第1篇 有机热载体炉安全技术监察规程
第一章 总 则
第1条为了提高有机热载体炉设计、制造、使用等方面安全技术管理水平,保证有机热载体炉安全运行,根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的要求,制定本规程。
第2条本规程适用于固定式的有机热载体气相炉(以下简称气相炉)和有机热载体液相炉(以下简称液相炉)。
本规程也适用于以电加热的有机热载体炉,但电器加热部分除外。
第3条本规程规定了有机热载体炉的特殊要求。有机热载体炉的设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造等环节应符合《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和本规程的规定。此外,气相炉还应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》有关要求;液相炉还应符合《热水锅炉安全技术监察规程》有关要求。
各级劳动行政主管部门负责监督本规程的执行。
第4条生产有机热载体炉的单位,须持有有机热载体炉专用制造许可证。
第二章 结构与技术要求
第5条有机热载体炉的强度应按照《水管锅炉受压元件强度计算》标准、《锅壳式锅炉受压元件强度计算》标准进行计算,其设计计算压力应为工作压力加0.3mpa,且不低于0.59mpa。
第6条受压元件焊接与探伤应符合下列要求:
1、管子与锅筒、集箱、管道应采用焊接连接。
2、锅筒筒体的纵缝、环缝和封头拼接必须采用埋弧自动焊,当受工装限制时锅筒最后一道环缝的内侧允许采用手工电弧焊。
3、有机热载体炉的受热面管的对接焊缝应采用气体保护焊。
4、锅筒的纵环焊缝、封头的拼接缝应进行100%的射线探伤或100%超声波探伤加至少25%的射线探伤;受热面管的对接焊缝应进行射线探伤抽查,其数量为:辐射段不低于接头数的10%,对流段不低于5%。抽查不合格时,应以双倍数量进行复查。
5、批量生产的气相炉的锅筒每10台做一块(不足10台也做一块)纵缝焊接检查试板;液相炉的锅筒及管子、管道对接接头可免做焊接检查试板。
有机热载体炉的焊接工艺评定按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定执行。
第7条受压元件必须采用法兰连接时,应采用公称压力(pn)不小于1.6mpa的榫槽式法兰或平焊钢法兰,其垫片应采用金属网缠绕石墨垫片或膨胀石墨复合垫片。
第8条有机热载体炉的受压元件以及管道附件不得采用铸铁或有色金属制造。
第9条为了防止液相炉中有机热载体过热分解与积碳,必须保证受热面管中有机热载体的流速,辐射受热面不低于2m/s,对流受热面不低于1.5m/s。对于卧式外燃液相炉的锅筒,应采取可靠措施,以防止锅筒过热和有机热载体过早老化。
第10条带锅筒的气相炉宜采用水管式锅炉结构,其下降管截面之和与上升管截面之和的比值、引出管截面之和的比值均不低于40%,否则应进行流体动力计算。
第11条有机热载体的供货单位应提供有机热载体可靠的物理数据和化学性能资料,如最高使用温度、粘度、闪点、残酸、酸值等。
第12条有机热载体炉设计和运行时,有机热载体炉出口处有机热载体的温度不得超过有机热载体最高使用温度。
第13条有机热载体炉及回流管线结构应保证有机热载体自由流动以及有利于有机热载体从锅炉中排出。
第14条在锅筒和管网最低处应装设排污装置,排污管应接到安全地点。
第15条整装出厂的有机热载体炉,在制造厂应按1.5倍工作压力进行水压试验。对于气相炉还应按工作压力或系统循环压力进行气密性试验,以检查有机热载体炉非焊接部位如法兰连接处、人孔、手孔、检查孔等部位密封情况。
水压试验后应将水分排净,气密试验以氮气为宜。
第三章 安全附件与仪表
第16条安全阀应符合下列要求:
1、每台气相炉至少应安装两只不带手柄的全启式弹簧式安全阀。安全阀与筒体连接的短管上串联一爆破片。
无论是采用注入式或抽吸式强制循环的液相炉,液相炉本体上可不装安全阀。
2、气相炉安全阀和爆破片爆破时的排放能力,应不小于气相炉额定蒸发量。
3、气相炉安全阀开启时排出的有机热载体汽化物应通过导管进入用水冷却的面式冷凝器,再接入单独的有机热载体储存罐,以便脱水净化。
4、安全阀至少每年一次从气相炉上拆下进行检验,检验定压后应进行铅封。检验结果应存入有机热载体炉技术档案。 5、爆破片与锅筒或集箱连接的短管上应安装一只截止阀,在气相炉运行时截止阀必须处于全开位置。
第17条压力表应符合下列要求:
1、气相炉的锅筒和出口集箱、液相炉进出口管道上应装压力表。
2、压力表至少每年校验一次,校验后应进行铅封。
3、压力表与锅筒、集箱、管道采用存液弯管连接,存液弯管存液上方应安装截止阀或针形阀。
第18条液面计应符合下列要求:
1、气相炉的锅筒上应安装两只彼此独立的液面计;液相炉的膨胀器应安装一只液面计。
2、有机热载体炉上不允许采用玻璃管式液面计,应采用板式液面计。
3、液面计的放液管必须接到储存罐上,放液管上应装有放液旋塞。有机热载体炉运行时,放液旋塞必须处于关闭状态。
第19条有机热载体炉出口的气相或液相有机热载体输送管道上,在截止阀前靠近有机热载体炉的地方应安装温度显示和记录仪表;有机热载体炉功率不超过2.8mw时可只装温度显示仪表。在液相炉回路的入口处应装温度显示仪表。
第20条自动控制和自动保护装置应符合下列要求:
1、液相炉有机热载体的出口处,应装有超温报警和差压报警装置,气相炉有机热载体的出口处应装有超压报警装置。
2、采用液体或气体燃料的有机热载体炉,应有下列装置:
(1)根据有机热载体炉出口有机热载体温度和蒸发量变化而自动调节燃烧器燃烧负荷的装置。
(2)热功率≥2.8mw时,必须装有点火程序控制器。
(3)炉膛熄火保护装置。
3、有机热载体炉应装有自动调节保护装置,并在下列情况时应能自动停炉。
(1)液位下降到低于极限位置时;
(2)有机热载体炉出口热载体温度超过允许值时;
(3)有机热载体炉出口热载体压力超过允许值时;
(4)循环泵停止运转时。
第四章 辅助装置和阀门
第21条膨胀器应符合下列要求:
1、液相炉和管网系统应装有接收受热膨胀有机热载体的膨胀器。膨胀器可以是封闭式的或敞口式的。
2、膨胀器的调节容积应不小于液相炉和管网系统中有机热载体在工作温度下因受热膨胀而增加的容积的1.3 倍。
3、封闭式的膨胀器上应装压力表和安全泄放装置。泄放物应通过泄放管导入储存罐。
膨胀器上应装有溢流管,溢流管应接到储存罐上。溢流管的直径与膨胀管直径一样,且溢流管上不准安装阀门。
4、膨胀器一般不得安装在有机热载体炉的正上方,以防因膨胀而喷出的有机热载体引起火灾。膨胀器的底部与有机热载体炉顶部的垂直距离应不小于1.5m。
5、锅炉管网系统与膨胀器连接的膨胀管应符合下列要求。
(1)膨胀管需要转弯时,其弯曲角度不宜小于120°;
(2)膨胀管上不得安装阀门,且不得有缩颈部分;
(3)膨胀管的直径不小于下列数值:
额定热功率(mw)0.7 1.4 2.8 5.6 11.2 22.4 33.6
公称直径dn(mm)32 40 50 70 80 100 150
6、膨胀器和膨胀管不得采取保温措施,膨胀器内的有机热载体的温度不应超过70℃。
第22条有机热载体储存罐应尽可能放在加热系统最低位置,以便放净锅炉中的有机热载体,储存罐与有机热载体炉之间应用隔墙隔开。储存罐应符合下列要求:
1、储存罐的容积应不小于有机热载体炉中有机热载体总量的1.2 倍。
2、储存罐应装一只液面计,储存罐上部应装有排气管,排气管应接到安全地点,其直径应比膨胀管(按本规程第21条规定的系列)大一档次。
第23条有机热载体炉的热载体进出口管道上均应安装截止阀,当泵与锅炉之间距离不超过5m时,在锅炉进口处可不装截止阀。阀门连接处应选用不泄漏型的密封材料,不准采用石棉制品。
第24条有机热载体炉及管网最高处应有必要数量的排气阀,以便有机热载体炉在运行中定期排放形成的气体产物。排气阀应符合下列要求:
1、排气阀的开关位置应便于操作。
2、排气阀的排气管应与固定容器相连,液相炉的排气管可直接与大气相通。固定容器、排气管口与明火热源的距离应不小于5m。
第25条单机运行的气相炉,每台炉一般应安装两台供给泵,一台为工作泵,一台为备用泵。对于冷凝液可以自动回流的气相炉,可不装供给泵。
液相炉的循环系统至少安装两台电动循环泵,一台为工作泵,一台为备用泵。循环泵的流量与扬程的选取应保证有机热载体在有机热载体炉中必要的流速。
停电频繁的地区,锅炉房内应有备用电源或采取其他措施,以保证泵的正常运转。
在循环泵的入口处应装过滤器,且应定期清理过滤器。
第五章 使 用 管理
第26条有机热载体炉的操作人员,应经过有机热载体炉方面知识的培训,并经当地锅炉安全监察机构考核发证。
第27条有机热载体炉使用单位,必段制订有机热载体炉使用操作规程。操作规程应包括有机热载体炉启动,运行、停炉、紧急停炉等操作方法和注意事项。操作人员必须按操作规程进行操作。
第28条有机热载体炉范围内的管道应采取保温措施,但法兰连接处不宜采用包覆措施。
第29条有机热载体炉在点火升压过程中,应多次打开锅炉上的排气阀,以排净空气、水及有机热载体混合蒸汽。对于气相炉,当有机热载体的温度与压力符合对应关系后,应停止排气,进入正常运行。
第30条有机热载体必须经过脱水后方可使用。不同的有机热载体不宜混合使用。需要混合使用时,混用前应由有机热载体生产单位提供混用条件和要求。
第31条使用中的有机热载体每年应对其残碳、酸值、粘度、闪点进行分析,当有两项分析不合格或热载体分解成份的含量超过10%时,应更换热载体或对热载体进行再生。
第32条有机热载体炉受热面应定期进行检查和清洗,应将检查和清洗情况存入锅技术档案。
第33条有机热载体炉安装或重大修理后,在投入运行前应由使用单位和安装或修理单位进行1.5倍工作压力的液压试验;对于气相炉应按第15条进行气密性试验。合格后才能投入运行。液压试验与气密试验时,当地锅炉安全监察机构应派人参加。
第34条锅炉房应有有效的防火和灭火措施。
第六章 附 则
第35条有机热载体炉有关规则、规定低于本规程要求的,应以本规程为准。
第36条本规程由劳动部负责解释。
第37条本规程自一九九四年五月一日开始实施。
第2篇 燃煤液相有机热载体炉的安全操作规程
燃煤液相有机热载体炉
安 全 操 作 规 程
一、 点火升温：（一） 导热油炉
1、办理有机热载体炉登记手续，领取使用登记证。新炉安装后应经当地锅炉检验所检查验收合格，使用单位填好“锅炉登记卡”，到当地质量技术监督局锅炉安全监察部门办理登记手续，领取使用登记证。无证炉不得投入运行。
2、司炉人员应经质量技术监督部门考核，持有《热载体炉司炉操作证》，司炉人员除了符合工业锅炉司炉工条件外，还应经过热载体炉专门知识培训。
3、使用单位应有健全的管理制度及安全操作规程。
（二） 点火前的准备工作
1、有机热载炉内、外部的检查和准备，包括：有机热载炉内部残存水已放尽、吹干；炉膛内杂物清除干净；各检查孔、人孔等都已密闭，使用填料符合热载体炉介质要求。
安全附件和保护装置的检查：1) 压力表弯管前端的针形阀或截止阀处全开状态。压力表精度、量程、表盘直径符合要求，无压力时指针回零。
2) 液位计放油管阀门处关闭状态，放液管已与储存罐正确联接。
3) 温度计及自动记录仪表已校验合格；超温超压报警、自动连锁保护装置已投入，电器控制各接点无异常。
4) 燃烧通风设备检查，无异常。
2、介质化验及冷态循环：
化验：有机热载炉使用的热传导液质量合格，对热载体锅炉安全运行关系极大，所以，应先对使用的热传导液取样化验或有供应方的相关质量证明，应明确：1) 热传导液最高使用温度是否与有机热载体炉供热条件一致。炉出口温度至少应比热传导液允许使用温度低30℃-40℃，否则热传导液在使用中会很快分解变质，提前失效。2) 抽样化验，测定热传导液的外观质量、闪点、粘度、酸值、残炭和水分，与热传导液生产厂提供的质量证明书是否相符，同时也为今后运行中介质质量变化监测提供依据。
装油：将化验合格的热传导液用加油泵往炉内和膨胀器内注入热传导液。在加油泵向系统注热传导液时,应再检查一遍炉体、用热设备、管道系统的排污阀、放油阀是否关好，以免热传导液流失。同时将管道和炉体上的排汽阀逐一打开，排除空气，直至有油流出时关闭。当膨胀器液位计上出现油位时停止注热传导液，然后启动循环泵，进行冷态循环。
冷态循环 ：冷态循环的目的是试验整个供热系统是否有滞阻现象，设备、管路、阀门等处有无渗漏，循环泵的流量和扬程能否满足生产要求。由于冷油粘度较高，故热载体炉进出口压力差比较大，管路系统的流动阻力也较大，每台循环泵应轮流启动、试车，使冷油在系统内循环6-8小时。冷态循环中，还要经常打开放气阀门排放残存空气，观察并记录各点压力表、温度表、电流表等显示情况，注意记录循环泵电流、进出口压差、循环泵出口压力、有机热载体炉进出口压差等数据，并检查油泵运行是否平稳，轴承密封是否良好。
3、拆卸清洗过滤器：过滤器在冷态循环中，系统的各种杂质及热传导液中的残渣等随着冷油循环，在油泵前的过滤器过滤掉，循环结束后，过滤器应拆卸，除尽过滤器内及过滤网上的污物。
4、 点火升温步骤：
1) 点火操作步骤：a）开启循环泵，检查运转正常后， 将煤闸板提到最高位置，在炉排前部铺20-30毫米厚的煤，煤上铺木柴、旧绵纱等引火物，在炉排中后部铺较薄炉渣，防止冷空气大量进入。
b） 从点火孔进行点火。 点燃引火物,缓慢转动炉排,将火送到距离煤闸板1-1.5米后停止炉排转动。
c） 当前拱温度逐渐升高到能点燃新煤时,调整煤层闸板,保持煤层厚度为70-100毫米,缓慢转动炉排,并调节引风机,使炉膛负压接近零,以加快燃烧。
d） 当燃烧的煤随炉排转动至第二、三、四各个风门时，适当打开该处风门，使燃烧继续。
e） 当底火铺满炉排后，适当加厚煤层，相应加大风量，维持炉膛负压2-3毫米水柱。
2)燃烧调整：链条炉排的燃烧调整主要是调整煤层厚度、炉排速度和鼓、引风机。a） 煤层厚度 煤层厚度适当时,在煤闸板前200毫米处开始着火,距离挡渣铁(老鹰铁)前400毫米处燃尽,对粘结性强的烟煤应稍薄些,粘结性弱的烟煤稍厚些。
b） 炉排速度 ：正常的炉排速度，应保持整个炉排面上有2/3火床，在挡渣铁附近不再有红火。当供热量增加时，炉排速度适当加快，可使火床延长；供热量减少时，炉排速度适当减慢，使火床缩短。
c） 通风量 正常运行时，炉排下各风室开度，应根据燃烧情况及时调整，燃用挥发份高的煤，鼓风量应集中在中间偏前处。燃用挥发份低的煤，风量要从前向后逐渐加大。减弱燃烧时，可关小送风机出口风门；强化燃烧时，则要增加送风量。鼓、引风机供风量应互相匹配，以维持炉膛前部负压2-3毫米水柱。
煤层厚度、炉排速度、送风量三者的调整互相关联，必须密切配合，才能保持燃烧正常。
升温和升温曲线 有机热载体炉的点火升温是运行操作中较危险的阶段，需要特别谨慎，其升温过程要遵循“一慢二停”原则；一慢即升温速度要慢，二停即在95℃-110℃和210℃-230℃两个温度段要停止升温，维持这个温度一段时间。
1) 升温曲线 热载体炉点火后，升温过程和升温速度按升温曲线的规定执行。典型的热载体升温曲线见下图 ：
a) 冷炉点火后，控制升温速度10℃/时，直到90℃-95℃。因为冷炉时油的粘度大，受热面管内流速较低，管壁油膜较厚，传热条件差，如升温速度过快，容易使局部油膜温度过高。
b) 95℃-110℃范围是驱赶系统内残存水分和热传导液所含微量水分阶段。升温速度控制在0℃-5℃/时范围，视脱水情况决定。当膨胀器放空管处排汽量较大，底部有水击声，管道振动加速，各处压力表指针摆动幅度较大时，必须停止升温，保持恒温状态，必要时可打开炉门减弱燃烧。这个阶段时间的长短，视系统内残存水分的多少和热传导液的质量不同而异，短的可以十几个小时，长的可能达数天，在95℃-110℃之间反复几次，才能将水分排净。不能盲目加快升温脱水过程，因为一旦系统内水分剧烈蒸发汽化，体积将急剧膨胀，不仅可能引起“突沸”，使油位急剧膨胀而大量喷出，而且可能会使整个系统压力急剧升高，导致受压元件破裂，酿成严重事故。
c) 当炉内和管道中响声变小，循环油泵不再出现抽空现象（泵出口压力降至0.1mpa以下，有沉重的喘气声）时，以5℃/时的速度再升温，但不能超过120℃，直到放空管不再有汽体排出为止。此时，压力表指针停止波动即为脱水合格。
d) 脱水过程完成后，以30℃/时的速度继续升温，但仍应注意可能会有残余水蒸发，随时停止升温。当温度达到210℃-230℃时要停下来，这时主要为脱出热传导液中的烃组份。热传导液中烃组分的存在，使闪点降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大。在液相供炉的热载体炉中，烃组分以气相存在，会造成“气阻”，使循环泵压不稳，流量下降甚至中断。脱烃组分过程视热传导液的不同牌号、不同质量而异，当放空管中无气体排出，循环泵压稳定，即定可继续以0℃-10℃/时的速度升温。
e) 从210℃直至热传导液的工作温度是在脱烃结束后，以40℃/时的速度升温，这时应全面观察各个检测、控制仪表的指示，动作是否灵敏、准确。各配套辅机，附属设备工作是否正常，全面检查锅炉和供热系统工作是否正常，能否满足生产需要。若供热量达不到设计要求，应暂停升温，寻找原因，解决后再升温。
2） 点火升温中注意事项 a) 点火升温过程，应严格按“升温曲线图”的升温曲线进行。
b) 当热传导液温度升到200℃以上时，应对设备及整个系统进行一次全面检查，并对所有螺栓联接部位进行一次热紧，消除因热膨胀不均引起的泄漏。
c) 注意热传导液的膨胀量。若膨胀器的液位过高，应打开放液管，将热传导液放入储油槽，以免热传导液从膨胀器中大量溢出引起事故。
d) 冷炉点火必须先开循环泵后再点火。寒冷地区在点火前应先将热传导液用蒸汽加温达到30℃左右，然后才能开动循环泵。
e) 液相炉点火： 升温过程中脱去的水分以水蒸汽形态经膨胀管进入膨胀器，其中一部份以气体从排空管排出，另一部份凝成水分沉入膨胀器底。要避免这些水分再次进入循环系统，在升温过程中要定期打开膨胀器底部的排污管，放出冷凝水。
二、有机热载体炉的运行操作：有机热载体炉的运行操作，应贯彻“安全供热，节约能源”的原则。保证安全运行，注意节煤、节电，提高经济效益。
（一）、 有机热载体炉的正常运行指标 ：液相有机热载体炉供热量与输出介质的流量和温度有关。有机热载体炉的热传导液的循环流量应当不低于图样规定的设计流量，达到额定功率时温差满足图样要求，其中这个参数也与用户采用的热传导液的本身物性有关。为了达到合理的输出功率，用户应当以炉的进出口温度差为运行参考依据。当进出口温差减小时，说明用热量减少，应相应减弱燃烧；反之则应强化燃烧。
（二）、 巡回检查和异常情况处理 ：司炉人员在值班时，除了作好燃烧调节、保证供热外，还应定时进行巡回检查，并作好记录。
值班司炉每小时检查的内容主要包括；
1) 热传导液进炉压力、温度、出炉压力、温度；过滤器前后压力；循环油泵进口压力与出口压力，循环流量。
2) 锅炉本体（特别是辐射受热面）有无鼓包变形和渗漏。炉膛燃烧情况良好。
3) 炉排、出渣机、鼓、引风机运转情况、油位、冷却水是否正常，除尘器及排烟温度是否正常。
4) 膨胀器液位应正常，膨胀器内热传导液温度应低于70℃，储存罐内是否有热传导液体？能否向膨胀器补液，加油泵是否正常？
5) 管道、阀门有无渗漏。
巡回检查路线
电控柜-炉前压力表、液位计-炉排减速机-热载体炉本体及炉膛燃烧情况-出渣机、空气预热器-鼓、引风机-膨胀器-循环油泵、过滤器-储存罐-电控柜。
运行记录（每小时记录一次）内容；
1) 有机热载体进炉温度 ℃。
2) 有机热载体出炉温度 ℃
3) 有机热载体炉进炉油压 mpa
4) 有机热载体炉出炉油压 mpa
5) 循环油泵出口压力 mpa
6) 循环油泵进口压力 mpa
7) 循环流量 m3/h
8) 过滤器运行情况
9) 过滤器进出口压差 mpa
10) 循环泵电流 a
11) 鼓风机电流 a
12) 引风机电流 a
13) 膨胀器液位
14) 膨胀器热热传导液温度 ℃
15) 排烟温度 ℃
异常情况的判断和处理
1) 循环泵异常情况： a) 当循环泵的电流比正常值低，说明循环泵效率下降，流量下降，可能是供热管线积垢堵塞，应予清洗。
b) 循环泵压不变，电流升高而流量下降，则是热传导液变质，粘度增加，应及时更换或再生。如因新加热传导液含水或分解的气体在系统内未排除,则应立即打开放空阀排出气体。
c) 循环泵电流减小，出口泵压回零，说明泵空转不供油。可能是油汽化，查明汽化原因采取措施；如过滤器堵塞使循环泵抽空应立即开旁通清洗过滤器；如因新增加热传导液含水或水分解的气体在系统内未排除，则应立即打开放空阀排气。
2) 液相热载体炉出口温度低，供热量不足，而排烟温度超过300℃，则主要是积灰问题，应及时吹灰。如排烟温度低，则主要是燃烧问题，主要是引风不足。炉子虽然正压，但鼓风量开不大，炉膛温度低，燃烧强度不够。应着重检查炉后部出渣机水封、除尘器出灰口等处是否封闭好，有无冷风大量漏入。
3) 过滤器前后压差增加，泵入口压力下降时，可能是滤网阻塞，应开通旁路，将过滤器拆卸清洗。
4) 链条炉排的常见故障及处理： a） 炉排停止转动，可能是链条太松，与链轮啮合不好，或链轮磨损严重，与链条连接不良；将两侧调整螺丝重新调整，将炉排拉紧，如仍不能正常，则需调换链轮。
b） 炉排卡住。原因常是炉排片折断或销子脱落后炉排片松动；煤中有金属夹杂物将炉排卡住；炉排片拱起；挡渣器（老鹰铁）尖端下沉，将炉排卡住。处理方法：用板手倒转炉排清除杂物、更换断裂炉排片后再启动，如启动后再卡住，则停止转动后详细检查原因再解决。如老鹰铁下沉，可以两侧拔火门用铁钩拔正。
有机热载体炉运行操作的安全注意事项
1） 有机热载体炉内介质均为高温、渗透性较强的易燃物质。司炉人员在操作中心须穿戴好防护用品。开关阀门时要轻、缓，头部不要正对阀盘，防止热传导液从阀杆与填料间隙中冲出而被烫伤。
2） 热传导液在运行中有损耗，要注意及时补加，在热态运转的系统内，不能直接加入未经脱水的冷态介质。
3） 液相炉依靠循环泵强制循环，一旦发生停电（循环泵停止运行），要及时采取措施，避免炉内热传导液因停止循环而超温。如没有自备电源，不能立即启动备用泵时，应立即停止炉排，打开膨胀器与炉体的联接阀门，让膨胀器内冷油流入炉内，保持炉内油的流动。直至炉膛温度低于300℃，热油出口温度降至100℃以下为止。有条件也可加装备用柴油机提供动力的循环泵。
4） 锅炉房内应备有足够的消防设备，灭火器材应经常检查，使其保持完好状态。
三、停炉操作：（一）、 正常停炉： 暂时停炉，按停炉时间长短有所不同。
1) 临时停炉（短时间停炉） 链条炉排继续向炉内推煤5-10分钟或炉排走进400毫米左右，然后关鼓风、引风，关烟囱挡板，维持炉膛温度。循环泵不停，用热设备打开旁路，维持热传导液的正常循环，避免局部超温。当用热设备继续用热时，链条炉排则先开烟道挡板和引风机，然后开启鼓风机，使炉膛升温，等前拱处温度升高后开动炉排，恢复燃烧。
2) 较长时间停炉(一般在8小时以上) 当需要停炉8小时以上时，链条炉排则停鼓、引风机后，加厚煤层并走入炉排800-1200毫米。冬季如气温低，炉膛冷却过快，可适当在停炉期间开一下鼓风、引风，将煤引燃，然后再进一些新煤，不能断火种。循环泵在停炉时仍继续工作，油路打循环，用热设备不用热时打开旁路。当出口油温度降至100℃以下时，关闭循环泵。用热设备重新启用时，有机热载体炉先开循环泵，使热传导液先流动起来，再“扬火”恢复燃烧，如油温已降至100℃以下重新运行时，不能像短时停炉那样快速恢复燃烧，而是要控制升温速度，以免局部超温。
检修停炉（熄火）操作：a） 关闭煤斗下月形挡板，煤闸板放低到30-50毫米，有利于空气流通，避免烧坏闸板。
b） 降低炉排速度，减少鼓风、引风，待炉排上煤基本上燃尽后，关鼓风、引风。
c） 继续转动炉排，将灰渣除净。
d） 待炉体压力降为零，热传导液温度降至70℃以下时，将锅内热传导液放入储油槽，炉体与其它炉、管道可靠隔绝，然后打开检查孔，用蒸汽冲洗，清除焦垢、杂质。
正常停炉操作的注意事项： 1) 液相有机热载体炉停炉操作中特别要注意不要因操作不当发生超温而使热载体结焦、变质，所以停炉不停泵，循环泵一直运转到油温降至70℃以下为止。
2) 对于暂时停炉压火时间较长的，要注意炉排的通风，避免烧环炉排。
（二）、 紧急停炉： 司炉人员遇有下列情况之一时，有权立即采取紧急停炉措施并及时报告有关部门。
1） 出口温度超过允许值，超温警报动作而温度继续升高时。
2） 压力表，温度计全部失效，液位计液面剧烈波动，虽然采取措施，仍不能恢复正常时。
3） 炉受压部件发生鼓包、变形、裂缝等缺陷，严重威胁安全时。
4） 循环泵全部损坏，不能运转时。
5） 管道阀门发生破裂，法兰接合面填料冲出等，造成热传导液大量泄漏时。
6） 邻近发生火灾或其它事故，直接威胁到热载体炉安全运行时。
紧急停炉的操作步骤： 1） 链条炉排将煤闸门弧形板摇上，炉排走快挡，迅速将炉膛内燃煤走完，停鼓风、引风；型煤炉将型煤车全部推出炉膛，打开前后炉门，冷却炉膛温度。
2） 关闭循环泵。
3） 打开放油阀门，将系统内热传导液全部放入储油槽，然后切断锅炉与其它设备的联系，关闭进出口阀门；
4） 打开炉门、看火门、烟囱挡板，加快炉膛自然通风冷却。
紧急停炉操作的注意事项： 在采取紧急停炉操作时，应保持镇静，先判明原因，再针对直接原因采取措施。在紧急停炉操作时，要谨慎小心，防止被烫伤。
四、 加强管理工作，建立各项规章制度：有机热载体炉的使用单位必须建立一套适合于本单位实际情况的各项规章制度，防止发生事故，造成人员伤亡和财产损失。确保有机热载体炉安全经济运行。有机热载体炉锅炉房的规章制度一般包括岗位责任制、安全操作规程、巡回检查制度、交接班制度、设备维护保养制度、热传导液管理制度、事故报告制度、清洁卫生及安全保卫制度等。
附页一、岗位责任制
一 单位负责人的职责
1） 确定一位分管领导，并设专职或兼职管理人员负责锅炉房安全技术管理工作，必要时应设立相应管理机构。
2） 严格按照条件选调司炉工人和介质责任人，并保持队伍的相对稳定，不随意调动。
3） 加强对有关人员的思想教育和文化技术教育。
4） 改善锅炉房内的劳动条件，做到文明生产。
5） 建立并督促执行锅炉房的各项管理制度。落实配套奖惩措施，及时研究解决锅炉房出现的问题。
6） 当发生事故时，应立即组织调查，并坚持“三不放过”的原则。（既事故原因不清不放过，事故责任者和群众没有受教育不放过，没有防范措施不放过）。
二 锅炉房管理人员的职责
锅炉房管理人员应具备锅炉安全技术知识和熟悉国家安全法规中的有关规定，其职责是：
1） 对司炉工人和介质责任人组织技术培训和进行安全教育。
2） 参与制订锅炉房各项规章制度。
3） 对锅炉房各项规章制度的实施情况进行检查。
4） 传达并贯彻主管部门和锅炉安全监察机构下达的锅炉安全指令。 5） 督促检查锅炉及其附属设备的维护保养和定期检修计划的实施。
6） 解决锅炉房有关人员提出的问题，如不能解决应及时向单位负责人报告。
7） 向质量技术监督部门锅炉安全监察申报定期检验计划，并对检验查出的问题认真整改。
三 司炉班长的职责
1） 带头执行各项规章制度，有权制止违章操作，必要时可向有关部门和领导反映。
2） 主动配合锅炉房管理人员做好各项工作。
3） 检查督促班组成员认真执行各项规章制度各安全操作规程。
四 司炉工人的职责 持证司炉工人应履行以下职责
1） 严格执行各项规章制度，精心操作，确保锅炉安全经济运行。
2） 发现锅炉有异常现象危及安全时，应采取紧急停炉措施并及时报告单位负责人。
3） 对任何有碍锅炉安全运行的违章指挥，应拒绝执行。
4） 努力学习业务知识，不断提高操作技术水平。
五 介质责任人（专职或兼职）的职责
1） 定期清理过滤器。
2） 按热传导液证明书的要求，定期做好介质分析或联系分析的工作，间隔时间最长不超过一年。
3） 当残炭、酸值、粘度、闪点中有两项分析不合格或热传导液分解成份的含量超过10%时，应负责联系或组织热载体的更换或再生工作。
4） 根据使用情况，联系有资格的单位对载体炉及管网进行化学清洗。
5） 认真做好热传导液分析结果及更换记录。
6） 努力学习业务知识，督促指导司炉工人正确执行热传导液管理制度。
附页二、安全操作规程
操作规程应根据有关规定，结合本单位使用的炉型结构燃烧设备等的特殊要求而制订。一般应有下列内容；
1． 有机热载体的操作工艺指标及主要参数。
2． 升火前的检查和准备。
（1） 逐一列出检查内容。包括密封情况，受压元件有无裂纹、渗漏或变形等，绝热层有无破损，燃烧器、炉排及其变速机是否正常，各相同关阀门开启位置是否正确，各安全附件、仪表及自控装置是否符合规定等。
（2） 明确提出点火前应做哪些准备工作，主要包括热传导液、燃料、引燃物、冷却水的准备，并包括系统冷循环检查及过滤器上有无污物等内容。
3． 升火
根据本单位有机热载体炉燃烧设备的特点，明确规定从通风到正常运行过程的各步骤操作要点，主要包括通风、点火、升温、脱水、排气（汽）、补充热载体、自控装置检验步骤。
4． 烘炉及洗炉
对于炉墙大修后或新安装的有机热载体炉应进行烘炉，以排除炉墙内的水分。对于受热面及主要管网进行大修后或新安装的有机热载体炉应进行洗炉，以除去油污、铁锈等杂质。
使用单位应根据有关规定并结合实际情况制订烘炉、洗炉的程序及合格标准，主要内容应包括；烘炉前有关阀门的开启位置，烘炉期间燃烧、温度、速度、时间的控制等。洗炉清洗液的要求、温度的控制、过滤器清洗、系统吹干等，烘炉及洗炉的合格标准。
5． 运行管理
明确规定热载体炉进入正常运行后有关温度、压力、液位及燃烧的控制指标的主要调节方式，压力表、温度计、液位计在运行中的检查管理，排污、排汽、除渣等的操作要点。
6． 停炉
（1） 明确停炉的操作方法；包括正常停炉过程中对燃烧、鼓引风、温度、卸液等方面的要求。
（2） 紧急停炉通常是遇到火灾、爆管、受压元件严重变形、停电、超压、超温、燃烧设备严重损坏、循环泵停止运转、热传导液的处理等事项。
附页三、其它相关制度的建立
一、 巡回检查制度 明确任务；使用锅炉的单位应对锅炉房安全工作实行定期检查。单位主管领导对锅炉房工作应每月一次现场检查，锅炉房管理人员应每周作一次现场检查，并作好记录，当班司炉每小时至少对锅炉设备进行一次巡回检查。巡回检查及记录的具体内容可参照《热载体炉的运行操作》制订。
二、 设备的维护保养制度 根据有关规定，明确热载体炉本体、附属设备、安全附件及仪表、自控保护装置、燃烧设备、辅助装置、管道、阀门、辅机的全面检查、大小修、清灰（焦）、检验、校验等工作的间隔时间及责任人员，并明确停炉保养的方法。
三、 司炉工交接班制度
1． 交班人员应提前做好交班准备工作，如接班人员未按时接班可向锅炉房管理人员汇报，但不得离开工作岗位。
2． 接班人员应按规定时间到达锅炉房，听取交班情况介绍，由交接班双方共同按巡回检查路线认真检查，并将交接的内容和存在的问题认真记入交接班记录中，并由双方签字认可 。
3． 遇到时下列情况之一不得进行交接班，必要时可报请锅炉房管理人员协调解决，“五不交接”是：
（1） 热载体炉受热面、附属设备、安全附件、自控保护装置、主要阀门管道等主要设备、部件出现导常情况时不进行交接班。
（2） 温度、压力、液位及燃烧情况异常时不进行交接班。
（3） 不交班给刚喝过酒的司炉工和无证司炉工。
（4） 正在处理事故时不进行交接班。
（5） 记录不齐全、不正确，工具备件不齐全或出借手续不全不进行交接班。
4． 交接班人员在交接班记录中签字后再发现的问题，原则上由接班人员负责。
四 热传导液管理制度
1. 使用单位应根据有机热载体炉的有关规定和出厂说明书的要求，明确间隔时间分析热传导液的哪些性能指标，但至少每年应对其残碳（应≤1.5%）、酸值（应≤0.5mgkoh/g）粘度(变化应≤15%)、闪点（变化应≤20%）进行分析、当两项分析不合格或热载体分解成份含量超过10%时，应及时采取更换，再生等措施。
2. 热传导液必须经过脱水后方可使用。不同的热传导液不宜混合使用。需要混合使用时，混用前应由热传导液生产单位提供混用条件的要求。
3. 规定本单位热传导液最高使用温度、出液与回液的最大温差及膨胀器内的热传导液最高允许温度（不得超过70℃以免氧化）等，并应有相应的调节保护装置。
4. 严禁人为混合水、酸、碱及其它杂质。
5. 规定清理过滤器的间隔时间。
6. 明确做好分析资料保存、更换，混用后应在《有机热载体炉登记表》上做好记录等工作。
五 锅炉房记录
为了及时掌握热载体炉及附属设备的状况，同时便于发生事故（故障）后查明原因及责任，应做好锅炉房的各项记录，以促进锅炉的安全经济运行。
该炉的特点与蒸汽锅炉相比，节能50%左右，其原理是该炉是闭路循环，出油温度和回油温度只差20-30度，也就是说只加热20-30度的温差就能达到使用温度。而蒸汽锅炉加入的是冷水，把冷水加热变成蒸汽去加热用热设备，蒸汽变为60-70度的冷凝水排出。 并能代替电加热，与电加热相比节能80%。
有机热载体炉（导热油锅炉）曾是国家“七五”攻关项目和“八五”科技成果重点推广项目。在许多行业，有机热载体炉是替代蒸汽锅炉、电加热、热风炉的理想设备，该炉有燃煤、燃油、燃气、电加热、砂光粉五个系列，适合于现阶段我国经济持续快速的发展。适用于工作温度350℃以下的加热、蒸发、干燥、成型、融焙等工艺用热，导热油炉作为主要供热设备,已普遍使用。
导热油炉 导热油加热炉 加热炉产品特点：
运行压力低：液相输送热能,能在较低的运行压力下,获得较高的工作温度，热载体较水的饱和蒸汽压力小70～80倍，一般供热运行压力为0.3～1.0mpa；
供热温度高：导热油加热炉供热温度可达350℃，熔盐炉供热温度可达530℃；
节约水资源：可替代水资源贫缺的地区以水为介质的蒸汽锅炉供热，且在寒冷地区不易冻结；导热油 导热油炉 导热油加热炉 加热炉工作原理及产品特点：
载热体加热炉是以烟煤、轻油、重油、可燃性气体、废木料、砂光粉为燃料，导热油或熔盐为热载体，通过循环泵强制液相循环将热能输送给用热设备，继而返回加热炉再次加热的直流式特种工业炉
环保型设计：高技术的燃烧系统配置,让您放心地在任何环保控制区域的使用，采用闭路强制循环供热工艺系统，无排放、无损失、无浪费、无污染；
投资费用省：国内领先水平的系统设计,比同类产品节省20%的投资和运行城本.先进的产品技术，可替代进口设备，节约设备投资；
智能化控制：采用plc可编程加触摸屏全自动控制技术，只要您用手指轻轻一按，可进行稳定的加热和精确的温度调节，温度自动控制调节灵敏，温度调节精度高，供热稳定；
节能效果好：采用闭路强制循环供热工艺系统，无排放、无损失、无浪费、无污染；
以煤代电、以煤代油，经济效益高,短期内可回收投资；
在不同工作条件下,均能保持最佳热效率；
五回程设计,烟气综合利用的热能中心，使热效率达到95%以上；
独特的对流段布置,保证烟气在高紊流状态下充分换热；
采用优质轻型耐火保温材料,最大限度地降低表面散热损失的同时,也改善了操作环境
闭路循环供热,热利用率较高；
安全又可靠：具有完备的运行控制和安全监测装置；
第3篇 有机热载体炉安全监察规程
第一条 为了提高有机热载体炉设计、制造、使用等方面安全技术管理水平，保证有机热载体炉安全运行，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的要求，制订本规程。
第二条 本规程适用于固定式的有机热载体气相炉（以下简称气相炉）和有机热载体液相炉（以下简称液相炉）。
本规程也适用于以电加热的有机热载体炉，但电器加热部分除外。
第三条 本规程规定了有机热载体炉的特殊要求。有机热载体炉的设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造等环节应符合《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和本规程的规定。此外，气相炉还应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》有关要求；液相炉还应符合《热水锅炉安全技术监察规程》有关要求。
各级劳动行政主管部门负责监督本规程的执行。
第四条 生产有机热载体炉的单位，须持有有机热载体炉专用制造许可证。
第二章 结构与技术要求
第五条 有机热载体炉的强度应按照《水管锅炉受压元件强度计算》标准、《锅壳式锅炉受压元件强度计算》标准进行计算，其设计计算压力应为工作压力加０．３ｍｐａ，且不低于０．５９ｍｐａ。
第六条 受压元件焊接与探伤应符合下列要求：
１．管子与锅筒、集箱、管道应采用焊接连接。
２．锅筒筒体的纵缝、环缝和封头拼接缝必须采用埋弧自动焊，当受工装限制时锅筒最后一道环缝的内侧允许采用手工电弧焊。
３．有机热载体炉的受热面管的对接焊缝应采用气体保护焊。
４．锅筒的纵焊缝、封头的拼接缝应进行１００％的射线探伤或１００％超声波探伤加至少２５％的射线探伤；受热面管的对接焊缝应进行射线探伤抽查，其数量为：辐射段不低于接头数的１０％，对流段不低于５％。抽查不合格时，应以双倍数量进行复查。
５．批量生产的气相炉的锅筒每１０台做一块（不足１０台也做一块）纵缝焊接检查试板；液相炉的锅筒及管子、管道对接接头可免做焊接检查试板。有机热载体炉的焊接工艺评定应按《蒸气锅炉安全技术监察规程》的规定执行。
第七条 受压元件必须采用法兰连接时，应采用公称压力（ｐｎ）不小于１．６ｍｐａ的榫槽式法兰或平焊钢法兰，其垫片应采用金属网缠绕石墨热片或膨胀石墨复合垫片。
第八条 有机热载体炉的受压元件以及管道附件不得采用铸铁或有色金属制造。
第九条 为了防止液相炉中有机热载体过热分解与积碳，必须保证受热面管中有机热载体的流速，辐射受热面不低于２ｍ／ｓ，对流受热面不低于１．５ｍ／ｓ。对于卧式外燃液相炉的锅筒，应采取可靠措施，以防止锅筒过热和有机热载体过早老化。
第十条 带锅筒的气相炉宜采用水管式锅炉结构，其下降管截面之和与上升管截面之和的比值、引出管截面之和与上升管截面之和的比值均不应低于４０％，否则应进行流体动力计算。
第十一条 有机热载体的供货单位应提供有机热载体可靠的物理数据和化学性能资料，如最高使用温度、粘度、闪点、残碳、酸值等。
第十二条 有机热载体炉设计和运行时，有机热载体炉出口处有机热载体的温度不得超过有机热载体最高使用温度。
第十三条 有机热载体炉及回流管线结构应保证有机热载体自由流动以及有利于有机热载体从锅炉中排出。
第十四条 在锅筒和管网最低处应装设排污装置，排污管应接到安全地点。
第十五条 整装出厂的有机热载体炉，在制造厂应按１．５倍工作压力进行水压试验。对于气相炉还应按工作压力或系统循环压力进行气密性试验，以检查有机热载体炉非焊接部位如法兰连接处、人孔、手孔、检查孔等部位密封情况。
水压试验后应将水分排净，气密试验以氮气为宜。
第三章 安全附件与仪表
第十六条 安全阀应符合下列要求：
１．每台气相炉至少应安装两只不带手柄的全启式弹簧式安全阀。安全阀与筒体连接的短管上应串连一只爆破片。
无论是采用注入式或拍吸式强制循环的液相炉，液相炉本体上可不装安全阀。
２．气相炉安全阀和爆破片爆破时的排放能力，应不小于气相炉额定蒸发量。
３．气相炉安全阀开启时排出的有机热载体汽化物应通过导管进入用水冷却的面式冷凝器，再接入单独的有机热载体储存罐，以便脱水净化。
冷凝器的背压应不超过０．０３ｍｐａ。
４．安全阀至少每年一次从气相炉上拆下进行检验，检验定压后应进行铅封。检验结果应存入有机热载体炉技术档案。
５．爆破片与锅筒或集箱连接的短管上应安装一只截止阀，在气相炉运行时截止阀必须处于全开位置。
第十七条 压力表应符合下列要求：
１．气相炉的锅筒和出口集箱、液相炉进出口管道上应装压力表。
２．压力表至少每年校验一次，校验后应进行铅封。
３．压力表与锅筒、集箱、管道采用存液弯管连接，存液弯管存液上方应装截止阀或针形阀。
第十八条 液面计应符合下列要求：
１．气相炉的锅筒上应安装两只彼此独立的液面计；液相炉的膨胀器应安装一只液面计。
２．有机热载体炉上不允许采用玻璃管式液面计，应采用板式液面计。
３．液面计的放液管必须接到储存罐上，放液管上应装有放液旋塞。有机热载体炉运行时，放液旋塞必须处于关闭状态。
第4篇 有机热载体炉安全规程
第一条 为了提高有机热载体炉设计、制造、使用等方面安全技术管理水平,保证有机热载体炉安全运行,根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的要求,制订本规程。
第二条 本规程适用于固定式的有机热载体气相炉(以下简称气相炉)和有机热载体液相炉(以下简称液相炉)。
本规程也适用于以电加热的有机热载体炉,但电器加热部分除外。
第三条 本规程规定了有机热载体炉的特殊要求。有机热载体炉的设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造等环节应符合《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和本规程的规定。此外,气相炉还应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》有关要求;液相炉还应符合《热水锅炉安全技术监察规程》有关要求。
各级劳动行政主管部门负责监督本规程的执行。
第四条 生产有机热载体炉的单位,须持有有机热载体炉专用制造许可证。
第二章 结构与技术要求
第五条 有机热载体炉的强度应按照《水管锅炉受压元件强度计算》标准、《锅壳式锅炉受压元件强度计算》标准进行计算,其设计计算压力应为工作压力加0.3mpa,且不低于0.59mpa。
第六条 受压元件焊接与探伤应符合下列要求:
1.管子与锅筒、集箱、管道应采用焊接连接。
2.锅筒筒体的纵缝、环缝和封头拼接缝必须采用埋弧自动焊,当受工装限制时锅筒最后一道环缝的内侧允许采用手工电弧焊。
3.有机热载体炉的受热面管的对接焊缝应采用气体保护焊。
4.锅筒的纵焊缝、封头的拼接缝应进行100%的射线探伤或100%超声波探伤加至少25%的射线探伤;受热面管的对接焊缝应进行射线探伤抽查,其数量为:辐射段不低于接头数的10%,对流段不低于5%。抽查不合格时,应以双倍数量进行复查。
5.批量生产的气相炉的锅筒每10台做一块(不足10台也做一块)纵缝焊接检查试板;液相炉的锅筒及管子、管道对接接头可免做焊接检查试板。有机热载体炉的焊接工艺评定应按《蒸气锅炉安全技术监察规程》的规定执行。
第七条 受压元件必须采用法兰连接时,应采用公称压力(pn)不小于1.6mpa的榫槽式法兰或平焊钢法兰,其垫片应采用金属网缠绕石墨热片或膨胀石墨复合垫片。
第八条 有机热载体炉的受压元件以及管道附件不得采用铸铁或有色金属制造。
第九条 为了防止液相炉中有机热载体过热分解与积碳,必须保证受热面管中有机热载体的流速,辐射受热面不低于2m/s,对流受热面不低于1.5m/s。对于卧式外燃液相炉的锅筒,应采取可靠措施,以防止锅筒过热和有机热载体过早老化。
第十条 带锅筒的气相炉宜采用水管式锅炉结构,其下降管截面之和与上升管截面之和的比值、引出管截面之和与上升管截面之和的比值均不应低于40%,否则应进行流体动力计算。
第十一条 有机热载体的供货单位应提供有机热载体可靠的物理数据和化学性能资料,如最高使用温度、粘度、闪点、残碳、酸值等。
第十二条 有机热载体炉设计和运行时,有机热载体炉出口处有机热载体的温度不得超过有机热载体最高使用温度。
第十三条 有机热载体炉及回流管线结构应保证有机热载体自由流动以及有利于有机热载体从锅炉中排出。
第十四条 在锅筒和管网最低处应装设排污装置,排污管应接到安全地点。
第十五条 整装出厂的有机热载体炉,在制造厂应按1.5倍工作压力进行水压试验。对于气相炉还应按工作压力或系统循环压力进行气密性试验,以检查有机热载体炉非焊接部位如法兰连接处、人孔、手孔、检查孔等部位密封情况。
水压试验后应将水分排净,气密试验以氮气为宜。
第三章 安全附件与仪表
第十六条 安全阀应符合下列要求:
1.每台气相炉至少应安装两只不带手柄的全启式弹簧式安全阀。安全阀与筒体连接的短管上应串连一只爆破片。
无论是采用注入式或拍吸式强制循环的液相炉,液相炉本体上可不装安全阀。
2.气相炉安全阀和爆破片爆破时的排放能力,应不小于气相炉额定蒸发量。
3.气相炉安全阀开启时排出的有机热载体汽化物应通过导管进入用水冷却的面式冷凝器,再接入单独的有机热载体储存罐,以便脱水净化。
冷凝器的背压应不超过0.03mpa。
4.安全阀至少每年一次从气相炉上拆下进行检验,检验定压后应进行铅封。检验结果应存入有机热载体炉技术档案。
5.爆破片与锅筒或集箱连接的短管上应安装一只截止阀,在气相炉运行时截止阀必须处于全开位置。
第十七条 压力表应符合下列要求:
1.气相炉的锅筒和出口集箱、液相炉进出口管道上应装压力表。
2.压力表至少每年校验一次,校验后应进行铅封。
3.压力表与锅筒、集箱、管道采用存液弯管连接,存液弯管存液上方应装截止阀或针形阀。
第十八条 液面计应符合下列要求:
1.气相炉的锅筒上应安装两只彼此独立的液面计;液相炉的膨胀器应安装一只液面计。
2.有机热载体炉上不允许采用玻璃管式液面计,应采用板式液面计。
3.液面计的放液管必须接到储存罐上,放液管上应装有放液旋塞。有机热载体炉运行时,放液旋塞必须处于关闭状态。
第十九条 有机热载体炉出口的气相或液相有机热载体输送管道上,在截止阀前靠近有机热载体炉的地方应安装温度显示和记录仪表;有机热载体炉热功率不超过2.8mw时,可只装温度显示仪表。在液相炉回路的入口处应装温度显示仪表。
第二十条 自动控制和自动保护装置应符合下列要求:
1.液相炉有机热载体的出口处,应装有超温报警和差压报警装置,气相炉有机热载体的出口处应装有超压报警装置。
2.采用液体或气体燃料的有机热载体炉,应有下列装置:
(1)根据有机热载体炉出口有机热载体温度和蒸发量变化而自动调节燃烧器燃烧负荷的装置;
(2)热功率≥2.8mw时,必须装有点火程序控制装置;
(3)炉膛熄火保护装置。
3.有机热载体炉应装有自动调节保护装置,并在下列情况时应能自动停炉:
(1)液位下降到低于极限位置时;
(2)有机热载体炉出口热载体温度超过允许值时;
(3)有机热载体炉出口热载体压力超过允许值时;
(4)循环泵停止运转时。
第四章 辅助装置和阀门
第二十一条 膨胀器应符合下列要求:
1.液相炉和管网系统应装有接收受热膨胀有机热载体的膨胀器。膨胀器可以是封闭式的或是敞口式的。
2.膨胀器的调节容积应不小于液相炉和管网系统中有机热载体在工作温度下因受热膨胀而增加的容积的1.3倍。
3.封闭式的膨胀器上应装压力表和安全泄放装置。泄放物应通过泄放管导入储存罐。
膨胀器上应装有溢流管,溢流管应接到储存罐上。溢流管的直径与膨胀管直径一样,且溢流管上不准安装阀门。
4.膨胀器一般不得安装在有机热载体炉的正上方,以防因膨胀而喷出的有机热载体引起火灾。膨胀器的底部与有机热载体炉顶部的垂直距离应不小于1.5m。
5.锅炉管网系统与膨胀器连接的膨胀管应符合下列要求:
(1)膨胀管需要转弯时,其弯曲角度不宜小于120°;
(2)膨胀管上不得安装阀门,且不得有缩颈部分;
(3)膨胀管的直径应不小于下列数值:
额定热功率(mw):0.7 1.4 2.85.6 11.2 22.4 33.6
公称直径dn(mm):32 40 50 7080 100 150
6.膨胀器和膨胀管不得采取保温措施,膨胀器内的有机热载体的温度不应超过70℃。
第二十二条 有机热载体储存罐应尽可能放在加热系统最低位置,以便放净锅炉中的有机热载体。储存罐与有机热载体炉之间应用隔墙隔开。储存罐应符合下列要求:
1.储存罐的容积应不小于有机热载体炉中有机热载体总量的1.2倍。
2.储存罐应装一只液面计,储存罐上部应装有排气管,排气管应接到安全地点,其直径应比膨胀管(按本规程第二十一条规定的系列)大一档次。
第二十三条 有机热载体炉的热载体进出口管道上均应安装截止阀,当泵与锅炉之间距离不超过5m时,在锅炉进口处可不装截止阀。阀门连接处应选用不泄漏型的密封材料,不准采用石棉制品。
第二十四条 有机热载体炉及管网最高处应有必要数量的排气阀,以便有机热载体炉在运行中定期排放形成的气体产物。排气阀应符合下列要求:
1.排气阀的开关位置应便于操作。
2.排气阀的排气管应与固定容器相连,液相炉的排气管可直接与大气相通。固定容器、排气管口与明火热源的距离应不小于5m。
第二十五条 单机运行的气相炉,每台炉一般应安装两台供给泵,一台为工作泵,一台为备用泵。对于冷凝液可以自动回流的气相炉,可不装供给泵。
液相炉的循环系统至少安装两台电动循环泵,一台为工作泵,一台为备用泵。循环泵的流量与扬程的选取应保证有机热载体在有机热载体炉中必要的流速。
停电频繁的地区,锅炉房内应有备用电源或采取其他措施,以保证泵的正常运转。
在循环泵的入口处应装过滤器,且应定期清理过滤器。
第五章 使 用 管 理
第二十六条 有机热载体炉的操作人员,应经过有机热载体炉方面知识的培训,并经当地锅炉安全监察机构考核发证。
第二十七条 有机热载体炉使用单位,必须制订有机热载体炉使用操作规程。操作规程应包括有机热载体炉启动、运行、停炉、紧急停炉等操作方法和应注意事项。操作人员必须按操作规程进行操作。
第二十八条 有机热载体炉范围内的管道应采取保温措施,但法兰连接处不宜采用包覆措施。
第二十九条 有机热载体炉在点火升压过程中,应多次打开锅炉上的排气阀,以排净空气、水及有机热载体混合蒸气。对于气相炉,当有机热载体的温度与压力符合对应关系后,应停止排气,进入正常运行。
第三十条 有机热载体必须经过脱水后方可使用。不同的有机热载体不宜混合使用。需要混合使用时,混用前应由有机热载体生产单位提供混用条件和要求。
第三十一条 使用中的有机热载体每年应对其残碳、酸值、粘度、闪点进行分析。当有两项分析不合格或热载体分解成分的含量超过10%时,应更换热载体或对热载体进行再生。
第三十二条 有机热载体炉受热面应定期进行检查和清洗,应将检查和清洗情况存入锅炉技术档案。
第三十三条 有机热载体炉安装或重大修理后,在投入运行前应由使用单位和安装或修理单位进行1.5倍工作压力的液压试验,对于气相炉应按第十五条进行气密性试验。合格后才能投入运行。液压试验与气密试验时,当地锅炉安全监察机构应派人参加。
第三十四条 锅炉房应有有效的防火和灭火措施。
第六章 附 则
第三十五条 有机热载体炉有关规则、规定低于本规程要求的,应以本规程为准。
第三十六条 本规程由劳动部负责解释。
第三十七条 本规程1994年5月1日开始实施。
第5篇 ygl有机热载体炉安全操作规程
一、上班前穿戴好工作服、手套。开关阀门要轻缓，头部不要正对阀盘。
二、用火枪挑炉渣时，不要捅坏炉墙上的耐火水泥，工作要仔细认真。
三、一旦发生停电，循环泵停止运行，要迅速开启自备电源，若没有自备电源，应迅速打开冷油转换阀门，同时进行湿煤压火或紧急停炉处理。（此过程应在五分钟内完成）
四、锅炉房应保持清洁，房内不要堆放其他杂物。注意室内照明，压力表应有良好的照明，使司炉工看得清楚。
五、有机热载体炉司炉工，每小时检查和记录内容：
1、热载体进炉压力、温度，出炉压力、温度；过滤器前后压力；循环泵进口压力与出口压力，循环流量。
2、锅炉本体有无鼓包变形和渗漏；炉膛燃烧情况如何。
3、炉排、出渣机、鼓引风机运转情况，油位、冷却水是否正常；除尘器及排烟温度是否正常。
4、膨胀槽液位应正常，膨胀槽内热载体温度应低于70℃，贮油槽内是否有热载体；能否向高位槽补油；注油泵是否正常。
5、管道、阀门有无泄漏。
6、巡回检查路线：电控柜-炉前压力表、液位计-炉排减速机构-热载体炉本体及炉膛燃烧情况-出渣机、空气预热器-鼓风、引风-高位膨胀槽-循环油泵、过滤器-低位贮油槽-电控柜。
7、运行记录内容：热载体进炉温度℃；热载体出炉温度℃；热载体炉进炉油压mpa；热载体炉出炉油压mpa；进、出口压差mpa；循环油泵电流a；鼓风机电流a；引风机电流a；膨胀槽液位a；膨胀槽热载体温度℃；排烟温度℃。
六、注意事项
1、严格按升温曲线进行操作。
2、压差不稳定时，不得投入使用。
3、停炉时，油温应降至100℃以下时，热油循环泵方可停运。
4、高温状态时要确保导热油循环良好。
5、正常工作时，高位槽内导热油保持高液位，贮油槽内导热油处于低液位。
6、应按规定对各机械润滑点注油。
7、出油温度不得超过导热油的允许工作温度。
8、油温升至200℃以上时，应对整个系统进行一次全面检查。
9、脱水阶段气体量较大时，打开辅助排气阀，关闭放空阀；正常工作时，辅助排气阀关闭，放空阀打开。
10、紧急停炉时，不得用水冲浇炉膛。
11、不符合要求的煤块不得加入煤斗，注意出渣口煤渣结块，以免影响出渣。
12、不同品种导热油一般不得混用。
13、贮油槽的放空接口应引至安全区。
14、升温过程中定期打开膨胀槽底部的排污管，放出冷凝水。
15、启动鼓风机前应先开引风机，停止引风机前应先停止鼓风机。
16、应建立设备运行台账。
17、锅炉房应配备电器、油料消防器材，并经常检查，保持完好。
第6篇 有机热载体炉安全运行工作规程
一、 条件:必须有质量技术监督部门签发的《锅炉使用登记证》,和定期检查合格证和《司炉操作证》
二、 准备:有机热载体炉循环用有机热载体的质量必须符合标准要求,并准备燃料、引燃物,同时将管道和炉体上排气阀逐一打开,排除空气,直至有机热载体流出时关闭。接通油源,启动注油泵。膨胀槽注油到低液位不报警,关闭注油泵接通循环泵冷却水,启动循环泵。
三、 冷态有机热载体循环:运转循环泵,并排出系统内空气,循环时间为6-8小时,清除过滤器内杂物2-3次,按规定对各润滑点注油。
四、 点火:点火前应进行通风。点火时层燃炉用木材和其他易燃物引火,燃油有机热载体炉应检查控制柜各旋钮位置,大火/小火旋钮位置应放在小火位置上,打开总电源开关,再开启燃烧机旋钮,则分机立即启动吹风清扫。点火后应维持一段时间小风量,小火状态,以使缓慢升温。
五、 有机热载体升温:按升温要求曲线进行,如出现管道震动加剧,压力表摆动幅度较大,循环泵抽空现象时,必须停止升温,减弱燃烧。升温时要注意热膨胀量,定期打开膨胀槽底部排污管,放出冷凝水,热载体温度升到200℃以上时应对设备和整个系统进行一次全面检查。
六、 运行:高位槽内有机热载体应保持高位,储槽内有机热载体应处于低液位。正常运行时气相炉应维持一定压力,液相应维持热载体炉前后一定压差和一定出口油温,不能盲目采用提高出口温度的方法来增加供热量,运行调节主要针对进出口温差,相应调整燃烧强度。
停炉:停止燃油、燃气、燃煤供应,停止送风有机热载体温度降至80℃以下,热态循环泵方可停运,遇停电时,燃煤炉应用膨胀槽内冷有机热载体置换出有机热载体炉内热态有机热载体,已冷却炉管。重新启用时,液相炉应先开循环泵,再恢复燃烧。紧急停炉通常是遇到火灾、爆管、受压元件严重变现、停电、超压、超温、燃烧设备严重损坏、循环泵停止等异常情况。
第7篇 有机热载体炉安全运行规程
一、 条件：必须有质量技术监督部门签发的《锅炉使用登记证》，和定期检查合格证和《司炉操作证》
二、 准备：有机热载体炉循环用有机热载体的质量必须符合标准要求，并准备燃料、引燃物，同时将管道和炉体上排气阀逐一打开，排除空气，直至有机热载体流出时关闭。接通油源，启动注油泵。膨胀槽注油到低液位不报警，关闭注油泵接通循环泵冷却水，启动循环泵。
三、 冷态有机热载体循环：运转循环泵，并排出系统内空气，循环时间为6-8小时，清除过滤器内杂物2-3次，按规定对各润滑点注油。
四、 点火：点火前应进行通风。点火时层燃炉用木材和其他易燃物引火，燃油有机热载体炉应检查控制柜各旋钮位置，大火/小火旋钮位置应放在小火位置上，打开总电源开关，再开启燃烧机旋钮，则分机立即启动吹风清扫。点火后应维持一段时间小风量，小火状态，以使缓慢升温。
五、 有机热载体升温：按升温要求曲线进行，如出现管道震动加剧，压力表摆动幅度较大，循环泵抽空现象时，必须停止升温，减弱燃烧。升温时要注意热膨胀量，定期打开膨胀槽底部排污管，放出冷凝水，热载体温度升到200℃以上时应对设备和整个系统进行一次全面检查。
六、 运行：高位槽内有机热载体应保持高位，储槽内有机热载体应处于低液位。正常运行时气相炉应维持一定压力，液相应维持热载体炉前后一定压差和一定出口油温，不能盲目采用提高出口温度的方法来增加供热量，运行调节主要针对进出口温差，相应调整燃烧强度。
停炉：停止燃油、燃气、燃煤供应，停止送风有机热载体温度降至80℃以下，热态循环泵方可停运，遇停电时，燃煤炉应用膨胀槽内冷有机热载体置换出有机热载体炉内热态有机热载体，已冷却炉管。重新启用时，液相炉应先开循环泵，再恢复燃烧。紧急停炉通常是遇到火灾、爆管、受压元件严重变现、停电、超压、超温、燃烧设备严重损坏、循环泵停止等异常情况。
第8篇 有机热载体炉安全技术监察规程有关条款说明
第一 适用范围
本规程的适用范围是固定式有机热载体的气相炉和液相炉，气相炉主要是以联苯混合物（联苯26.%，联苯醚73.5%的，常压下沸点为258℃，凝固点为12.3℃，最高允许使用温度为370℃）为介质。气相炉内的热载体是靠气相炉的压力向外输送，气相炉的压力是因有机热载体汽化而形成的。因此，有机热载体气相炉是承压的。
液相炉中的有机热载体是靠循环泵的压头将有机热载体打入热网系统供生产工艺的需要。因此，液相炉及系统的压力大小取决于循环泵的压头。我国现有的液相炉循环泵安装位置有两种情况，一是安装在液相炉有机热载体的入口称为注入式；另一种是安装在液相炉有机热载体的出口，称为抽吸式。无论哪一种情况，管网系统都是承压的，但对于有机热载体炉本身来说，前一种安装位置液相炉是承压的，而后一种安装位置液相炉是不承压的。一九八二年国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》规定，安全监察范围是承压锅炉，但对于抽吸式的液相炉，虽然液相炉本身不承压，仍然属于受监察的设备。第一，有机热载体液相炉在运行中的危险性不在于发生爆炸，而在于有机热载体的泄漏，导致火灾事故。近几年来，我国已发生多起此类事故，造成了国家财产损失和人员伤亡。仅浙江省某市从一九八六年以来就发生过13起之多此类事故。随着有机热载体液相炉使用数量的增加，这种泄漏火灾事故呈上升趋势。因此，将抽吸式的液相炉置于国家安全监察之内是安全必要的。第二，国外的一些国家也有类似的规定。如原西德标准din4754明确规定，有机热载体炉因直接受有机热载体的作用，不论其是否属于压力容器劳动保护规范（vbg）的范围，都按压力容器一样进行设计和制造。所以，所有的有机热载体气相炉和液相炉，也无论抽吸式的液相炉还是注入式的液相炉均应执行本规程的规定。
有机热载体炉除采用煤、油和气体燃料外，用电加热有机热载体炉也在增多。这种有机热载体炉与燃煤、油、气体燃料的有机热载体炉在结构特性、制造方法、使用要求、安全附件等方面完全一样，仅仅在加热部分有所不同。在常州审定会上，专家们建议规程应适用于电加热的有机热载体炉。为此本规程规定，本规程也适用于以电加热的有机热载体炉，但电加热部分除外。关于筑路工程中加热沥青用的有机热载体炉是否应执行本规程的问题。筑路工程中所用的液相炉一般是放在汽车上的，液相炉在运行时是固定的，一项工程结束后需将液相炉用汽车运到另外地方，液相炉在搬运过程中是处在停炉状态。因此筑路工程中所用的有机热载体炉可视为固定式有机热载体炉，其设计、制造、使用等应按本规程执行。
第二 规程的内容和格式安排
有机热载体分为两大类，一类是矿物型有机热载体，如目前我国生产、使用的yd型和hd型等导热油；另一种是合成型的有机热载体，如联苯混合物等。有机热载体与水在物理性质和化学性质有较大的差别，如有机热载体有毒、易燃、而且渗透性极强，一旦泄漏易引起火灾事故。因此，根据有机热载体特性，本规程规定了与以水为介质锅炉不同的特殊要求。虽然有机热载体与水物理，化学性质有较大的差别，但在锅炉的结构特性，制造方法、安装要求基本是一样的。因此，有机热载体炉的设计、制造、安装、使用等环节的安全监察除应符合《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和本规程外，还应符合蒸汽锅炉规程或热水锅炉规程的有关规定。本规程的内容和这种格式的安排，既可以达到减少事故发生几率的目的，又可以尽快颁发此规程，以解决有机热载体炉的设计、制造、安装、使用等环节无法可依的矛盾，整顿设计、制造混乱局面，提高制造质量和运行管理水平。在征求意见过程中，有的单位建议，将有机热载体炉的规程按照蒸汽锅炉和热水锅炉规程的格式进行编写，形成一本独立的规程。我们认为这种编写格式有一定的优点，如使用方便，但重复性大，编写时间长，影响目前实际工作的急需。
第三 有机热载体炉生产资格
本规程规定，持有有机热载体炉专用制造许可证的单位才能制造有机热载体炉。
按照《锅炉压力容器安全监察暂行条例》实施细则的规定，我国对以水为介质锅炉生产单位的级别分为六档：a、b、c、d、e1、e2级。对于蒸汽锅炉是按照蒸汽压力和蒸发量进行划分的；对于热水锅炉是按出口水温和热功率进行划分的。有机热载体炉均无法按此划档分类。劳动部虽多次指出，有机热载体炉属锅炉范畴，其设计、制造、使用等环节应按锅炉有关规定执行，但这一规定可操作性太差。近几年来，随着我国经济的发展，有机热载体炉的使用范围越来越宽，使用的数量也越来越多，随之而来的生产这种锅炉的厂家也迅速发展，而且也很混乱。按照劳锅局字﹝1993﹞21号文件的要求，10个省市已向劳动部备案的生产有机热载体炉厂家61家。这些厂家情况也比较复杂，有些厂家具有锅炉制造许可证，有些厂家具有压力容器制造许可证，有些厂家既无锅炉制造许可证，也无压力容器制造许可证。有锅炉证或压力容器证的厂家的级别也不一样。考虑到我国生产有机热载体炉的现状。本规程规定，生产有机热载体炉的单位须持有有机热载体专用制造许可证。为了简化程序，减轻企业负担，已经从事有机热载体炉生产的厂家，凡是持有e1级以上锅炉制造许可证的厂家，或持有二类压力容器制造许可证的厂家不再重新审查，但要办理手续领取专用制造许可证，方可继续生产这种产品。对于仅有e2 级锅炉证或一类压力容器证，或既无锅炉证也无压力容器证的厂家，要按e1 级锅炉厂应具备的条件，办理手续，重新审查合格后发给专用制造许可证。
第四 有机热载体炉的强度计算
所有气相炉均是承压的，而液相炉则分为承压（注入式）与不承压（抽吸式）两种型式。有机热载体炉主要问题是防止泄漏，以免发生火灾。因此，本规程规定有机热载体炉的元件不论受压与否，均应按我国现行锅炉强度计算标准进行计算。原西德标准din4754也明确规定，无论是否属于压力容器规范管辖范围。其设计、制造均应按压力容器对待，设计压力不得低于10巴（10.2kg.f/cm2）。
有机热载体炉元件按我国现行锅炉强度计算标准进行计算。我国现行锅炉强度计算标准包括：《水管锅炉受压元件强度计算》和《锅壳式锅受压元件强度计算》，有机热载体炉元件强度计算时，除设计压力外，其计算公式，参量的选取、系数的确定都按相应标准进行。新修定的锅壳式锅炉计算标准规定，有机热载体炉进行强度计算时，其元件计算壁温应根据有机热载体的放热系数按水管锅炉计算标准中的公式进行计算，以便确定施用应力。在审定会上，一些专家认为，经实际测量证明，壁温的温度附加值远远小于锅壳锅炉强度计算标准中给出值，可以直接采用标准中给也的附加值，不必重新计算放热系数，我们认为此建议是可行的。
第五 有机热载体炉的焊接
1．管子与锅筒、集箱、管道的连接方式，应采用焊接而不准采用其他方式，如胀接或螺纹连接。胀接或螺纹连接，由于结构上存在缝隙，其密封性不如焊接好。这一要求是由于有机热载体的易渗漏、易燃烧特性所决定的。在征求意见稿中，曾对烛接接头的结构型做出了规定，即开坡口以利于焊透。这一规定来源于标准hb2104《qx系列有机热载体加热炉》。在审定会上，该标准起草单位提出，该标准这一规定因在执行中有困难，已经做了修改。因此，本规程定稿时也删去这一规定。
2．锅筒的纵环焊缝、封头拼接缝必须采用埋弧自动焊。在《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《热水锅炉安全技术监察规程》中对主焊缝的焊接，也仅要求开坡口全焊透，并未明确焊接方法。焊接方法对于焊接质量至关重要。我们在调研中发现，一些有机热载体炉生产单位对锅筒的主焊缝仍采用手工电弧焊。这种焊接方法难以保证焊接质量，而且焊缝外观形状、几何尽寸也较差，另一方面，九十年代的中国仍然采用这种落后的焊接方法与时代不相匹配。为了提高我国锅炉制造水平，有机热载体炉（e1 级及以上锅炉）的锅筒的主焊缝必须采用埋弧自动焊，当受到工装设备的限制时，最后一道环缝的内侧允许采用手工电弧焊，外侧仍要采用埋弧自动焊。这一要求从目前我国技术水平是完全可以做得到的。 3．受热面管的对接焊缝应采用气体保护焊或气体保护焊打底。这一要求比以水为介质锅炉的要求严。调研过程中，一些生产有机热载体炉的厂家，实际上已经采取了这种焊接方法。在征求意见中，许多单位认为这一要求既有可能，也有必要。实践证明，采用气体保护焊的对接受热面管，基本杜绝了接头渗漏现象。
第六 焊接接头探伤与检验
关于焊接接头的探伤要求是在听取有关单位意见基础上，参照国外有关规范的规定而做出的。本规程没有按气相炉和液相炉探伤分别提出要求，而是根据不同受压元件提出了不同要求。
1．锅筒的纵环焊缝、封头拼接缝为100%射线或100%超声波加至少25%射线探伤，基本与现行的蒸汽锅炉和热水锅炉规程要求一致，仅增加了允许采用100%超声波加至少25%射线探伤的规定，与80版蒸汽锅炉规程要求一样。这样规定主要考虑100%超声波加25%射线探伤，完全可以查出焊缝中存在的缺陷，达到安全要求，又可以降低生产成本。25%射线探伤必须包括纵缝和环缝交叉接头部分。
2．对于受热面管的对接接头的探伤，是按受热情况不同分别提出要求。受热不同是指受辐射热和对流热。在征求意见稿中，分别规定为25%和10%探伤抽查。反馈回来的意见中，有些单位认为要求低了，建议改为100%和50%为宜；有的单位认为这一要求还可以低一些。经分析研究，我们采纳了后一种意见，辐射段不低于10%射线探伤抽查；对流段不低于5%射线探伤抽查。主要考虑受热面管的对接焊缝规定要采用气体保护焊，质量可以得到保证。另外，本规程还对探伤方法和抽查率的计算做出了规定，使本规程更具有可操作性。
3．除气相炉的锅筒应进行机械性能试验外，液相炉的锅筒以及所有有机热载体炉的受热面管、管道的对接接头均不要求进行机械性能试验。因此，本规程仅对气相炉的锅筒批量生产时每十台做一块检查试板。其他情况均不要求做检验试板。主要考虑液相炉使用压力比较低，同时本规程不但对焊接方法做了明确的规定，还对焊接工艺评定提出了要求，可以保证焊缝的质量和性能。
4．有机热载体炉在焊接与检验上，与蒸汽锅炉或热水锅炉规程相比，有的要求高了，有的要求放宽了。为了保证焊接接头的质量和机械性能，产品施焊前必须进行焊接工艺评定。焊接工艺评定的范围、方法、检验项目、合格标准按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定执行。
第七 法兰连接
受压元件之间的连接应尽量采用焊接，以防止泄露。必须采用法兰连接时，本规程对法兰的型式、参数和密封做出了规定。法兰连接处的密封至关重要。为了保证法兰连接处的严密性，应采用榫槽式法兰或平焊钢法兰，而且公称压力（pn）不低于1.6mpa。对法兰公称压力的要求实际上是对法兰使用温度的要求。公称压力pn1.6的法兰，其使用温度为300℃，基本可以满足要求。如果有机热载体温度超过300℃时，应选用公称压力高一档的法兰。目前，我国液相炉使用的有机热载体多为yd型和hd型导热油。这两种有机热载体渗透性极强。防止泄漏是一个极为重要问题，除对法兰型式和参数提出要求外，还对密封填料做了规定。一般石棉制品垫片防漏效果很差。本规程第23条明确规定，有机热载体炉所非焊接连接处的密封填料不准采用石棉制品。因此，法兰垫片要求用金属网缠绕石墨垫片或膨胀石墨复合垫片。前苏联89年锅炉规程、西德din4754以及国内有关规范也有类似的规定。
第八 有机热载体炉采用的材料
本规程明确规定，有机热载体炉受压元件及管道附件不准采用铸铁和有色金属制造。铸铁是属于脆性材料，而脆性材料不能用于受压元件，有色金属与有机热载体接触时，有色金属中的分子会自行向有机热载体中扩散，加速有机热载体的老化变质，不但缩短有机热载体使用寿命，也易造成受热面过热，影响有机热载体炉运行安全。另外，联苯对有色金属有腐蚀作用。所以，国内外有关规范均明确规定有机热载体炉的受压元件不准采用铸铁和有色金属制造。
第九 液相炉中有机热载体的流速
有机热载体在管内流动时会形成一个边界层。边界层的厚度直接影响边界层的介质温度。边界层越厚，边界层温度比有机热载体主流温度高的多，将使边界层超温，导致有机热载体分解、聚合成胶质，形成残碳沉集于管壁，进一步影响传热。如此恶性循环，不但造成管壁过热，而且也会加速有机热载体老化、失效。边界层的厚薄与流体在管内流动状态有关。流体力学理论认为，雷诺数r≤2230时，流体在管内呈层流状态；当雷诺数r≥4000时，流体在管内呈湍流状态。只有形成湍流状态，才能获得较薄的边界层。实践证明，当管内有机热载体的流速达到1.5-3.0m/s时，就可以得到较薄的边界层，达到强化传热，降低边界层温度。
不同的受热面的热负荷强度不同，管内有机热载体流速的要求也应不一样，因此，本规程规定，对于辐射段管内流速不低于2.0m/s；对于对流段管内流速不低于1.5m/s
目前，我国生产的有机热载体炉的炉型，除有盘管式、管架式外，还有采用卧式外燃锅壳式的炉型。对于这种炉型褒贬不一，在常州专家审定会上也意见不一致。这种炉型与盘管式、管架式相比，虽然有其优点，但缺点也明显。由于锅筒直接受辐射热，且锅筒内有机热载体的流速又极低，影响传热，导致边界层温度增高，国内已发生多起锅筒下部鼓包事故。同时，这种炉型的有机热载体老化失效时间也较短。在审定会上，一些专家坚持保留这种炉型而且表示对存在的问题已经有办法加以解决。因此，本规程对这种炉型存在的问题做了原则的要求。即：对于卧式液相炉的锅筒，应采取可靠措施以防止锅筒过热和有机热载体老化。对于有机热载体炉在锅筒内的流速未能提出具体量的概念。
第十 有机热载体性能的要求
有机热载体分为矿物油型和合成型两大类。矿物油型的有机热载体是石油进行高温裂解或催化裂化过程中，形成的馏分油做为原料精致而成。合成型有机热载体是以化工或石油做为原料经有机合成工艺而成，如联苯等。有机热载体的特性是遇火而燃烧，试验还证明，烷烃型有机热载体，当加热至280℃以上时，洒在水泥地上没有明火也会燃烧。但芳烃型有机热载体只有遇到明火才会燃烧。有机热载体的优点是在较低的压力下可以获得较高的温度，而且有较好的热稳定性。比如联苯混合物，在0.34mpa下的饱和温度为320℃，而要获得320℃的饱和水，则压力要达到11.5mpa。有机热载体这些特性与优点必须是在质量有保证的情况下才能得到。因此，有机热载体炉能否正常运行与有机热载体的质量关系极大。为了保证有机热载体正常使用，对其质量及性能指标，如最高使用温度、粘度、闪点、残碳、酸值等应做出规定。
1．最高使用温度。有机热载体的许用膜温度是一个很重要的指标，在热力计算时以此确定有机热载体的主流温度，以保证有机热载体正常使用。实践证明，许用膜温度与主流温度之差，对于矿物油型的有机热载体一般取20 - 30℃为宜；对于合成型有机热载体取10℃为宜，国外有关规范也是如此规定的。在征求意见中，一些单位提出，目前我国有机热载体供货单位都不提供有机热载体的许用膜温度，而且在热力计算时，也不采用许用膜温度，建议将许用膜温度改为最高使用温度。因此，本规程规定，有机热载体炉设计和运行时，有机热载体炉出口处的有机热载体温度不得超过最高使用温度。 2．粘度是指在规定的条件下，有机热载体的稀稠程度以及流动性（按gb256-88测定）。粘度越大，流动性越差，循环泵的功率也越大，管道运输就越困难。如粘度值变化超过原技术指标的15%，有机热载体不应在继续使用。
3．闪点是指在加热条件下，有机热载体蒸汽与空气组成混合性气体后，当火焰接近时发生短促闪燃的最低温度。闪点越低，有机热载体蒸发率越大，安全性也就越差，反之亦然。同时闪点越高有机热载体在使用过程中损耗也小。有机热载体使用时间较长或使用不当均可能导致有机热载体闪点降低，按gb267-88标准测定，当闪点变化超过原指标的20%时，应停止使用。
4．残碳是指有机热载体在受热超温时分解、聚合而沉淀形成的残碳。残碳的主要成分是有机热载体中的胶质、清青及多环芳香烃。残碳值的大小可以判断有机热载体结焦的倾向性。一般控制在0.02w%，当残碳值超过1.5w%时，应进行再生处理，否则不能再继续用。
5．酸值是指有机热载体中有机酸的总含量。当有机热载体温度≤100℃且无水分时，有机酸不会腐蚀金属。有机热载体温度超过100℃时，随着温度及酸值的增加，有机酸对金属腐蚀性也增强。为了减轻有机酸对金属的腐蚀，酸值一般应低于0.02mgkoh/g，如超过0.5mgkoh/g时，应停止使用。
本规程第31条规定，对使用的有机热载体每年进行一次分析，四项指标中有两项不合格或有机热载体分解成分含量超过10%时，有机热载体应进行更换或对其进行再生。
第十一 安全阀
1．安全阀的数量。气相炉应安装两只不带手柄的弹簧式安全阀。安全阀与筒体连接短管上还应串联一只爆破片。液相炉本体可不装安全阀。
2．要防止安全阀泄漏。气相炉的有机热载体主要是联苯，联苯是易燃且有毒，防止联苯的外泄至关重要。所以，气相炉的安全阀必须是全封闭式的安全阀，且不准定期手动排放试验。不带手柄目的就是为了防止手动排气。为了防止安全阀与阀座粘住，本规程要求每年将安全阀从气相炉上拆下进行检验。在调研中，一些单位反映，国产的弹簧式安全阀密封性能差，特别是使用一段时间后，不能按技术参数回座，泄漏难以避免。为了防止安全阀泄漏，在安全阀与筒体连接短管上在串联一只爆破片（asme规范也有类似规定）。爆破片应在小于规定的爆破压力的5%以内爆破；爆破压力不得高于安全阀开启压力；爆破片孔洞面积不得小于安全阀排汽截面积。为了防止安全阀在规定的压力下不能回座，造成介质大量外溢，本规程规定，爆破片与筒体之间连接短管上加装一只截止阀。气相炉运行时，必须保证截止阀处于全开位置。一旦爆破片爆破泄压后应立即关闭截止阀，当安全阀回座，压力恢复正常后，在打开截止阀。
3．液相炉是否要装安全阀问题国内外一些规范的规定不完全一样。前苏联89年版的锅炉规程明确要装安全阀，而我国化工部92年版的规程则明确不装安全阀，有的也未明确要装与否。所有的规范均未给出液相炉安全阀排量计算公式。我们认为，强制循环液相炉中的有机热载体在运行时一般不会形成汽化，一旦液相炉或系统超压可以迅速通过膨胀器进行泄压。国内生产和使用的液相炉均未装安全阀，未发生过超压事故。
4．气相炉安全阀排出的汽化物，不能直接排入大气，必须经过冷凝后接入有机热载体的储罐。但不能接入第22条的储罐，而是单独的储罐。冷凝器应是以水冷却的面式冷凝器。因排出的汽化物含有水分或其他成分，应经脱水净化后才能再用。如果直接接入第22条的储存罐，会恶化有机热载体的质量，影响有机热载体使用性能。
5．冷凝器的背压。冷凝器的背压是指安全阀排放时的背压（动背压），是由于介质通过安全阀进入冷凝器时在安全阀出口处形成的启动阻力。参照国外有关规范的规定，本规程规定冷凝器的背压不超过0.03mpa.
6．气相炉安全阀排放量计算参考公式
这一公式的形式及系数的选用完全采取了87年版蒸汽锅炉规程的规定是不妥的。因水与有机热载体的物理性质和化学性质有较大的差异，即使可以采用以水为介质的公式形式，其系数也不能一样。
我们认为这些推荐公式都有一定道理，又都存在不足，所以本规程没有进行推荐，由设计单位选用，在实践中进行比较，成熟后再行确定。
第十二 膨胀器的规定
膨胀器是强制循环的液相炉及系统中的重要安全装置。膨胀器有多种作用；储存液相炉及系统中的有机热载体受热膨胀量；向系统补充有机热载体；液相炉启动升温过程中排除液相炉和系统中的气体；突然停电时可以利用膨胀器中的冷介质置换液相炉中的热介质。
1．膨胀器的调节容积。膨胀器的第一个作用就是储存有机热载体的膨胀量，多大的容积才能满足要求。西德din4754规定，当液相炉容积≤1000升时，膨胀器容积为1.5倍的液相炉的容积；当液相炉的容积大于1000升时，为1.3倍的液相炉的容积。化工部92年规程规定，膨胀器的容积是液相炉容油量的两倍。前苏联89年版的锅炉规程规定为有机热载体膨胀量的1.3倍。我们认为，膨胀器的容积按有机热载体受热膨胀量为基数确定其容积比较合理。因此，本规程规定为有机热载体在工作温度下受热所增加容积量的1.3倍。实践证明,有机热载体受热膨胀量一般每升温100℃，近似膨胀10%。
2．膨胀器的结构型式。膨胀器可以是开式的，也可以是闭式的。无论是开式的还是闭式的膨胀器，均应装一只液面计，以便指示膨胀器内液面位置。对于开式膨胀器（如图1、3、2、4所示）。在膨胀器上可不装安全阀。对于开式膨胀器，当液相炉与系统可以断开（如图4）时，应在系统或膨胀器上安装安全排放阀。对于闭式膨胀器（如图5），应在储存罐上安装安全排放阀，如液相炉与系统可以断开（如图6）时，在系统和膨胀器上均要装安全排放阀。闭式膨胀器上除安装安全排放阀外，还应装压力表。
3．膨胀器安装位置。本规程规定，不能装在液相炉的正上方，且高于有机热载体炉顶部的垂直距离1 .5m以上。这一规定，一是以免有机热载体溢出引起火灾，二是减少有机热载体受热程度。国内有的规程规定，膨胀器的底部与系统最高液面之间的距离不小于1 .5m。本规程在审定前也做了这样规定。在审定会上，专家们认为，根据生产工艺流程，管网系统的布置比较复杂。膨胀器与系统最高液面的距离提出1 .5m要求，一是不合理，二是难以确定。所以本规程对膨胀器与有机热载体炉顶部之间的距离做出了规定，比较合理，也易操作。
4．膨胀器内的有机热载体的温度不得超过70℃，其目的是防止有机热载体高温氧化。试验证明，当有机热载体温度≤100℃时，有机热载体氧化不明显；当有机热载体温度超过100℃时，随着有机热载体温度的升高，有机热载体氧化速度加剧，导致有机热载体迅速失效。我国南方某锅炉厂曾将一台以水为介质立式锅壳式锅炉，去掉安全阀加装一只开口短管，当做有机热载体炉售出。使用单位运行30天左右，就将受热面管全部烧坏，经分析确定是因有机热载体直接与大气相通，而温度又比较高，有机热载体迅速氧化，使之失效，形成残碳沉积管壁，恶化了传热。
第十三 过滤器的要求
本规程规定，在循环泵入口处应装过滤器，以便滤去有机热载体在高温运行下形成的聚合物和残渣，既可以保护循环泵，又可以防止这些聚合物或残渣进入受热面，影响传热。过滤器的过滤效果很大程度上取决于过滤器元件材料的性能。目前，国内外常用的过滤器元件材料有金属丝网、滤布、金属烧结多孔材料、高分子聚合物、陶瓷烧结多孔材料。高分子聚合物、陶瓷多孔材料存在一些问题，如高分子聚合物不耐高温，陶瓷多孔材料再生性能差，因此一般多采用金属丝网和金属烧结多孔材料。金属烧结多孔材料过滤性能好，但阻力大，价格较贵；而金属丝网价格便宜，也有较好的过滤效果。在征求意见中，有的单位提出，对于采用合成型有机热载体的有机热载体炉应采用粉末冶金的过滤器，即金属烧结多孔材料。对此本规程未做硬性规定，由设计单位根据经济综合指标加以选取。过滤器的安装要考虑拆卸、更换方便，以便定期清理过滤器，去除存渣及杂质，保证过滤器的过滤性能。
第十四 有机热载体定期化验
有机热载体经过长时间使用或有机热载体主流温度超温，都会造成有机热载体性能指标的下降，主要表现在有机热载体的残碳、酸值、粘度、闪点的变化。所以，本规程规定，使用中的有机热载体每年应对其残碳、酸值、粘度、闪点进行一次分析。西德din4754规定 ，有机热载体在规定的温度下至少可用一年。一年后经化验无问题时可继续使用。
前苏联89年版锅炉规程规定，有机热载体两次再生周期由使用单位按生产规则确定。
化工部92年规程规定，对有机热载体的分析，液相炉应每半年进行一次；气相炉应每年进行一次。
本规程还规定了有机热载体报废指标，在进行分析中，当有两项不合格或有机热载体分解成分含量超过10%时，应更换有机热载体或对有机热载体进行再生。
第十五 有机热载体炉启动中排气的要求
有机热载体炉在启动过程中，随着有机热载体的加热，含在其中的其他气体逐渐分离出来，如有机热载体含有水分，也会随着加热而汽化，应随时将这些气体排出，以利于有机热载体炉安全运行。对于气相炉来说，在点火升压过程中进行反复排气尤为重要。气相炉的介质以联苯为主。若联苯中含有水分，则是气相炉发生爆炸事故的主要原因之一。联苯中如有水分，在加热的情况下，联苯中的水分迅速汽化，气相炉内的压力急剧上升而达到无法控制的程度，从而引起气相炉爆炸。我国，已发生多起此类事故。一九七九年九月，上海油脂一厂练油车间联苯炉爆炸，死亡13人；一九八о年十月，上海染料九厂三车间联苯炉发生爆炸，死3个，伤2人；一九八о年，沈阳化工厂联苯炉发生爆炸，死1人，伤3人。这些爆炸事故均是由于联苯中混入水分而引起的，加热系统介质中的水分主要来自新补充介质内含有水分，或者设备安装、修理后水压残存水分等。因此，本规程规定，有机热载体炉在点火启动时要反复打开排气阀以排净有机执载体炉中的空气、水与有机热载体的混合蒸汽。对于气相炉来说，只有温度与压力符合对应关系后，才可进入正常运行。
联苯温度与压力的对应关系：
温度（℃）： 240 250 260 280 290 300 320
压力（kgf/cm2）：0.64 0.86 1.05 1.66 1.99 2.38 3.32
(这一压力是指绝对压力)
第十六 不同有机热载体混用问题
不同的有机热载体能否混用问题，在我国存在两种不同的观点。一种观点认为，不同有机热载体不能混用，混用后热载体性能发生改变，影响使用，一旦发生事故难以进行原因分析；另一种观点认为，有机热载体本身就是一混合物，不能混用在科学道理是不存在的经试验证明，不同有机热载体混合后，各项性能指标无大的改变。在审定会上，专家们建议，规程不能硬性规定不同的有机热载体不准混合使用，规定不宜混合使用，如需要混合使用时，有机热载体生产单位要提供混合使用的条件和要求。两种不同热载体混用时，其混合热载体出口温度不得超过两种热载体中任何一种的最高允许使用温度。
第十七 压力试验
有机热载体炉在制造单位组装后以及在使用单位安装或重大修理后均要进行压力试验。
压力试验类型。根据不同有机热载体炉（气相与液相）、不同的地点（制造与使用），压力试验类型也不同。本规程所采用的压力试验分为水压试验、液压试压和气密试验。无论是气相炉还是液相炉，在制造单位均要进行水压试验；在使用单位均要进行液压试验，以检查非焊接连接部位的密封情况。在使用单位不宜进行水压实验，因水压试验后不易将水排除干净，形成安全运行的隐患。对于气相炉，在制造单位和使用单位还要进行气密性试验。进一步检查非焊接连接部位的密封情况。气密实验方法和要求可参照压力容器的有关规定执行。对于夜相炉均不要求进行气密实验。液相矿物油型有机热载体一般无毒，而且外溢性也远低于气相炉中的有机热载体。
试验压力。气密性试验的试验压力取气相炉工作压力（规程中还有“或系统循环压力”，恐不妥）；水压试验压力取有机热载体炉工作压力的1.5倍。这是参考国内外有关规范而给出的数值。
压力试验的检查部位。压力试验主要用于检查非焊接连接部位，如各种孔的密封处，各种法兰，阀门的连接处等的严密情况。对于焊接连接处，焊接方法、检验要求都做了规定，焊接质量可以得到保证。另外，由于结构上的问题，有些焊接部位也无法检查。因此，本规程压力试验未强调对焊缝必须进行检查。
第9篇 燃煤液相有机热载体炉安全操作规程
燃煤液相有机热载体炉
安 全 操 作 规 程
一、 点火升温:(一) 导热油炉 <>投入运行前的必备条件
1、办理有机热载体炉登记手续,领取使用登记证。新炉安装后应经当地锅炉检验所检查验收合格,使用单位填好“锅炉登记卡”,到当地质量技术监督局锅炉安全监察部门办理登记手续,领取使用登记证。无证炉不得投入运行。
2、司炉人员应经质量技术监督部门考核,持有《热载体炉司炉操作证》,司炉人员除了符合工业锅炉司炉工条件外,还应经过热载体炉专门知识培训。
3、使用单位应有健全的管理制度及安全操作规程。
(二) 点火前的准备工作
1、有机热载炉内、外部的检查和准备,包括:有机热载炉内部残存水已放尽、吹干;炉膛内杂物清除干净;各检查孔、人孔等都已密闭,使用填料符合热载体炉介质要求。
安全附件和保护装置的检查:1) 压力表弯管前端的针形阀或截止阀处全开状态。压力表精度、量程、表盘直径符合要求,无压力时指针回零。
2) 液位计放油管阀门处关闭状态,放液管已与储存罐正确联接。
3) 温度计及自动记录仪表已校验合格;超温超压报警、自动连锁保护装置已投入,电器控制各接点无异常。
4) 燃烧通风设备检查,无异常。
2、介质化验及冷态循环:
化验:有机热载炉使用的热传导液质量合格,对热载体锅炉安全运行关系极大,所以,应先对使用的热传导液取样化验或有供应方的相关质量证明,应明确:1) 热传导液最高使用温度是否与有机热载体炉供热条件一致。炉出口温度至少应比热传导液允许使用温度低30℃-40℃,否则热传导液在使用中会很快分解变质,提前失效。2) 抽样化验,测定热传导液的外观质量、闪点、粘度、酸值、残炭和水分,与热传导液生产厂提供的质量证明书是否相符,同时也为今后运行中介质质量变化监测提供依据。
装油:将化验合格的热传导液用加油泵往炉内和膨胀器内注入热传导液。在加油泵向系统注热传导液时,应再检查一遍炉体、用热设备、管道系统的排污阀、放油阀是否关好,以免热传导液流失。同时将管道和炉体上的排汽阀逐一打开,排除空气,直至有油流出时关闭。当膨胀器液位计上出现油位时停止注热传导液,然后启动循环泵,进行冷态循环。
冷态循环 :冷态循环的目的是试验整个供热系统是否有滞阻现象,设备、管路、阀门等处有无渗漏,循环泵的流量和扬程能否满足生产要求。由于冷油粘度较高,故热载体炉进出口压力差比较大,管路系统的流动阻力也较大,每台循环泵应轮流启动、试车,使冷油在系统内循环6-8小时。冷态循环中,还要经常打开放气阀门排放残存空气,观察并记录各点压力表、温度表、电流表等显示情况,注意记录循环泵电流、进出口压差、循环泵出口压力、有机热载体炉进出口压差等数据,并检查油泵运行是否平稳,轴承密封是否良好。
3、拆卸清洗过滤器:过滤器在冷态循环中,系统的各种杂质及热传导液中的残渣等随着冷油循环,在油泵前的过滤器过滤掉,循环结束后,过滤器应拆卸,除尽过滤器内及过滤网上的污物。
4、 点火升温步骤:
1) 点火操作步骤:a)开启循环泵,检查运转正常后, 将煤闸板提到最高位置,在炉排前部铺20-30毫米厚的煤,煤上铺木柴、旧绵纱等引火物,在炉排中后部铺较薄炉渣,防止冷空气大量进入。
b) 从点火孔进行点火。 点燃引火物,缓慢转动炉排,将火送到距离煤闸板1-1.5米后停止炉排转动。
c) 当前拱温度逐渐升高到能点燃新煤时,调整煤层闸板,保持煤层厚度为70-100毫米,缓慢转动炉排,并调节引风机,使炉膛负压接近零,以加快燃烧。
d) 当燃烧的煤随炉排转动至第二、三、四各个风门时,适当打开该处风门,使燃烧继续。
e) 当底火铺满炉排后,适当加厚煤层,相应加大风量,维持炉膛负压2-3毫米水柱。
2)燃烧调整:链条炉排的燃烧调整主要是调整煤层厚度、炉排速度和鼓、引风机。a) 煤层厚度 煤层厚度适当时,在煤闸板前200毫米处开始着火,距离挡渣铁(老鹰铁)前400毫米处燃尽,对粘结性强的烟煤应稍薄些,粘结性弱的烟煤稍厚些。
b) 炉排速度 :正常的炉排速度,应保持整个炉排面上有2/3火床,在挡渣铁附近不再有红火。当供热量增加时,炉排速度适当加快,可使火床延长;供热量减少时,炉排速度适当减慢,使火床缩短。
c) 通风量 正常运行时,炉排下各风室开度,应根据燃烧情况及时调整,燃用挥发份高的煤,鼓风量应集中在中间偏前处。燃用挥发份低的煤,风量要从前向后逐渐加大。减弱燃烧时,可关小送风机出口风门;强化燃烧时,则要增加送风量。鼓、引风机供风量应互相匹配,以维持炉膛前部负压2-3毫米水柱。
煤层厚度、炉排速度、送风量三者的调整互相关联,必须密切配合,才能保持燃烧正常。
升温和升温曲线 有机热载体炉的点火升温是运行操作中较危险的阶段,需要特别谨慎,其升温过程要遵循“一慢二停”原则;一慢即升温速度要慢,二停即在95℃-110℃和210℃-230℃两个温度段要停止升温,维持这个温度一段时间。
1) 升温曲线 热载体炉点火后,升温过程和升温速度按升温曲线的规定执行。典型的热载体升温曲线见下图 :
a) 冷炉点火后,控制升温速度10℃/时,直到90℃-95℃。因为冷炉时油的粘度大,受热面管内流速较低,管壁油膜较厚,传热条件差,如升温速度过快,容易使局部油膜温度过高。
b) 95℃-110℃范围是驱赶系统内残存水分和热传导液所含微量水分阶段。升温速度控制在0℃-5℃/时范围,视脱水情况决定。当膨胀器放空管处排汽量较大,底部有水击声,管道振动加速,各处压力表指针摆动幅度较大时,必须停止升温,保持恒温状态,必要时可打开炉门减弱燃烧。这个阶段时间的长短,视系统内残存水分的多少和热传导液的质量不同而异,短的可以十几个小时,长的可能达数天,在95℃-110℃之间反复几次,才能将水分排净。不能盲目加快升温脱水过程,因为一旦系统内水分剧烈蒸发汽化,体积将急剧膨胀,不仅可能引起“突沸”,使油位急剧膨胀而大量喷出,而且可能会使整个系统压力急剧升高,导致受压元件破裂,酿成严重事故。
c) 当炉内和管道中响声变小,循环油泵不再出现抽空现象(泵出口压力降至0.1mpa以下,有沉重的喘气声)时,以5℃/时的速度再升温,但不能超过120℃,直到放空管不再有汽体排出为止。此时,压力表指针停止波动即为脱水合格。
d) 脱水过程完成后,以30℃/时的速度继续升温,但仍应注意可能会有残余水蒸发,随时停止升温。当温度达到210℃-230℃时要停下来,这时主要为脱出热传导液中的烃组份。热传导液中烃组分的存在,使闪点降低,一旦泄漏,引起爆燃的可能性就增大。在液相供炉的热载体炉中,烃组分以气相存在,会造成“气阻”,使循环泵压不稳,流量下降甚至中断。脱烃组分过程视热传导液的不同牌号、不同质量而异,当放空管中无气体排出,循环泵压稳定,即定可继续以0℃-10℃/时的速度升温。
e) 从210℃直至热传导液的工作温度是在脱烃结束后,以40℃/时的速度升温,这时应全面观察各个检测、控制仪表的指示,动作是否灵敏、准确。各配套辅机,附属设备工作是否正常,全面检查锅炉和供热系统工作是否正常,能否满足生产需要。若供热量达不到设计要求,应暂停升温,寻找原因,解决后再升温。
2) 点火升温中注意事项 a) 点火升温过程,应严格按“升温曲线图”的升温曲线进行。
b) 当热传导液温度升到200℃以上时,应对设备及整个系统进行一次全面检查,并对所有螺栓联接部位进行一次热紧,消除因热膨胀不均引起的泄漏。
c) 注意热传导液的膨胀量。若膨胀器的液位过高,应打开放液管,将热传导液放入储油槽,以免热传导液从膨胀器中大量溢出引起事故。
d) 冷炉点火必须先开循环泵后再点火。寒冷地区在点火前应先将热传导液用蒸汽加温达到30℃左右,然后才能开动循环泵。
e) 液相炉点火: 升温过程中脱去的水分以水蒸汽形态经膨胀管进入膨胀器,其中一部份以气体从排空管排出,另一部份凝成水分沉入膨胀器底。要避免这些水分再次进入循环系统,在升温过程中要定期打开膨胀器底部的排污管,放出冷凝水。
二、有机热载体炉的运行操作:有机热载体炉的运行操作,应贯彻“安全供热,节约能源”的原则。保证安全运行,注意节煤、节电,提高经济效益。
(一)、 有机热载体炉的正常运行指标 :液相有机热载体炉供热量与输出介质的流量和温度有关。有机热载体炉的热传导液的循环流量应当不低于图样规定的设计流量,达到额定功率时温差满足图样要求,其中这个参数也与用户采用的热传导液的本身物性有关。为了达到合理的输出功率,用户应当以炉的进出口温度差为运行参考依据。当进出口温差减小时,说明用热量减少,应相应减弱燃烧;反之则应强化燃烧。
(二)、 巡回检查和异常情况处理 :司炉人员在值班时,除了作好燃烧调节、保证供热外,还应定时进行巡回检查,并作好记录。
值班司炉每小时检查的内容主要包括;
1) 热传导液进炉压力、温度、出炉压力、温度;过滤器前后压力;循环油泵进口压力与出口压力,循环流量。
2) 锅炉本体(特别是辐射受热面)有无鼓包变形和渗漏。炉膛燃烧情况良好。
3) 炉排、出渣机、鼓、引风机运转情况、油位、冷却水是否正常,除尘器及排烟温度是否正常。
4) 膨胀器液位应正常,膨胀器内热传导液温度应低于70℃,储存罐内是否有热传导液体能否向膨胀器补液,加油泵是否正常
5) 管道、阀门有无渗漏。
巡回检查路线
电控柜-炉前压力表、液位计-炉排减速机-热载体炉本体及炉膛燃烧情况-出渣机、空气预热器-鼓、引风机-膨胀器-循环油泵、过滤器-储存罐-电控柜。
运行记录(每小时记录一次)内容;
1) 有机热载体进炉温度 ℃。
2) 有机热载体出炉温度 ℃
3) 有机热载体炉进炉油压 mpa
4) 有机热载体炉出炉油压 mpa
5) 循环油泵出口压力 mpa
6) 循环油泵进口压力 mpa
7) 循环流量 m3/h
8) 过滤器运行情况
9) 过滤器进出口压差 mpa
10) 循环泵电流 a
11) 鼓风机电流 a
12) 引风机电流 a
13) 膨胀器液位
14) 膨胀器热热传导液温度 ℃
15) 排烟温度 ℃
异常情况的判断和处理
1) 循环泵异常情况: a) 当循环泵的电流比正常值低,说明循环泵效率下降,流量下降,可能是供热管线积垢堵塞,应予清洗。
b) 循环泵压不变,电流升高而流量下降,则是热传导液变质,粘度增加,应及时更换或再生。如因新加热传导液含水或分解的气体在系统内未排除,则应立即打开放空阀排出气体。
c) 循环泵电流减小,出口泵压回零,说明泵空转不供油。可能是油汽化,查明汽化原因采取措施;如过滤器堵塞使循环泵抽空应立即开旁通清洗过滤器;如因新增加热传导液含水或水分解的气体在系统内未排除,则应立即打开放空阀排气。
2) 液相热载体炉出口温度低,供热量不足,而排烟温度超过300℃,则主要是积灰问题,应及时吹灰。如排烟温度低,则主要是燃烧问题,主要是引风不足。炉子虽然正压,但鼓风量开不大,炉膛温度低,燃烧强度不够。应着重检查炉后部出渣机水封、除尘器出灰口等处是否封闭好,有无冷风大量漏入。
3) 过滤器前后压差增加,泵入口压力下降时,可能是滤网阻塞,应开通旁路,将过滤器拆卸清洗。
4) 链条炉排的常见故障及处理: a) 炉排停止转动,可能是链条太松,与链轮啮合不好,或链轮磨损严重,与链条连接不良;将两侧调整螺丝重新调整,将炉排拉紧,如仍不能正常,则需调换链轮。
b) 炉排卡住。原因常是炉排片折断或销子脱落后炉排片松动;煤中有金属夹杂物将炉排卡住;炉排片拱起;挡渣器(老鹰铁)尖端下沉,将炉排卡住。处理方法:用板手倒转炉排清除杂物、更换断裂炉排片后再启动,如启动后再卡住,则停止转动后详细检查原因再解决。如老鹰铁下沉,可以两侧拔火门用铁钩拔正。
有机热载体炉运行操作的安全注意事项
1) 有机热载体炉内介质均为高温、渗透性较强的易燃物质。司炉人员在操作中心须穿戴好防护用品。开关阀门时要轻、缓,头部不要正对阀盘,防止热传导液从阀杆与填料间隙中冲出而被烫伤。
2) 热传导液在运行中有损耗,要注意及时补加,在热态运转的系统内,不能直接加入未经脱水的冷态介质。
3) 液相炉依靠循环泵强制循环,一旦发生停电(循环泵停止运行),要及时采取措施,避免炉内热传导液因停止循环而超温。如没有自备电源,不能立即启动备用泵时,应立即停止炉排,打开膨胀器与炉体的联接阀门,让膨胀器内冷油流入炉内,保持炉内油的流动。直至炉膛温度低于300℃,热油出口温度降至100℃以下为止。有条件也可加装备用柴油机提供动力的循环泵。
4) 锅炉房内应备有足够的消防设备,灭火器材应经常检查,使其保持完好状态。
三、停炉操作:(一)、 正常停炉: 暂时停炉,按停炉时间长短有所不同。
1) 临时停炉(短时间停炉) 链条炉排继续向炉内推煤5-10分钟或炉排走进400毫米左右,然后关鼓风、引风,关烟囱挡板,维持炉膛温度。循环泵不停,用热设备打开旁路,维持热传导液的正常循环,避免局部超温。当用热设备继续用热时,链条炉排则先开烟道挡板和引风机,然后开启鼓风机,使炉膛升温,等前拱处温度升高后开动炉排,恢复燃烧。
2) 较长时间停炉(一般在8小时以上) 当需要停炉8小时以上时,链条炉排则停鼓、引风机后,加厚煤层并走入炉排800-1200毫米。冬季如气温低,炉膛冷却过快,可适当在停炉期间开一下鼓风、引风,将煤引燃,然后再进一些新煤,不能断火种。循环泵在停炉时仍继续工作,油路打循环,用热设备不用热时打开旁路。当出口油温度降至100℃以下时,关闭循环泵。用热设备重新启用时,有机热载体炉先开循环泵,使热传导液先流动起来,再“扬火”恢复燃烧,如油温已降至100℃以下重新运行时,不能像短时停炉那样快速恢复燃烧,而是要控制升温速度,以免局部超温。
检修停炉(熄火)操作:a) 关闭煤斗下月形挡板,煤闸板放低到30-50毫米,有利于空气流通,避免烧坏闸板。
b) 降低炉排速度,减少鼓风、引风,待炉排上煤基本上燃尽后,关鼓风、引风。
c) 继续转动炉排,将灰渣除净。
d) 待炉体压力降为零,热传导液温度降至70℃以下时,将锅内热传导液放入储油槽,炉体与其它炉、管道可靠隔绝,然后打开检查孔,用蒸汽冲洗,清除焦垢、杂质。
正常停炉操作的注意事项: 1) 液相有机热载体炉停炉操作中特别要注意不要因操作不当发生超温而使热载体结焦、变质,所以停炉不停泵,循环泵一直运转到油温降至70℃以下为止。
2) 对于暂时停炉压火时间较长的,要注意炉排的通风,避免烧环炉排。
(二)、 紧急停炉: 司炉人员遇有下列情况之一时,有权立即采取紧急停炉措施并及时报告有关部门。
1) 出口温度超过允许值,超温警报动作而温度继续升高时。
2) 压力表,温度计全部失效,液位计液面剧烈波动,虽然采取措施,仍不能恢复正常时。
3) 炉受压部件发生鼓包、变形、裂缝等缺陷,严重威胁安全时。
4) 循环泵全部损坏,不能运转时。
5) 管道阀门发生破裂,法兰接合面填料冲出等,造成热传导液大量泄漏时。
6) 邻近发生火灾或其它事故,直接威胁到热载体炉安全运行时。
紧急停炉的操作步骤: 1) 链条炉排将煤闸门弧形板摇上,炉排走快挡,迅速将炉膛内燃煤走完,停鼓风、引风;型煤炉将型煤车全部推出炉膛,打开前后炉门,冷却炉膛温度。
2) 关闭循环泵。
3) 打开放油阀门,将系统内热传导液全部放入储油槽,然后切断锅炉与其它设备的联系,关闭进出口阀门;
4) 打开炉门、看火门、烟囱挡板,加快炉膛自然通风冷却。
紧急停炉操作的注意事项: 在采取紧急停炉操作时,应保持镇静,先判明原因,再针对直接原因采取措施。在紧急停炉操作时,要谨慎小心,防止被烫伤。
四、 加强管理工作,建立各项规章制度:有机热载体炉的使用单位必须建立一套适合于本单位实际情况的各项规章制度,防止发生事故,造成人员伤亡和财产损失。确保有机热载体炉安全经济运行。有机热载体炉锅炉房的规章制度一般包括岗位责任制、安全操作规程、巡回检查制度、交接班制度、设备维护保养制度、热传导液管理制度、事故报告制度、清洁卫生及安全保卫制度等。
附页一、岗位责任制
一 单位负责人的职责
1) 确定一位分管领导,并设专职或兼职管理人员负责锅炉房安全技术管理工作,必要时应设立相应管理机构。
2) 严格按照条件选调司炉工人和介质责任人,并保持队伍的相对稳定,不随意调动。
3) 加强对有关人员的思想教育和文化技术教育。
4) 改善锅炉房内的劳动条件,做到文明生产。
5) 建立并督促执行锅炉房的各项管理制度。落实配套奖惩措施,及时研究解决锅炉房出现的问题。
6) 当发生事故时,应立即组织调查,并坚持“三不放过”的原则。(既事故原因不清不放过,事故责任者和群众没有受教育不放过,没有防范措施不放过)。
二 锅炉房管理人员的职责
锅炉房管理人员应具备锅炉安全技术知识和熟悉国家安全法规中的有关规定,其职责是:
1) 对司炉工人和介质责任人组织技术培训和进行安全教育。
2) 参与制订锅炉房各项规章制度。
3) 对锅炉房各项规章制度的实施情况进行检查。
4) 传达并贯彻主管部门和锅炉安全监察机构下达的锅炉安全指令。 5) 督促检查锅炉及其附属设备的维护保养和定期检修计划的实施。
6) 解决锅炉房有关人员提出的问题,如不能解决应及时向单位负责人报告。
7) 向质量技术监督部门锅炉安全监察申报定期检验计划,并对检验查出的问题认真整改。
三 司炉班长的职责
1) 带头执行各项规章制度,有权制止违章操作,必要时可向有关部门和领导反映。
2) 主动配合锅炉房管理人员做好各项工作。
3) 检查督促班组成员认真执行各项规章制度各安全操作规程。
四 司炉工人的职责 持证司炉工人应履行以下职责
1) 严格执行各项规章制度,精心操作,确保锅炉安全经济运行。
2) 发现锅炉有异常现象危及安全时,应采取紧急停炉措施并及时报告单位负责人。
3) 对任何有碍锅炉安全运行的违章指挥,应拒绝执行。
4) 努力学习业务知识,不断提高操作技术水平。
五 介质责任人(专职或兼职)的职责
1) 定期清理过滤器。
2) 按热传导液证明书的要求,定期做好介质分析或联系分析的工作,间隔时间最长不超过一年。
3) 当残炭、酸值、粘度、闪点中有两项分析不合格或热传导液分解成份的含量超过10%时,应负责联系或组织热载体的更换或再生工作。
4) 根据使用情况,联系有资格的单位对载体炉及管网进行化学清洗。
5) 认真做好热传导液分析结果及更换记录。
6) 努力学习业务知识,督促指导司炉工人正确执行热传导液管理制度。
附页二、安全操作规程
操作规程应根据有关规定,结合本单位使用的炉型结构燃烧设备等的特殊要求而制订。一般应有下列内容;
1. 有机热载体的操作工艺指标及主要参数。
2. 升火前的检查和准备。
(1) 逐一列出检查内容。包括密封情况,受压元件有无裂纹、渗漏或变形等,绝热层有无破损,燃烧器、炉排及其变速机是否正常,各相同关阀门开启位置是否正确,各安全附件、仪表及自控装置是否符合规定等。
(2) 明确提出点火前应做哪些准备工作,主要包括热传导液、燃料、引燃物、冷却水的准备,并包括系统冷循环检查及过滤器上有无污物等内容。
3. 升火
根据本单位有机热载体炉燃烧设备的特点,明确规定从通风到正常运行过程的各步骤操作要点,主要包括通风、点火、升温、脱水、排气(汽)、补充热载体、自控装置检验步骤。
4. 烘炉及洗炉
对于炉墙大修后或新安装的有机热载体炉应进行烘炉,以排除炉墙内的水分。对于受热面及主要管网进行大修后或新安装的有机热载体炉应进行洗炉,以除去油污、铁锈等杂质。
使用单位应根据有关规定并结合实际情况制订烘炉、洗炉的程序及合格标准,主要内容应包括;烘炉前有关阀门的开启位置,烘炉期间燃烧、温度、速度、时间的控制等。洗炉清洗液的要求、温度的控制、过滤器清洗、系统吹干等,烘炉及洗炉的合格标准。
5. 运行管理
明确规定热载体炉进入正常运行后有关温度、压力、液位及燃烧的控制指标的主要调节方式,压力表、温度计、液位计在运行中的检查管理,排污、排汽、除渣等的操作要点。
6. 停炉
(1) 明确停炉的操作方法;包括正常停炉过程中对燃烧、鼓引风、温度、卸液等方面的要求。
(2) 紧急停炉通常是遇到火灾、爆管、受压元件严重变形、停电、超压、超温、燃烧设备严重损坏、循环泵停止运转、热传导液的处理等事项。
附页三、其它相关制度的建立
一、 巡回检查制度 明确任务;使用锅炉的单位应对锅炉房安全工作实行定期检查。单位主管领导对锅炉房工作应每月一次现场检查,锅炉房管理人员应每周作一次现场检查,并作好记录,当班司炉每小时至少对锅炉设备进行一次巡回检查。巡回检查及记录的具体内容可参照《热载体炉的运行操作》制订。
二、 设备的维护保养制度 根据有关规定,明确热载体炉本体、附属设备、安全附件及仪表、自控保护装置、燃烧设备、辅助装置、管道、阀门、辅机的全面检查、大小修、清灰(焦)、检验、校验等工作的间隔时间及责任人员,并明确停炉保养的方法。
三、 司炉工交接班制度
1. 交班人员应提前做好交班准备工作,如接班人员未按时接班可向锅炉房管理人员汇报,但不得离开工作岗位。
2. 接班人员应按规定时间到达锅炉房,听取交班情况介绍,由交接班双方共同按巡回检查路线认真检查,并将交接的内容和存在的问题认真记入交接班记录中,并由双方签字认可 。
3. 遇到时下列情况之一不得进行交接班,必要时可报请锅炉房管理人员协调解决,“五不交接”是:
(1) 热载体炉受热面、附属设备、安全附件、自控保护装置、主要阀门管道等主要设备、部件出现导常情况时不进行交接班。
(2) 温度、压力、液位及燃烧情况异常时不进行交接班。
(3) 不交班给刚喝过酒的司炉工和无证司炉工。
(4) 正在处理事故时不进行交接班。
(5) 记录不齐全、不正确,工具备件不齐全或出借手续不全不进行交接班。
4. 交接班人员在交接班记录中签字后再发现的问题,原则上由接班人员负责。
四 热传导液管理制度
1. 使用单位应根据有机热载体炉的有关规定和出厂说明书的要求,明确间隔时间分析热传导液的哪些性能指标,但至少每年应对其残碳(应≤1.5%)、酸值(应≤0.5mgkoh/g)粘度(变化应≤15%)、闪点(变化应≤20%)进行分析、当两项分析不合格或热载体分解成份含量超过10%时,应及时采取更换,再生等措施。
2. 热传导液必须经过脱水后方可使用。不同的热传导液不宜混合使用。需要混合使用时,混用前应由热传导液生产单位提供混用条件的要求。
3. 规定本单位热传导液最高使用温度、出液与回液的最大温差及膨胀器内的热传导液最高允许温度(不得超过70℃以免氧化)等,并应有相应的调节保护装置。
4. 严禁人为混合水、酸、碱及其它杂质。
5. 规定清理过滤器的间隔时间。
6. 明确做好分析资料保存、更换,混用后应在《有机热载体炉登记表》上做好记录等工作。
五 锅炉房记录
为了及时掌握热载体炉及附属设备的状况,同时便于发生事故(故障)后查明原因及责任,应做好锅炉房的各项记录,以促进锅炉的安全经济运行。
该炉的特点与蒸汽锅炉相比,节能50%左右,其原理是该炉是闭路循环,出油温度和回油温度只差20-30度,也就是说只加热20-30度的温差就能达到使用温度。而蒸汽锅炉加入的是冷水,把冷水加热变成蒸汽去加热用热设备,蒸汽变为60-70度的冷凝水排出。 并能代替电加热,与电加热相比节能80%。
有机热载体炉(导热油锅炉)曾是国家“七五”攻关项目和“八五”科技成果重点推广项目。在许多行业,有机热载体炉是替代蒸汽锅炉、电加热、热风炉的理想设备,该炉有燃煤、燃油、燃气、电加热、砂光粉五个系列,适合于现阶段我国经济持续快速的发展。适用于工作温度350℃以下的加热、蒸发、干燥、成型、融焙等工艺用热,导热油炉作为主要供热设备,已普遍使用。
导热油炉 导热油加热炉 加热炉产品特点:
运行压力低:液相输送热能,能在较低的运行压力下,获得较高的工作温度,热载体较水的饱和蒸汽压力小70~80倍,一般供热运行压力为0.3~1.0mpa;
供热温度高:导热油加热炉供热温度可达350℃,熔盐炉供热温度可达530℃;
节约水资源:可替代水资源贫缺的地区以水为介质的蒸汽锅炉供热,且在寒冷地区不易冻结;导热油 导热油炉 导热油加热炉 加热炉工作原理及产品特点:
载热体加热炉是以烟煤、轻油、重油、可燃性气体、废木料、砂光粉为燃料,导热油或熔盐为热载体,通过循环泵强制液相循环将热能输送给用热设备,继而返回加热炉再次加热的直流式特种工业炉
环保型设计:高技术的燃烧系统配置,让您放心地在任何环保控制区域的使用,采用闭路强制循环供热工艺系统,无排放、无损失、无浪费、无污染;
投资费用省:国内领先水平的系统设计,比同类产品节省20%的投资和运行城本.先进的产品技术,可替代进口设备,节约设备投资;
智能化控制:采用plc可编程加触摸屏全自动控制技术,只要您用手指轻轻一按,可进行稳定的加热和精确的温度调节,温度自动控制调节灵敏,温度调节精度高,供热稳定;
节能效果好:采用闭路强制循环供热工艺系统,无排放、无损失、无浪费、无污染;
以煤代电、以煤代油,经济效益高,短期内可回收投资;
在不同工作条件下,均能保持最佳热效率;
五回程设计,烟气综合利用的热能中心,使热效率达到95%以上;
独特的对流段布置,保证烟气在高紊流状态下充分换热;
采用优质轻型耐火保温材料,最大限度地降低表面散热损失的同时,也改善了操作环境
闭路循环供热,热利用率较高;
安全又可靠:具有完备的运行控制和安全监测装置;
