第1篇 设备密封管理制度
加强密封管理和创建“无泄漏工厂”活动是化工企业减少跑、冒、滴、漏，增加生产，降低消耗，消除污染，保证职工身体健康的一项重要措施。为达到和巩固无泄漏工厂标准，为实现安全文明生产创造条件，特制定本制度。
（一）密封点分类和统计范围
１．动密封 各种机电设备（包括机床）的连续运动（旋转和住复）的两个偶合件之间的密封，属于动密封。如压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴等的密封均属动密封。
２．静密封 设备（包括机床和厂内采暖设备）及其附属管线和附件，在运行过程中两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标、附属管线、电所设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线、以及其他设备的结合部位，均属静密封。
（二）密封点计算方法
１．动密封点的计算方法 一对连续运动（旋转或往复）两个偶合件之间的密封算一个动密封点。
２．静密封点的计算方法 一个静密封点接合处，算一个静密封点。如：一对法兰，不论其规格大小，均算一个密封点；一个阀门一般算四个密封点，如阀门后有丝堵或阀后紧接放空，则应各多算一点；一个丝扣活接头，算三个密封点；特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。
３．泄漏点的计算方法 有一处泄漏，就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏均作泄漏点统计。
４．泄漏率计算公式 静（动）密封点泄漏率（‰）=静（动）密封点泄漏点数／静（动）密封点数×１０００‰
（三）静密封检验标准
１．设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦，不冒烟，无漏痕，无渗迹，无污垢。
２．仪表设备及风引线、焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡（真空部位，用薄纸条顺的办法）。
３．电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部位，用肉眼观察，无渗漏。
４．乙炔气、煤气、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏，无气泡，或用精密试纸试漏，不变色。
５．氧气、氮气、空气系统，用１０毫米宽、１００毫米长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。
６．蒸汽系统 用肉眼观察不漏气，无水垢。
７．酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕，不结垢，不冒烟或用精密试纸试漏不变色。
８．水、油系统外观检查或用手摸，无渗漏，无水垢。
９．各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏，没有密封的部位，如滑机、导轨等不进行统计和考核。
（四）动密封检验标准
１．各类往复压缩机曲轴箱盖（透平压缩机的轴瓦）允许有微渗油，但要经常擦净。
２．各类往复压缩机填料（透平压缩机的气封），使用初期不允许泄漏，到运行间隔期末允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料状况，在距填料外盖３００毫米内，取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜。
３．各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净。
４．齿轮油泵允许有微漏现象。范围１滴／２分钟。
５．各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净
６．水泵填料允许泄漏范围初期每分钟不多于２０滴，末期不多于４０滴（周期小修１个月，中修３个月）。
７．输送物料介质填料，每分钟不大于１５滴。
８．凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过５滴。
（五）密封管理区域划分的原则
１．生产装备所属设备、管线及附属冲洗、消防、生活等设备、管线的静、动密封管理，由各生产装置所在单位负责管理。
２．生产装置内的仪表工艺管路、风管、仪表专用伴热管线，包括一次手阀及阀后所属引线、压力表和阀门的密封管理，由仪表车间负责。
３．消火栓的密封管理，由消火栓所在单位负责。
４．装置外生产系统的外供原料和其它物料公用工程管线的密封管理由生产装置所在单位负责
５．动力管网（一、二次水；循环水；上、下水；消防水；冷凝液；高、中、低压蒸气等管路）的密封管理由输送供应单位至用户的第一个阀门（包括阀门）由输送供应单位负责，第一个阀门后的管线的密封管理由接受单位负责。
６．公用管廊上物料管线及加热伴管的密封管理由送出单位到接受单位的第一阀门的第一道法兰（不包括阀门）由送出单位负责。
７．厂与厂之间管路的密封管理，一般以用户厂的围墙为界，围墙内由用户厂负责（若两厂间另有协议，则按协议执行）。
（六）管理措施
１．凡投入运行的生产装置、设备、管路都必须建立静、动密封档案和台账，密封点统计准确无误。（密封档案一般应包括：生产工艺流程示意图，设备静、动密封点登记表，设备管线密封点登记表，密封点分类汇总表。台帐一般包括：按时间顺序的密封点分部情况，泄漏点数，泄漏率等）
２．建立健全各级密封管理责任制，密封管理责职明确，厂（公司）、车间定期组织检查、考核、评比。
３．开展创造和巩固无泄漏工厂活动，消漏、堵漏工作经常化，具体化，制度化。静密封点泄漏率保持在０．５‰，动密封点泄漏率在２‰以下。暂不能消除的泄漏点应记录在案，做出消除规划。
４．按时做好密封泄漏点的检查，统计和上报工作。
５．组织各种密封技术研究，推广应用密封新技术、新材料。
附：无泄漏工厂和无泄漏区标准
１．无泄漏工厂标准
（１）有健全的密封管理保证体系，责职明确，管理完善。
（２）静、动密封档案，管理台账、消漏堵漏记录、密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误。
（３）保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下，并无明显的泄漏点。
（４）全厂主要生产车间必须为无泄漏车间，全部设备完好率达到９０％以上，主要设备完好率达到９５％。
２．无泄漏车间（区）标准
（１）密封管理组织机构健全，责职明确，管理完善。
（２）静（动）密封档案，管理台账，消漏堵漏记录等密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误。
（３）经常保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下，并无明显泄漏。
（４）全部设备完好率达到９０％以上，主要设备完好率达到９５％。
第2篇 化学工业企业设备密封管理制度
加强密封管理和创建“无泄漏工厂”活动是化工企业减少跑、冒、滴、漏，增加生产，降低消耗，消除污染，保证职工身体健康的一项重要措施。为达到和巩固无泄漏工厂标准，为实现安全文明生产创造条件，特制定本制度。
（一）密封点分类和统计范围
１．动密封各种机电设备（包括机床）的连续运动（旋转和住复）的两个偶合件之间的密封，属于动密封。如压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴等的密封均属动密封。
２．静密封设备（包括机床和厂内采暖设备）及其附属管线和附件，在运行过程中两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标、附属管线、电所设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线、以及其他设备的结合部位，均属静密封。
（二）密封点计算方法
１．动密封点的计算方法一对连续运动（旋转或往复）两个偶合件之间的密封算一个动密封点。
２．静密封点的计算方法一个静密封点接合处，算一个静密封点。如：一对法兰，不论其规格大小，均算一个密封点；一个阀门一般算四个密封点，如阀门后有丝堵或阀后紧接放空，则应各多算一点；一个丝扣活接头，算三个密封点；特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。
３．泄漏点的计算方法有一处泄漏，就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏均作泄漏点统计。
４．泄漏率计算公式静（动）密封点泄漏率（‰）＝静（动）密封点泄漏点数／静（动）密封点数×１０００‰
（三）静密封检验标准
１．设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦，不冒烟，无漏痕，无渗迹，无污垢。
２．仪表设备及风引线、焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡（真空部位，用薄纸条顺的办法）。
３．电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部位，用肉眼观察，无渗漏。
４．乙炔气、煤气、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏，无气泡，或用精密试纸试漏，不变色。
５．氧气、氮气、空气系统，用１０毫米宽、１００毫米长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。
６．蒸汽系统 用肉眼观察不漏气，无水垢。
７．酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕，不结垢，不早烟或用精密试纸试漏不变色。
８．水、油系统 宏观检查或用手摸，无渗漏，无水垢。
９．各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏，没有密封的部位，如滑机、导轨等不进行统计和考核。
（四）动密封检验标准
１．各类往复压缩机曲轴箱盖（透平压缩机的轴瓦）允许有微渗油，但要经常擦净。
２．各类往复压缩机填料（透平压缩机的气封），使用初期不允许泄漏，到运行间隔期末允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料状况，在距填料外盖３００毫米内，取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜。
３．各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净。
４．齿轮油泵允许有微漏现象。范围１滴／２分钟。
５．各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净。
６．水泵填料允许泄漏范围初期每分钟不多于２０滴，末期不多于４０滴（周期小修１个月，中修３个月）。
７．输送物料介质填料，每分钟不大于１５滴。
８．凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过５滴。
（五）密封管理区域划分的原则
１．生产装备所属设备、管线及附属冲洗、消防、生活等设备、管线的静、动密封管理，由各生产装置所在单位负责管理。
２．生产装置内的仪表工艺管路、风管、仪表专用伴热管线，包括一次手阀及阀后所属引线、压力表和阀门的密封管理，由仪表车间负责。
３．消火栓的密封管理，由消火栓所在单位负责。
４．装置外生产系统的外供原料和其它物料公用工程管线的密封管理由生产装置所在单位负责。
５．动力管网（一、二次水；循环水；上、下水；消防水；冷凝液；高、中、低压蒸气等管路）的密封管理由输送供应单位至用户的第一个阀门（包括阀门）由输送供应单位负责，第一个阀门后的管线的密封管理由接受单位负责。
６．公用管廊上物料管线及加热伴管的密封管理由送出单位到接受单位的第一阀门的第一道法兰（不包括阀门）由送出单位负责。
７．厂与厂之间管路的密封管理，一般以用户厂的围墙为界，围墙内由用户厂负责（若两厂间另有协议，则按协议执行）。
（六）管理措施
１．凡投入运行的生产装置、设备、管路都必须建立静、动密封档案和台账，密封点统计准确无误。（密封档案一般应包括：生产工艺流程示意图，设备静、动密封点登记表，设备管线密封点登记表，密封点分类汇总表。台帐一般包括：按时间顺序的密封点分部情况，泄漏点数，泄漏率等）。
２．建立健全各级密封管理责任制，密封管理责职明确，厂（公司）、车间定期组织检查、考核、评比。
３．开展创造和巩固无泄漏工厂活动，消漏、堵漏工作经常化，具体化，制度化。静密封点泄漏率保持在０．５‰，动密封点泄漏率在２‰以下。暂不能消除的泄漏点应记录在案，做出消除规划。
４．按时做好密封泄漏点的检查，统计和上报工作。
５．组织各种密封技术研究，推广应用密封新技术、新材料。
附：无泄漏工厂和无泄漏区标准
１．无泄漏工厂标准
（１）有健全的密封管理保证体系，责职明确，管理完善。
（２）静、动密封档案，管理台账、消漏堵漏记录、密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误。
（３）保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下，并无明显的泄漏点。
（４）全厂主要生产车间必须为无泄漏车间，全部设备完好率达到９０％以上，主要设备完好率达到９５％。
２．无泄漏车间（区）标准
（１）密封管理组织机构健全，责职明确，管理完善。
（２）静（动）密封档案，管理台账，消漏堵漏记录等密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误。
（３）经常保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下，并无明显泄漏。
（４）全部设备完好率达到９０％以上，主要设备完好率达到９５％。
第3篇 设备密封作业管理制度
加强密封管理和创建“无泄漏工厂”活动是化工企业减少跑、冒、滴、漏,增加生产,降低消耗,消除污染,保证职工身体健康的一项重要措施。为达到和巩固无泄漏工厂标准,为实现安全文明生产创造条件,特制定本制度。
(一)密封点分类和统计范围
1.动密封 各种机电设备(包括机床)的连续运动(旋转和住复)的两个偶合件之间的密封,属于动密封。如压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴等的密封均属动密封。
2.静密封 设备(包括机床和厂内采暖设备)及其附属管线和附件,在运行过程中两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标、附属管线、电所设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线、以及其他设备的结合部位,均属静密封。
(二)密封点计算方法
1.动密封点的计算方法 一对连续运动(旋转或往复)两个偶合件之间的密封算一个动密封点。
2.静密封点的计算方法 一个静密封点接合处,算一个静密封点。如:一对法兰,不论其规格大小,均算一个密封点;一个阀门一般算四个密封点,如阀门后有丝堵或阀后紧接放空,则应各多算一点;一个丝扣活接头,算三个密封点;特别部位,如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的,除了接合面算一个密封点外,有几个螺栓孔应加几个密封点。
3.泄漏点的计算方法 有一处泄漏,就算一个泄漏点,不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏均作泄漏点统计。
4.泄漏率计算公式 静(动)密封点泄漏率(‰)=静(动)密封点泄漏点数/静(动)密封点数×1000‰
(三)静密封检验标准
1.设备及管线的接合部位用肉眼观察,不结焦,不冒烟,无漏痕,无渗迹,无污垢。
2.仪表设备及风引线、焊接及其他连接部位用肥皂水试漏,无气泡(真空部位,用薄纸条顺的办法)。
3.电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部位,用肉眼观察,无渗漏。
4.乙炔气、煤气、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒气体系统,用肥皂水试漏,无气泡,或用精密试纸试漏,不变色。
5.氧气、氮气、空气系统,用10毫米宽、100毫米长薄纸试漏,无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。
6.蒸汽系统 用肉眼观察不漏气,无水垢。
7.酸、碱等化学系统,用肉眼观察无渗迹,无漏痕,不结垢,不冒烟或用精密试纸试漏不变色。
8.水、油系统外观检查或用手摸,无渗漏,无水垢。
9.各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄,宏观检查无明显渗漏,没有密封的部位,如滑机、导轨等不进行统计和考核。
(四)动密封检验标准
1.各类往复压缩机曲轴箱盖(透平压缩机的轴瓦)允许有微渗油,但要经常擦净。
2.各类往复压缩机填料(透平压缩机的气封),使用初期不允许泄漏,到运行间隔期末允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料状况,在距填料外盖300毫米内,取样分析,有害气体浓度不超过安全规定范围。填料函不允许漏油,而活塞杆应带有油膜。
3.各种注油器允许有微漏现象,但要经常擦净。
4.齿轮油泵允许有微漏现象。范围1滴/2分钟。
5.各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油,采用注油的轴承允许有微渗,并应随时擦净
6.水泵填料允许泄漏范围初期每分钟不多于20滴,末期不多于40滴(周期小修1个月,中修3个月)。
7.输送物料介质填料,每分钟不大于15滴。
8.凡使用机械密封的各类泵,初期不允许有泄漏,末期每分钟不超过5滴。
(五)密封管理区域划分的原则
1.生产装备所属设备、管线及附属冲洗、消防、生活等设备、管线的静、动密封管理,由各生产装置所在单位负责管理。
2.生产装置内的仪表工艺管路、风管、仪表专用伴热管线,包括一次手阀及阀后所属引线、压力表和阀门的密封管理,由仪表车间负责。
3.消火栓的密封管理,由消火栓所在单位负责。
4.装置外生产系统的外供原料和其它物料公用工程管线的密封管理由生产装置所在单位负责
5.动力管网(一、二次水;循环水;上、下水;消防水;冷凝液;高、中、低压蒸气等管路)的密封管理由输送供应单位至用户的第一个阀门(包括阀门)由输送供应单位负责,第一个阀门后的管线的密封管理由接受单位负责。
6.公用管廊上物料管线及加热伴管的密封管理由送出单位到接受单位的第一阀门的第一道法兰(不包括阀门)由送出单位负责。
7.厂与厂之间管路的密封管理,一般以用户厂的围墙为界,围墙内由用户厂负责(若两厂间另有协议,则按协议执行)。
(六)管理措施
1.凡投入运行的生产装置、设备、管路都必须建立静、动密封档案和台账,密封点统计准确无误。(密封档案一般应包括:生产工艺流程示意图,设备静、动密封点登记表,设备管线密封点登记表,密封点分类汇总表。台帐一般包括:按时间顺序的密封点分部情况,泄漏点数,泄漏率等)
2.建立健全各级密封管理责任制,密封管理责职明确,厂(公司)、车间定期组织检查、考核、评比。
3.开展创造和巩固无泄漏工厂活动,消漏、堵漏工作经常化,具体化,制度化。静密封点泄漏率保持在0.5‰,动密封点泄漏率在2‰以下。暂不能消除的泄漏点应记录在案,做出消除规划。
4.按时做好密封泄漏点的检查,统计和上报工作。
5.组织各种密封技术研究,推广应用密封新技术、新材料。
附:无泄漏工厂和无泄漏区标准
1.无泄漏工厂标准
(1)有健全的密封管理保证体系,责职明确,管理完善。
(2)静、动密封档案,管理台账、消漏堵漏记录、密封管理技术基础资料齐全完整,密封点统计准确无误。
(3)保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下,并无明显的泄漏点。
(4)全厂主要生产车间必须为无泄漏车间,全部设备完好率达到90%以上,主要设备完好率达到95%。
2.无泄漏车间(区)标准
(1)密封管理组织机构健全,责职明确,管理完善。
(2)静(动)密封档案,管理台账,消漏堵漏记录等密封管理技术基础资料齐全完整,密封点统计准确无误。
(3)经常保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下,并无明显泄漏。
(4)全部设备完好率达到90%以上,主要设备完好率达到95%。
第4篇 设备密封、无泄漏管理制度
1、目的
为了减少跑、冒、滴、漏，提高效益，降低消耗，消除污染，加强密封管理，保证员工身体健康，实现安全文明生产的目的，特制定本制度。
2、适用范围
本制度适应于本公司实施特种作业的安全许可证管理、现场监护、安全操作的管理。
3、职责
设备科负责公司全部密封点的监督管理工作，使用车间负责密封点的日常管理工作。
4、密封点的分类和统计范围
化工机器与设备及其它（辅助生产）设备的密封点分为两类，即动密封和静密封。
4.1动密封
（1）定义：各种机电设备（包括机床）连续运动的（旋转和往复的）两个偶合件之间的密封属于动密封。
（2）统计范围：各类压缩机轴、泵轴、填料和轴密封处，减速机输出入轴、阀门杆、各桶、罐类的搅拌轴等的密封均属动密封点。
4.2静密封
（1） 定义：各种设备及其附属管线和附件，在运动过程中，两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。
（2）统计范围：设备上的人孔、手孔、清理孔、视镜、静止机件的接合面；设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头；机泵设备上的油标、附属管线，加热炉、水冷器的外露张口，电气设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线，机床上的各种变速箱、立轴、各种变速手柄；以及其它设备的静结合部位，均属静密封点。
5、密封点的计算方法：
（1）动密封点的计算方法：
一对连续运动（旋转或往复）的两个偶合件之间的密封，算一个动密封点。
（2）静密封点的计算方法：
一个静密封接合处，一个密封点。如一对法兰不论其规格大小均算一个静密封点；一个阀门一般算四个静密封点，如阀门后有丝堵或阀后有放空，则应各多算一个密封点；一个丝扣活接头算三个密封点；特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合而算一个密封点外有几个螺栓孔应加几个密封点。
6、泄漏点的计算方法：
(1）有一处泄漏，就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其它原因造成的泄漏均作泄漏点统计。
（2）泄漏率公式：
静（动）密封点泄漏率（‰）=静（动）密封泄漏点数/静（动）密封点数×1000‰。
7、静密封泄漏标准：
7.1静密封泄漏标准：
（1）设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦、不冒烟、无漏痕、无滲迹、无污垢。
（2）仪表设备及风引线焊接及其它连接部位用肥皂水试漏无气泡（真空部位用吸薄纸条的方法）。
（3）电气设备变压器油开关、油浸纸绝缘电缆头等结合部位，用肉眼观察无渗漏。
（4）乙炔气、氧气、二氧化碳气等易燃易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏无气泡，或用精密试纸试漏不变色。
（5）空气系统（含真空部分），用长薄纸条试漏，无吹动吸引现象或用肥皂水检查无气泡。
（6）蒸汽系统用肉眼观察不漏气，无水垢。
（7）酸、碱等化学物料系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕，不结垢，不冒烟，或用精密试纸试漏不变色。
（8）水、油系统，宏观检查或用手摸无渗漏，无水垢。
（9）各种机床的变速箱，主轴变速手柄，宏观检查无明显渗漏。裸露运动部件润滑（如机床等）不进行统计和考核。
（10）物料运输设备盖子宏观检查无明显溢漏。
7.2动密封检验标准
（1）各类往复压缩机曲轴箱盖允许有微渗油，但要经常擦干净，填料使用初期不允许泄漏，到运行间隔期末允许有微漏。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜，对有毒、易燃、易爆介质的填料函，在距离填料外盖300亳米内，取样分析，有毒气体浓度不得超过安全规定范围。
（2）各种注油器允许油微漏现象，但要经常擦净。
（3）各种传动设备采用油环润滑的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净。
（4）供油泵允许有微漏现象，范围为每分钟不超过一滴。
（5）水泵填料允许泄漏范围，初期每分钟不多于20滴，末期不多于40滴。
（6）输送物料介质的填料处，每分钟不多于15滴。
（7）凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过5滴。
8、密封管理区域的划分
8.1各场所所属设备、管线阀门等的静、动密封管理，由各设备管线阀门所在单位负责管理，公共管线根据供出和接收单位维护划分区域分别负责。
8.2生产设备及辅助设备装置内的仪表工艺管路、风管、仪表专用伴热管线（包括一次手阀及阀后引线），压力表的密封管理，由电仪车间负责。
8.3消火栓的密封管理，由所在单位负责管理。
8.4电气设备、变压器、油开关、电缆头等的密封管理由电仪车进负责。
9、密封管理措施
9.1密封管理
（1）凡投入运行的生产装置、设备都必须由各部门建立设备、管道静动密封点登记簿，设备管理台帐。密封点统计无误。
（2）设备科对生产现场密封管理的实际状况进行检查、考核、奖优罚劣。
（3）设备科要组织各种密封技术的研究，推广应用密封新技术、新材料。
9.2巩固无泄漏管理
（1）各车间结合本车间管理状况，健全无泄漏的管理制度，并组织实施。
（2）各车间要开展和巩固无泄漏工段活动，消漏堵漏工作要经常化、具体化、制度化。静密封点泄漏率保持在万分之五以下，动密封点泄漏率保持在千分之二以下，暂不能消除的泄漏点应挂红牌示意，并做出消除计划。
（3）各车间要认真执行设备的定期保养，按时做好设备管线密封泄漏点的检查、统计工作。
（4）各车间要定时定点进行巡回检查，发现泄漏及时处理，并认真执行挂牌制度。机电动力部每月对部门进行不定期的检查，检查中若发现泄漏点未挂牌者，一律按泄漏点对待。每月的检查结果将作为考评设备管理好坏的主要依据之一。
（5）设备科人员应经常监督巡回检查、挂牌制度的执行情况，并应用奖惩手段加以控制泄漏。
（6）各车间在巩固无泄漏管理制度成果的同时，要积极做好设备清洁文明生产活动。
第5篇 设备密封管理制度规范
一、目的
加强密封管理是化工企业减少跑、冒、滴、漏，提高效益，降低消耗，消除污染，保证职工身体健康的一项重要措施。为巩固“无泄漏工厂”成果，做到安全文明生产，特制定本制度。
二、主题内容及适用范围
（一）本制度规定了密封点分类、统计范围及方法、检验标准、管理区域划分及对“无泄漏车间”管理等内容。
（二）本制度适用于公司各车间、部门。
三、密封点分类和统计范围
（一）动密封范围
1、各种机电设备（包括机床）连续运行（旋转和往复）的两个偶合件之间的密封均属动密封；
2、水压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴等的密封也属动密封。
（二）静密封范围
1、在运行过程中，两个没有相对运动的偶合件之间的密封。
2、设备（包括机床和采暖设备）及其附属管线上油标、法兰、各种阀门、丝堵、活接头等附件属静密封；
3、变压器、油开关、电缆头等到电气设施也属静密封；
4、仪表孔板、调节阀、附属管线以及其它设备的结合部位均属静密封。
（三）密封统计方法
1、动密封点的统计方法
一对连续运动（旋转和往复）的两个偶合件之间的密封计一个密封点。
2、静密封点的统计方法
（1）一个静密封接合处计一个静密封点。如一对法兰计一个密封点；
（2）一个阀门计四个密封点，如阀门后有丝堵或阀后放空，应多计一个密封点；
（3）一个丝扣活接头，计三个密封点；
（4）连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的等特别部位，除了接合部位算一个密封点外，有几个螺栓孔应多计几个密封点。
3、泄漏点的统计方法
（1）有一处泄漏就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其它原因造成的泄露均作泄漏点统计；
（2）经带压堵漏消除的漏点，不再计算泄漏点；
（3）密封点的变动情况包括增减必须及时做好记录差在当月报表中上报技术部；
4、泄漏率的计算方法
静（动）密封点率（‰）=静（动）密封点泄漏点数/静（动）密封点点数×1000‰
四、密封检验标准
（一）静密封检验标准
1、设备和管线的接合部位用肉眼观察，不结焦、不冒烟、无漏痕、无渗漏、无污垢；
2、仪表及气管线、焊接和其它连接部位用肥皂水试漏（真空部位用吸薄纸条法），无气泡）；
3、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等电气设施的接合部位，用肉眼观察，无泄漏；
4、易燃、易爆或有毒气体，用肥皂水试漏无气泡或用酒精试纸试漏不变色；
5、氧、氮、空气系统，用10mm宽，100mm长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡；
6、蒸汽系统用肉眼观察不漏气、无水垢；
7、酸、碱等化学系统，用肉眼观察不冒烟、无漏痕、无渗漏，用试纸试漏不变色；
8、水、油系统，宏观检查或用手摸，无渗漏和水垢；
9、各种机床的变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏。没有密封的部位，如导轨等不进行统计和考核。
（二）动密封检验标准
1、各类往复压缩机的曲轴箱盖，透平压缩机的轴瓦允许有微漏油，但要经常擦净；
2、各类往复压缩机的填料（透平压缩机的气封）使用初期不允许泄漏，运行间隔期末允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料在距填料外盖300mm内，取样分析，有害气体浓度不得超过安全规定范围。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜；
3、各种注油器允许有微漏，但要经常擦净；
4、齿轮油泵允许有微漏现象，但每2分钟不超过一滴；
5、各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，注油的轴承允许有微漏，应随时擦净；
6、水泵填料允许微漏范围：初期每分钟不得超过20滴。末期不得超过40滴；
7、物料输送泵的填料，每分钟不得超过15滴；
8使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过5滴。
五、密封管理区域划分原则
（一）密封管理实行“谁的资产，谁负责管理”的原则；
（二）生产装置内的仪表管线、风管、仪表用伴热管（包括一次阀及阀后管线）、压力表、阀门的密封管理由仪表车间负责；
（三）消防栓的密封管理，由消防栓所在单位负责；
（四）外供物料及外管架的管线的密封管理，按业主单位、电、仪分工管理规定由资产管理单位负责。
六、无泄漏车间管理
（一）各单位要建立健全密封管理责任制，职责分工明确，经常宣传巩固无泄漏成果的重要意义；
（二）按照要求，建立健全各种档案、台帐和记录，每季度进行自查一次，并做好总结工作；
（三）公司对无泄漏车间实行动态管理；
（四）公司根据“无泄漏工厂”评分标准，结合公司实际情况，制定“无泄漏车间”检查评分标准，每半年检查一次；
（五）对检查不合格或发生重大设备事故的单位，撤消“无泄漏车间”称号，同时取消其它有关荣誉称号，当年无评优资格；
（六）各单位要按时做好密封点泄漏的检查、统计和上报工作，对未完成者，按公司全面预算管理绩效考核细则进行检查考核；
（七）现场发现的漏点，要及时进行处理，不能处理的要做好挂牌工作，并制定相应的应急预案和措施，组织相关人员学习，确保不扩展为事故；
（八）对“无泄漏车间”检查结果，按照《设备管理考核细则》进行考核。
七、本制度自发布之日起执行，与本制度相低触的相关规定，以本制度为准。本制度由技术部负责解释。
附：
一、无泄漏工厂标准
（一）有健全的密封管理体系、职责明确、管理完善；
（二）静（动）密封档案、管理台帐、消漏堵漏记录，密封管理技术基础资料齐全、完整，密封点统计准确无误；
（三）无重大设备事故，并经常保持静密封点泄漏率在0.5‰以下，动密封泄漏率在2‰以下，无明显的泄漏；
（四）公司各车间为无泄漏车间，全部设备完好率达到90%以上，主要设备完好率达到95%以上。
二、无泄漏车间标准
（一）密封管理组织机构健全、职责明确、管理完善；
（二）静（动）密封档案、管理台帐、消漏堵漏记录、隐患记录、密封点增减记录等密封管理技术基础资料齐全、完整，密封点统计准确无误；
（三）无重大设备事故，并经常保持静密封点泄漏率在0.5‰以下，动密封泄漏率在2‰以下，生产设施无明显的漏点；
（四）全部设备完好率达到90%以上，主要设备完好率达到95%以上。
