质以何种状态存在，若逸散到空气中（或与人体直接接触）并超过国家容许浓度，就会对人体产生毒害作用。所以，预防毒害的出发点是减少有毒物质来源，降低有毒物质在空气中的含量，以减少毒物与人体的接触机会。
一切预防尘毒危害技术措施的基本原则是：1.减少有毒、有害物料的使用数量；2.减少尘毒散发面积；3.减少尘毒物质的扩散动力；4.通风除尘、空气净化以减少空气中有害物质含量；5.减少操作人员在有尘毒环境中的暴露次数与暴露时间；6.加强个体保护（加强操作者呼吸器官、眼、口和皮肤的保护）。具体措施分术如下：
第一条、防毒的技术措施
1、用无毒或低毒物质代替有毒或高毒物质。
在化工生产中，使用无毒物质代替有毒物质；以低毒物质代替高毒或剧毒物质则是从根本上消除有毒物质危害的有效措施。
例如以酒精甲苯或石油副产品抽余油代替苯作溶剂；以环已基环乙醇酮代替刺激性较大的环乙醇等，这些稀释料的毒性较所代替稀释料的毒性要小的多。
在防腐喷漆中，以云母氧化铁防锈底漆代替了大量含铅的经丹防锈底漆，从而消除了铅害。在镀钢、镀锌中以磷酸钠代替氰化物等。
2、采用安全的工艺路线。
采用安全的危害性小的工艺路线以代替危害性较大的工艺路线，也是防止毒物危害的根本措施。这种工艺路线的改变，包括原料路线的改变和工艺方法的改变，借以消除有毒原料和有毒副产物所带来的危害。
例如，在环氧乙烷生产中，以乙烯直接氧化制环氧乙烷代替了用乙烯、氯气和水生成氯乙醇进而同石灰乳反应生产环氧乙烷的方法。从而消除了有毒有害的原料氯和中间产物氯化氢的危害。
有些工艺改造，消除了副产物带来的危害，例如甲烷直接氯化制卤烃，常有副产氯化氢生产，若有氧化法代替直接氧化，就可去掉副产氯化氢气体的危害。
3、采用较安全的工艺条件。
在从事有毒物质的生产过程中，采用较安全的工艺条件（温度、压力），对于预防有毒物质危害具有十分重要的意义。
降低生产过程或操作环境的温度会降低有毒物质的蒸发量，若降低系统压力或形成负压则会降低有毒物质的扩散逃逸能力，进而减少物质的蒸发量。在生产中有毒物料的储存、运输、包装以及有毒气体的发生装置，均可采用这类措施。
4、以机械化、自动化代替笨重的手工操作，不仅减少工人的劳动强度，而且减少了工人与有毒物质的接触机会，减少了毒物对人体的危害。
例如：以泵、压缩机、皮带、链头等机械输送代替人工搬运；以破碎机、球磨机等机械设备代替人工破碎、研磨；以各种机械搅拌代替人工搅拌以及机械化包装代替人工包装等等。
机械化是自动化的前提，在手工操作实现机械化的基础上，进而实现自动化，使工人从繁重的体力劳动中得到更进一步的解放，并为劳动条件的改善打下良好的基础。
包装自动流水作业线可以解决曲折、低效率的运输路线和运输方法，降低室温可以减少农药的挥发，改善环境，对于包装过程中瓶子破损，洒漏出来的液体农药可以集中过滤处理，不仅减少了室内空气中毒物的含量，而且可以减少水的污染。
5、以密闭、隔离操作式代替敞开式操作。
在化工生产中，敞开式加料、搅拌、反应测温、取样、出料以及有害物质敞露存放等等过程中，均会造成大量有毒物质散发、外逸、毒化操作环境并危害人体。
对于能散发出来的大量有害物质的操作过程，采取密闭的方法，减少有害物质的扩散是十分有效的。如，有害物质的密闭输送；化学反应在密闭容器中进行；反应的密闭加料、密闭出料过程中的密闭取样等均可大大减少有害物质的扩散。
在密闭过程中，一方面是将散发有害物质的设备安全密封起来，一方面只是将散发源密闭。在生产过程和设备密闭有困难的情况下，可在操作方便的地方设一个封闭性较好的小室，操作者可在里面进行隔离操作。也可将整个生产过程与操作者隔离。从而使操作者减少与有害物质的接触机会。
6、以连续化代替间歇式操作。
生产过程的连续化不但可以提高劳动生产率，同时也简化了操作程序，为反应物料的密闭创造了条件，对防止有害物质泄漏，减少厂房空气中有害物质的含量具有十分重要的意义，而间歇操作、生产间断进行，需要经常的配料加料，频繁地进行调节、分离、干燥除料、粉碎和包装，几乎所有的单元操作都要靠人工进行，反应设备时而敞开时而密闭或者无法密闭，尤其对危险性较大和使用大量有毒物质的工艺过程，使操作人员接触毒物的机会增多，并且间歇操作增加了劳动强度。
若以连续化操作代替间歇操作，就消除了上述弊端，如采用板框式压滤机进行物料过滤就是一种间歇操作，每压滤一次物料工人就得拆一次滤板、滤框以及清理安放滤布等，直接接触大量物料并消耗了大量体力，若采用连续操作的真空吸滤机，操作人员只需观察吸滤机运转情况，调整真空度就可以了。
7、采用新的生产技术。
在生产过程中不断研究，采用新技术以消除尘毒物质对人体的危害。例如，采用电泳涂漆、表电喷漆代替手工喷漆，避免苯中毒。采用无氰电镀法防止氰化物的中毒，采用硅整流代替汞整流，以金属阳极代替汞银电解消除汞害等。
电子计算机的应用，使生产在连续化、自动化的基础上实现了全过程的程序控制，减少了毒物对人体的危害。
此外，在生产装置设计中，考虑有毒区域和无毒区域的隔离；缩短流程，减少管通，阀门（加料、出料阀、放空阀、取样阀）法兰连接。
管道、设备采用化学方法进行预膜处理，在其内部形成一层化学薄膜以防腐蚀泄漏。还可以在管道、设备的物料中加入一种对物料性质没有影响的增加剂，使其在泄漏处与空气接触自行固化而堵塞泄漏处。
不断研究改进设备密封形式，研制采用耐高温（低温）、耐腐蚀、耐磨的新型增料和垫片，不断提高设备设计制造水平，改善设备连接处的严密性，以及机械（端面）密封、粉料封闭、液封、气流密封技术的采用均可防止有害物质的扩散。
此外，设备严格按计划检修，加强设备维护管理，杜绝跑、冒、滴、漏，是减少毒物危害十分重要的管理措施。
第二节 安全操作规程
应按制度汇编中《装置停工安全制度》《装置检修安全制度》《装置开工安全制度》的规定执行。
1、取样安全技术操作规程
1.1应积极配合化验人员取样，认真检查所取样品与取样瓶、袋是否相对应，为保证样品的准确性，应按规定对取样瓶、袋进行置换。
1.2取气体样时，要站在上风向，先向外喷两次，放尽所存残液和气体。
1.3取汽油、柴油等轻质油品时，取样阀开度不宜过大，并将取样口没入液体中，以免液体飞溅，防止流速过快，产生静电积聚。
第10篇 低压配电装置操作规程及保养
操作规程
1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.低压配电装置包括低压开关柜、低压配电柜、低压电容器柜、动力配电箱、照明配电箱等。
3.使用前要严格执行部令要求，做好全部准备工作，并穿戴好绝缘用品和绝缘工具。
4.操作时要坚持一人操作、一人监护制度，要认真执行工作票作业票的工作程序要求。
5.设备投入运行时，要密切注意仪表显示，并按规定时间抄表。要定期进行巡视、检查有关瓷瓶、套管、汽油设备油面、母线及各种电气接头是否过热。
6.悬挂必要的标志牌。
日常保养
1.清扫配电装置的内外部。
2.检查各接续是否良好。
3.检查瓷瓶、套管、母线及各种电气接头。
4.工作中要密切注意仪表的显示，及各种电气接头是否过热。
定期保养
1.对全部配电装置进行检查、清扫。
2.操作机构的动作应灵活、辅助触头分合应正确不靠。
3.检查所有电器元件及附件的性能和固定情况。
4.检查金属母线与接线端子防电化腐蚀，母线受压后的变形情况。
5.不动触头与固定触头中的线应一致、触头接触紧密、并保证有足够的压力。
6.柱体接地装置良好。
第11篇 架空乘人装置维护检修操作规程
(一)煤矿架空乘人装置应设置专人管理,经过专门培训,掌握本岗位专业安全技术知识和基本技能,熟悉设备性能,并经过考试合格,方能上岗工作。
(二)每次开车前应进行一次常规检查,主要内容如下:
1、各部位连接螺丝是否松动,防爆设备是否可靠防爆。
2、减速机润滑油、制动器液压油是否足量,有无漏油和渗油现象。
3、制动器闸瓦是否在正常位置,摩擦表面是否完好,有无油污,制动衬垫,厚度是否在规定范围内。
4、启动设备检查制动器、电动机、减速机等设备运转响声是否正常,各种安全保护设施及信号报警系统是否安全可靠。
(三)开车前应检查乘人装置区内是否有影响乘人装置正常运行的不安全因素,确无行人或其它障碍物,方可开车运行。
(四)在乘人装置运行过程中,要随时注意检查乘人装置的运行情况,若发现乘人装置运行状态不稳定或其它意外情况时,必须立即停止乘人装置运行,待查明原因并使其恢复正常后,方可继续启动运行。
(五)每班巡视检查钢丝绳、托轮、托轮架及各种保护开关是否正常,钢丝绳在托轮上不能跑偏,无掉落的钢丝绳,否则应及时停车处理。
(六)对设备进行检修时,必须按下控制台上的“急停禁启”按钮并挂上“故障检修,禁止启动”警示牌,并向上级主管部门报告。对设备进行全面检修时必须断开总电源开关,闭锁操作手把,挂上“有人工作,禁止送电”警示牌,并派专人监护。
第12篇 紧急冲淋装置操作规程
1概述
1.1目的:在酸碱使用过程中,为了防止在操作过程中将酸碱溅入眼睛或溅上皮肤,而安装的保护装置。
1.2使用仪器和设备:冲眼器和冲淋器。
2冲眼器操作规程
2.1用手轻推手推阀,洗眼水从洗眼头自动喷出。
2.2用后须将手推阀复位并将不锈钢盖复位。
3冲淋器操作规程
3.1用手打开球阀,水从喷淋头自动喷出。
3.2喷淋头可以自己调节水量大小,只要旋动喷头即可。
3.3用完后,关闭球阀。
4注意事项
4.1本装置是用于紧急情况下,暂时减缓有害物质对身体的侵害,进一步的处理和治疗,须遵从医
生的指导。
4.2本装置要定期检查,将检查发现有问题时,及时排除故障。
4.3检查方法是,开启冲眼器和冲淋器,观察使用效果。
